第四章.电镀前处理

电镀前处理工艺流程电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前对工件进行处理，以保证电镀的质量和效果。

下面是一份常见的电镀前处理工艺流程：1. 清洗（Cleaning）：将工件放入清洗槽中，使用碱性或酸性清洗剂清洗表面的油脂、污渍和其他杂质。

清洗槽中可以加热或超声波来增加清洁效果。

2. 酸洗（Acid Pickling）：将工件放入酸洗槽中，使用酸性溶液（如硫酸或盐酸）进行酸洗，目的是去除表面的氧化物、锈蚀物和其他有害物质，以提高镀层的附着力。

3. 防酸处理（Acid Resistant Treatment）：将工件浸入防酸液中，例如磷酸或硼酸液体，目的是形成一个防止酸洗液对工件表面的继续侵蚀和氧化的保护层。

4. 水冲洗（Water Rinsing）：将工件从酸洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的酸洗液和防酸液，以防止其对后续工艺造成不良影响。

5. 除油（Degreasing）：将工件放入除油槽中，使用有机溶剂或碱性溶液去除表面的油脂和其他有机物，以提高电镀的附着力和均匀性。

6. 再水冲洗（Water Rinsing）：将工件从除油槽中取出，通过水冲洗去除残留的溶剂或碱性溶液，以防止其对后续工艺造成不良影响。

7. 预光（Pre-polishing）：将工件放入预光槽中，使用研磨材料或预光剂进行预光处理，以去除表面的凹陷、细微划痕和氧化物，以改善镀层的外观和质量。

8. 再次水冲洗（Water Rinsing）：将工件从预光槽中取出，通过水冲洗去除残留的研磨材料或预光剂，以防止其对后续工艺造成不良影响。

9. 碱洗（Alkaline Cleaning）：将工件放入碱洗槽中，使用碱性溶液进行碱洗，目的是去除预光过程中生成的氧化物和其他杂质，以提高电镀的质量和光亮度。

10. 最后水冲洗（Final Water Rinsing）：将工件从碱洗槽中取出，通过水冲洗去除残留的碱洗液和其他杂质，以确保工件表面干净无污染。

以上是一份常见的电镀前处理工艺流程，其中细节还可以根据具体的工件和要求进行调整。

电镀前处理工艺流程
《电镀前处理工艺流程》
电镀前处理工艺流程是指在进行电镀之前，对待处理物体进行一系列的预处理工艺，以确保电镀涂层的附着力、光洁度和耐腐蚀性。

电镀前处理工艺流程通常包括以下几个步骤：
1. 清洗：将待处理物体浸泡在清洗液中，去除表面的油污、灰尘和其他污染物质。

清洗液通常是碱性或酸性的溶液，能有效去除表面污染物，并为后续处理步骤做好准备。

2. 酸洗：将清洗后的物体浸泡在酸性溶液中，去除表面的氧化层和锈蚀物质，提高金属表面的活性。

酸洗可以使用硫酸、盐酸或其他酸性溶液，根据待处理物体的材质和表面情况选择合适的酸洗液。

3. 除油和去污：采用机械除油或化学去污的方法，进一步去除表面的油污和残留的污染物。

这一步骤可以使用溶剂、碱性液体或高压喷洗等方法，确保物体表面完全干净。

4. 钝化处理：对金属表面进行钝化处理，使其在电镀过程中形成致密的氧化膜，提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。

钝化处理可以使用铬酸、磷酸或其他化学品，根据不同金属材质选择合适的钝化方法和液体。

5. 上助剂：在进行电镀之前，有时需要在物体表面涂覆一层助剂，以提高电镀层的均匀性和光泽度。

助剂可以是特殊的化学
物质或表面活性剂，使电镀液更容易附着在物体表面，提高电镀质量。

电镀前处理工艺流程的每一步都十分重要，它们共同确保了电镀涂层的质量和性能。

只有经过严格的预处理工艺，才能获得均匀、光亮、耐腐蚀的电镀涂层，满足不同行业对金属制品质量和外观的要求。

电镀前预处理前处理的意义一般前处理工程过程为,研磨,预备,洗净水,洗电解脱酯水,洗酸浸及活性化水,中和,水洗,电镀。

1.1 前处理的目的前处理的目的是为了得到良好的镀层，由于镀件在制造、加工搬运、保存期间会有油酯、氧化物锈皮、氢氧化物、灰尘等污物附着于镀件表面上，若不去除这些污物而进行电镀将得不到良好的镀层。

镀· 件品质，前处理占很重要的地位。

1.2 前处理不良所造成之镀层缺陷前处理不良所造成之镀层缺陷，有下列几项：(1)剥离， (2)气胀，(3)污点，(4)光泽不均，(5)凹凸不平，(7)小孔 (8)降低耐蚀性，(9)脆化。

电镀之不良，前处理占很大的原因。

1.3 污物的种类污物的种类，可分为有机物及无机物。

有机物污物主要是动物性油酯，植物性油酯及矿物性油酯，无机物污物是金属氧化物、盐类、尘埃、及砂土。

另外由有机物和无机物污物之物如研磨屑、研磨材料。

动物性及植物性油酯可被化缄剂皂去除。

矿物性油污无法被缄剂皂去除需用三菉乙烯、汽油、石油溶剂乳化剂等去除。

无机物污物可被酸或缄溶解，利用酸、缄浸渍、化学或电解方法去除及机械研磨方法去除。

无机、有机混合污物，去除较困难，除了利用化学方法，亦须用电解，机械研磨等方法联合应用去除。

1.4 电镀前处理去除的典型污物(1) 润滑油 (6) 淬火残留物(2) 切削油 (7) 热处理盐(3) 研磨油 (8) 热处理盐(4) 热斑 (9) 污迹(5) 锈及腐蚀物 (10) 油漆及油墨1.5 表面清洁测定表面清洁度测定，在工场最实用的方法是用水冲(water-beaktest)，检查表面水是否均匀润湿，如果是均匀润湿则为清洁表面，反之则不清洁。

(工件表面有一层连续的水膜存在，无间断状态，即表示脱脂彻底，反之，如果有水珠存在，则表示脱脂不彻底，还得继续进行脱脂)材质的判别水钻（不能电解）水钻是一种俗称(又名水晶钻石，莱茵石英文名：crystal，rhinestone)其主要成分是水晶玻璃，是将人造水晶玻璃切割成钻石刻面得到的一种饰品辅件，这种材质因为较经济，同时视觉效果上又有钻石般的夺目感觉。

电路板电镀工艺流程一、前处理在电镀之前，需要对电路板进行一系列的处理，以保证其表面清洁、无杂质，从而提高电镀质量。

具体步骤如下：1.清洁：使用适当的清洁剂去除电路板表面的油污、灰尘和其他杂质。

常用的清洁剂有酒精、丙酮等。

2.浸渍：将电路板浸入特定的溶液中，以增强其表面的附着力和润湿性，有助于后续电镀过程的进行。

3.烘干：将清洁后的电路板进行烘干处理，以去除表面残留的水分和溶剂。

二、酸性镀铜酸性镀铜是电路板电镀工艺中的重要步骤，其目的是在电路板表面形成一层导电性能良好的铜层。

具体步骤如下：1.电解：在酸性溶液中，通过电解作用将铜离子还原为金属铜，沉积在电路板表面形成铜层。

2.整平：通过化学或物理方法对铜层进行整平处理，以消除表面粗糙度，提高其导电性能。

3.浸渍：将电路板浸入抗腐蚀性的溶液中，以增强铜层的耐腐蚀性。

三、镀锲镀镇的目的是在铜层表面形成一层具有良好耐腐蚀性和机械强度的镶层。

具体步骤如下:1.电解：在镇盐溶液中，通过电解作用将镁离子还原为金属镇，沉积在铜层表面形成锲层。

2.硬化：通过加热或化学方法对镇层进行硬化处理，以提高其机械强度和耐腐蚀性。

四、镀金镀金的目的是在镶层表面形成一层具有良好导电性能和稳定性的金层，以提高电路板的可靠性。

具体步骤如下：1.电镀：在金盐溶液中，通过电镀作用将金离子还原为金属金，沉积在镶层表面形成金层。

2.抗变色处理：对金层进行抗变色处理，以提高其稳定性和延长使用寿命。

常用的抗变色处理方法有化学钝化、真空镀膜等。

五、后处理电镀完成后，需要对电路板进行一系列的后处理，以保证其满足实际使用要求。

具体步骤如下：1.质量检查：对电路板进行质量检查，包括外观、导电性能、耐腐蚀性等方面的检测。

如有问题，应及时进行处理。

2.包装：将合格的电路板进行适当的包装，以防止其在运输和存储过程中受到损伤或污染。

常用的包装材料有纸盒、塑料袋等。

电镀前处理注意事项
电镀前处理是指在进行金属电镀前，对金属器件进行处理的过程。

电镀前处理的主要目的是为了提高电镀层的附着力和均匀度，同时还
可以去除器件表面的污垢、油脂和氧化层等不利于电镀的物质。

本文
将为您介绍电镀前处理的注意事项，帮助您避免一些不必要的错误。

1. 清洗
清洗是电镀前处理的必要环节，器件表面的污垢、油脂和氧化层会对
电镀的附着力和均匀度产生不良影响，因此要选择合适的清洗剂进行
清洗。

在清洗过程中，要注意不要使用过于强烈的清洗剂，否则会对
器件表面产生腐蚀性。

2. 去油
金属器件表面的油脂会影响电镀的附着力，因此必须进行去油处理。

去油的方法一般有溶剂法、碱性法和酸性法等。

其中，溶剂法是常用
的去油方法，但必须选择合适的溶剂。

3. 去氧化层
器件表面存在的氧化层会对电镀层的附着力造成负面影响，因此必须
进行去氧化层处理。

去氧化层的方法有酸洗、电解和机械去除等方法。

其中，机械去除氧化层对器件表面的损伤较小，但成本较高。

4. 激活
金属器件表面的处理最后一步是激活，激活的作用是为了增强金属表面的活性，从而改善电镀液中金属离子的交换。

激活的方法有化学激活、电解激活和机械激活等。

其中，机械激活的成本较高，但是能够有效地增强器件表面的活性。

在进行电镀前处理时，一定要注意安全操作，避免对自己和他人的伤害。

同时，要针对不同的器件，选择合适的清洗、去油、去氧化层和激活方法进行处理，以保证电镀质量的提高。

电镀前处理除油除锈工艺流程
电镀前处理除油除锈工艺流程是电镀加工中非常重要的一步，其目的
是为了保证电镀层的质量和附着力。

下面将详细介绍电镀前处理除油
除锈工艺流程。

一、除油工艺流程
1. 碱洗：将待处理的工件放入碱性清洗槽中，使用碱性清洗剂进行清洗，去除工件表面的油污和污垢。

2. 酸洗：将碱洗后的工件放入酸性清洗槽中，使用酸性清洗剂进行清洗，去除工件表面的氧化皮和锈垢。

3. 水洗：将酸洗后的工件放入清水槽中，进行水洗，去除清洗剂残留。

4. 烘干：将水洗后的工件放入烘干炉中，进行烘干，去除工件表面的
水分。

二、除锈工艺流程
1. 机械除锈：使用机械设备，如钢丝刷、砂轮等，对工件表面进行刮
磨，去除表面的锈垢和氧化皮。

2. 化学除锈：将待处理的工件放入除锈槽中，使用除锈剂进行清洗，
去除工件表面的锈垢和氧化皮。

3. 水洗：将除锈后的工件放入清水槽中，进行水洗，去除清洗剂残留。

4. 烘干：将水洗后的工件放入烘干炉中，进行烘干，去除工件表面的
水分。

以上就是电镀前处理除油除锈工艺流程的详细介绍。

在实际操作中，
需要根据不同的工件材质和表面情况，选择不同的清洗剂和除锈剂，
以达到最佳的清洗效果。

同时，为了保证电镀层的质量和附着力，还
需要严格控制每个环节的操作时间和温度，确保工艺流程的稳定性和
可靠性。

电镀前处理流程1. 清洗清洗是电镀前处理的第一步，其目的是去除材料表面的油脂、灰尘和其他杂质。

常见的清洗方法包括物理清洗和化学清洗。

物理清洗通常使用高压水或溶剂进行，而化学清洗则使用酸碱溶液来去除表面的污垢。

2. 酸洗酸洗是为了去除材料表面的氧化层和锈蚀物，提高电镀层的附着力。

酸洗一般使用酸性溶液，常见的酸洗剂有硫酸、盐酸等。

在酸洗过程中，需要控制酸洗液的温度、浓度和酸洗时间，以确保酸洗效果的稳定和一致。

3. 碱洗碱洗是为了中和酸洗后残留在材料表面的酸性物质，并去除酸洗过程中产生的氢气。

碱洗一般使用碱性溶液，常见的碱洗剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。

在碱洗过程中，需要控制碱洗液的浓度和碱洗时间，以确保碱洗效果的稳定和彻底。

4. 酸洗酸洗的目的是去除碱洗后残留在材料表面的碱性物质，并进一步提高电镀层的附着力。

酸洗的方法和酸洗工艺参数与第二步酸洗相似，但酸洗剂的种类和浓度可能有所不同。

5. 除油除油是为了去除材料表面的油脂，以使电镀层与基材直接接触，提高附着力。

除油可以通过溶剂清洗、热水清洗或使用去油剂等方法进行。

除油过程中，需要注意选择合适的除油剂和清洗方法，以确保除油效果的彻底和稳定。

6. 磷化磷化是为了增加材料表面的粗糙度，提高电镀层与基材之间的机械锚固力。

磷化一般使用磷酸盐溶液进行，通过在材料表面形成磷酸盐层来增加表面粗糙度。

磷化工艺参数需要根据材料的类型和要求进行调整，以确保磷化层的均匀和稳定。

7. 洗净洗净是为了去除处理过程中残留在材料表面的化学药剂和其他杂质。

洗净一般使用流动水或稀释溶剂进行，需要保证洗净液的流速和温度适宜，以确保洗净效果的彻底和稳定。

8. 预处理预处理是为了进一步改善电镀层的质量和附着力。

常见的预处理方法有活化和敏化处理。

活化处理是利用酸性或碱性溶液处理材料表面，以提高电镀层的结晶度和致密性。

敏化处理是在活化处理之后，使用敏化剂处理材料表面，以提高电镀层的附着力和耐腐蚀性。

电镀前处理引言电镀前处理是一种重要的表面处理方法，在电镀工艺中起着关键的作用。

它包括了一系列的步骤，以确保电镀层能够稳定、均匀地附着在被镀物表面上。

本文将介绍电镀前处理的步骤和技术，以及其在电镀工艺中的重要性。

1. 表面清洁在进行电镀前处理之前，首先需要确保被镀物的表面是清洁的。

表面可能存在的污垢、油脂、氧化膜等会影响电镀层的附着力和均匀性。

因此，需要采用适当的清洁剂进行清洗。

常用的清洗方法包括机械清洗、溶剂清洗和酸洗。

•机械清洗：通过机械的力量将残留物从被镀物表面刷除，常用的方法包括喷砂、刷洗和超声波清洗等。

•溶剂清洗：利用溶剂来溶解表面油脂和污垢，常用的溶剂有酒精、丙酮和去离子水等。

•酸洗：采用酸性溶液来除去被镀物表面的氧化膜和其他附着物，常用的酸洗溶液包括硫酸、盐酸和酸性柠檬酸等。

选择合适的清洗方法取决于被镀物的特性和表面污染的程度。

清洗后，应进行彻底的冲洗，以确保清洗剂的残留物完全被去除。

2. 表面处理表面处理是电镀前处理的关键步骤之一，它主要包括了除油、除锈和除氧化等工艺。

这些工艺有助于净化被镀物表面，提供一个良好的基底，以便电镀层能够均匀附着。

•除油：通过使用去油剂或溶剂将被镀物表面的油脂和污垢去除，常用的去油剂有碱性和酸性除油剂。

•除锈：被镀物表面的锈蚀层会影响电镀层的附着力和均匀性，因此需要采用除锈工艺。

除锈的方法有机械除锈和化学除锈等。

•除氧化：被镀物表面的氧化层会阻碍电镀层的附着，所以需要进行除氧化处理。

常用的除氧化方法有化学氧化还原和阳极处理等。

除油、除锈和除氧化工艺的选择根据被镀物的特性和表面状态来确定。

清洗和表面处理完成后，应进行彻底的冲洗，以确保处理剂的残留物完全被去除。

3. 表面活化对于某些金属材料来说，表面处于被镀物的自然状态时会对电镀工艺造成困扰。

例如，铝和锌金属表面具有较高的氧化能力，会使电镀层难以均匀附着。

为了解决这个问题，需要进行表面活化处理。

表面活化是通过在被镀物表面形成一层活化膜来实现的，该活化膜可以增强电镀层的附着力。

电镀前处理主要环节作用和机理一、脱脂1、作用：除去素材表面脂肪类油漬和其他有机性污垢，以获得良好電镀效果，并防止对后序工序的污染。

2、温度管控范围：40~60℃标准：50℃3、作用机理：借助于溶液的皂化与乳化作用以达到去除油污的目的。

动植物油的去除主要是依据皂化反应。

所谓皂化，就是油脂与脱脂液中的碱起化学反应生成肥皂的过程。

使原来不溶于水的油脂，分解成了可溶于水的肥皂和甘油，从而被除去。

4．注意事項：１）．超音波振荡有作于增强脱脂效果。

２）．除油粉浓度不足时，无法达到脱脂效果；浓度过高时，带出损耗较大，成本增高，需控制在合理范围内。

３）．温度不足时，除油效果不佳，提高温度可以降低溶液与油脂的表面张力，加速除油效果；温度过高时，素材易发生形变。

作业时需严格控制温度。

４）．脱脂工序后，素材表面应完全润湿，如有明显之水珠与素材界面排斥现象说明此操作未达到要求，需重复操作，并及时调整各参数。

二、膨润※（了解即可）作用机理：通过膨润剂膨胀工件达到表面微蚀，同时软化材质本身，释放因注塑或材质原因产生的应力不均，以便后序粗化工序能够均匀良好的腐蚀。

电镀素材的内应力的检查，针对不同材料，方法也会有一定的区别。

对于ABS类一般情况下都会采用冰醋酸浸渍法。

具体做法如下：将素材完全浸入25℃±3℃的冰醋酸溶液中4分钟，取出后立即用凉水清洗干净，然后晾干（若需吹干，也只能用冷风），检查表面，若有明显之亮雾不均或细小的裂纹，说明此处有应力存在。

将产品于1米高处抛落，若产品表面出现明显裂纹，说明此处应力过大。

通常情况下于65℃--75℃温度下加热2—4H或以同样温度的热水中浸泡30min以消除素材应力，也可于25%（体积）的丙酮中浸泡3--5min以消除应力。

三、粗化1、温度管控范围：63~69℃，标准：66℃2、ABS塑料是丙烯晴（A）、丁二烯（B）、苯乙烯（S）的三元共聚物，在粗过化程中，塑胶粒子被容去形成凹坑，使表面有憎水性变成亲水性，使镀层附着在胶件上面并牢固结合。

电镀前处理流程电镀前处理流程是指在进行金属电镀之前，需要对金属进行一系列的处理工序，以确保电镀层的附着力和质量。

下面将介绍电镀前处理的几个主要流程。

首先是清洗。

清洗是电镀前处理的第一步，其目的是去除金属表面的各种污垢和杂质，以保证电镀层与基材之间的牢固结合。

常用的清洗方法有机械清洗和化学清洗两种。

机械清洗主要利用喷砂、喷丸等方法，通过高速流动的颗粒物冲击金属表面，去除表面氧化层、油污和锈蚀等。

化学清洗则是利用酸、碱或其他溶液，将金属表面的污垢和氧化层溶解掉。

第二个流程是脱脂。

脱脂是指将金属表面的油脂和有机物质去除掉，以提高电镀层与基材之间的附着力。

常用的脱脂方法有溶剂脱脂、碱性脱脂和酸性脱脂等。

溶剂脱脂是利用有机溶剂将金属表面的油脂溶解掉；碱性脱脂则是利用碱性溶液将金属表面的有机物质和油脂转化成水溶性物质，从而去除掉；酸性脱脂则是利用酸性溶液将金属表面的有机物质和油脂溶解掉。

第三个流程是除锈。

除锈是指将金属表面的氧化层和锈蚀物去除掉，以减少电镀层的缺陷和氧化层的影响。

常用的除锈方法有机械除锈、化学除锈和电解除锈等。

机械除锈是利用刷子、砂纸等工具对金属表面进行刮擦和磨砂，将氧化层和锈蚀物去除；化学除锈则是利用酸、碱或其他溶液将金属表面的氧化层和锈蚀物溶解掉；电解除锈则是利用电解原理，在电解液的作用下，将金属表面的氧化层和锈蚀物溶解掉。

最后一个流程是活化处理。

活化处理是指在除锈后，对金属表面进行活化处理，以提高电镀层的质量和附着力。

常用的活化处理方法有酸洗和活化剂处理两种。

酸洗是利用酸性溶液将金属表面的氧化层去除，并同时生成一层活化膜，以便后续电镀层的附着；活化剂处理则是利用活化剂溶液，通过化学反应将金属表面的氧化物转化成金属化合物，从而提高电镀层的附着力。

电镀前处理流程包括清洗、脱脂、除锈和活化处理等几个主要步骤。

通过这些处理工序，可以有效地清除金属表面的污垢、油脂、氧化层和锈蚀物，使电镀层与基材之间能够更好地结合，从而提高电镀层的附着力和质量。

电镀电镀基本工艺及各工序前处理作用电镀是一种电化学过程﹐也是一种氧化还原过程。

电镀的基本过程是将零件浸在金属盐的溶液中作为阴极﹐金属板作为阳极﹐接直流电源后﹐在零件上沉积出所需的镀层。

例如﹕镀镍时﹐阴极为待镀零件﹐阳极为纯镍板﹐在阴阳极分别发生如下反应﹕阴极(镀件)﹕Ni2++2e→Ni(主反应)2H++e→H2↑(副反应)阳极(镍板)﹕Ni﹣2e→Ni2+(主反应)4OH-﹣4e→2H2O+O2+4e(副反应)不是所有的金属离子都能从水溶液中沉积出来﹐如果阴极上氢离子还原为氢的副反应占主要地位﹐则金属离子难以在阴极上析出。

根据实验﹐金属离子自水溶液中电沉积的可能性﹐可从元素周期表中得到一定的规律。

阳极分为可溶性阳极和不溶性阳极﹐大多数阳极为与镀层相对应的可溶性阳极﹐如﹕镀锌为锌阳极﹐镀银为银阳极﹐镀锡-铅合金使用锡-铅合金阳极。

但是少数电镀由于阳极溶解困难﹐使用不溶性阳极﹐如酸性镀金使用的是多为铂或钛阳极。

镀液主盐离子靠添加配制好的标准含金溶液来补充。

镀铬阳极使用纯铅﹐铅-锡合金﹐铅-锑合金等不溶性阳极。

电镀基本工艺及各工序的作用工艺流程(磨光→抛光)→上挂→脱脂除油→水洗→(电解抛光或化学抛光)→酸洗活化→(预镀)→电镀→水洗→(后处理)→水洗→乾燥→下挂→检验包装各工序的作用前处理﹕施镀前的所有工序称为前处理﹐其目的是修整工件表面﹐除掉工件表面的油脂﹐锈皮﹐氧化膜等﹐为后续镀层的沉积提供所需的电镀表面。

前处理主要影响到外观，结合力﹐据统计﹐60%的电镀不良品是由前处理不良造成﹐所以前处理在电镀工艺中占有相当重要的地位。

在电镀技朮发达的国家﹐非常重视前处理工序﹐前处理工序占整个电镀工艺的一半或以上﹐因而能得到表面状况很好的镀层和极大地降低不良率。

喷砂﹕除去零件表面的锈蚀﹐焊渣﹐积碳﹐旧油漆层﹐和其它干燥的油污﹔除去铸件﹐锻件或热处理后零件表面的型砂和氧化皮﹔除去零件表面的毛刺和和方向性磨痕﹔降低零件表明的粗糙度﹐以提高油漆和其它涂层的附著力﹔使零件呈漫反射的消光状态磨光﹕除掉零件表明的毛刺﹐锈蚀﹐划痕﹐焊缝﹐焊瘤﹐砂眼﹐氧化皮等各种宏观缺陷﹐以提高零件的平整度和电镀质量。