镀锌板铆接阀

第一节、钣金基础常识当今社会,钣金业的发展非常迅速,所以应该了解一下钣金加工的基本常识.一.材料的选定.钣金加工一般用到的材料有冷轧板（SPCC）、镀锌板（SECC）、铜板、铝板、不锈钢板、铝材等.其作用各不相同.至于如何选用,一般需从其用途及成本上来考虑.1.冷轧板.简称SPCC,用于表面处理是电镀五彩锌或烤漆件使用.2.镀锌板.简称SECC,用于表面处理是烤漆件使用.在无特别要求下,一般选用SPCC,可减少成本.3.铜板.一般用于镀镍或镀铬件使用,有时不作处理.跟据客户要求而定.4.铝板.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.5.不锈钢板.分镜面不锈钢和雾面不锈钢,它不需要做任何处理.6.铝型材.一般用于表面处理是铬酸盐或氧化件使用.主要起支撑或连接作用,大量用于各种插箱中.二．钣金加工的工艺流程.对于任何一个钣金件来说,它都有一定的加工过程,也就是所谓的工艺流程.随着钣金件结构的差异,工艺流程可能各不相同,但总的不超过以下几点.1.设计并绘出其钣金件的零件图,又叫三视图.其作用是用图纸方式将其钣金件的结构表达出来.2.绘制展开图.也就是将一结构复杂的零件展开成一个平板件.3.下料.下料的方式有很多种,主要有以下几种方式:a．?剪床下料.是利用剪床剪出展开图的外形长宽尺寸.若有冲孔、切角的，再转冲床结合模具冲孔、切角成形.b．?冲床下料.是利用冲床分一步或多步在板材上将零件展开后的平板件结构冲制成形.其优点是耗费工时短,效率高,可减少加工成本,在批量生产时经常用到.c．?NC数控下料.NC下料时首先要编写数控加工程序.就是利用编程软件,将绘制的展开图编写成NC数控加工机床可识别的程序.让其跟据这些程序一步一步的在一块铁板上,将其平板件的结构形状冲制出来. d．?激光下料.是利用激光切割方式,在一块铁板上将其平板件的结构形状切割出来.4.翻边攻丝.翻边又叫抽孔,就是在一个较小的基孔上抽成一个稍大的孔,再在抽孔上攻丝.这样做可增加其强度,避免滑牙.一般用于板厚比较薄的钣金加工.当板厚较大时,如2.0、2.5等以上的板厚,我们便可直接攻丝,无须翻边.5.冲床加工.一般冲床加工的有冲孔切角、冲孔落料、冲凸包、冲撕裂、抽孔等加工方式,以达到加工目的.其加工需要有相应的模具来完成操作.冲凸包的有凸包模,冲撕裂的有撕裂成形模等.6.压铆.压铆就本厂而言,经常用到的有压铆螺柱、压铆螺母、压铆螺钉等,其压铆方式一般通过冲床或液压压铆机来完成操作,将其铆接到钣金件上.7.折弯.折弯就是将2D的平板件,折成3D的零件.其加工需要有折床及相应的折弯模具来完成操作.它也有一定的折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折.8.焊接.焊接就是将多个零件组焊在一起,达到加工的目的或是单个零件边缝焊接,以增加其强度.其加工方一般有以下几种:CO2气体保护焊、氩弧焊、点焊、机器人焊接等.这些焊接方式的选用是根据实际要求和材质而定.一般来说CO2气体保护焊用于铁板类焊接;氩弧焊用于铝板类焊接；机器人焊接主要是在料件较大和焊缝较长时使用.如机柜类焊接,可采用机器人焊接,可节省很多任务时,提高工作效率和焊接质量.9.表面处理.表面处理一般有磷化皮膜、电镀五彩锌、铬酸盐、烤漆、氧化等.磷化皮膜一般用于冷轧板和电解板类,其作用主要是在料件表上镀上一层保护膜,防止氧化；再来就是可增强其烤漆的附着力.电镀五彩锌一般用冷轧板类表面处理;铬酸盐、氧化一般用于铝板及铝型材类表面处理;其具体表面处理方式的选用，是根据客户的要求而定.10.组装.所谓组装就是将多个零件或组件按照一定的方式组立在一起，使之成为一个完整的料品。

风管生产工艺风管生产工艺是指风管的制造过程。

风管是用于通风、送风和排风的管道系统，广泛应用于建筑物、工厂和其他场所。

风管的生产工艺主要包括以下几个步骤：1. 材料准备：风管的材料通常是镀锌板、不锈钢板或铝合金板。

在生产之前，首先需要对材料进行准备，包括切割、折弯和钻孔等工艺。

切割可以使用剪刀、割断机等设备进行，折弯是为了使材料能够按照需要的形状折叠，钻孔是为了便于风管的安装和连接。

2. 拼接制作：拼接是风管生产的一个重要环节。

通常使用机器进行风管的拼接，包括螺旋式风管机和矩形风管机。

螺旋式风管机可以将切割好的材料卷成管道的形状，然后使用机器将管道进行螺旋接缝，形成一个完整的风管。

矩形风管机是针对矩形风管的制作，通过将切割好的材料折弯、焊接或铆接，形成一个矩形的风管。

3. 补强加固：为了增加风管的强度和稳定性，需要对风管进行补强加固。

一种常用的补强方式是安装风管的加固角或加固筋。

加固角通常是由镀锌板或铝合金板制成，可以加强风管的角部。

加固筋可以安装在风管的边缘或平面，增加风管的刚度和抗弯性能。

4. 表面处理:风管在生产完成后通常需要进行表面处理，以防止风管生锈和腐蚀。

常见的表面处理方法有镀锌、喷涂和涂料涂覆等。

镀锌是指将风管表面加上一层锌层，可以有效地防止风管的腐蚀。

喷涂是通过将涂料喷洒到风管表面来增加保护层，涂料涂覆是将涂料直接涂刷在风管的表面上。

5. 质量检测：在风管生产的最后阶段，需要进行质量检测，以确保风管的质量符合要求。

常见的质量检测项目有尺寸检测、强度测试和气密性测试等。

尺寸检测是通过测量风管的长度、直径和角度等参数来检查风管的尺寸是否符合要求。

强度测试是使用力学测试仪器对风管进行弯曲和拉伸测试，以评估其强度和耐久性。

气密性测试是对风管的气密性进行测试，以确保风管能够保持良好的气密性。

综上所述，风管生产工艺包括材料准备、拼接制作、补强加固、表面处理和质量检测等步骤。

通过科学的生产工艺，可以保证风管的质量和性能，提高风管的使用寿命和安全性。

镀锌钢板风管制作安装②风管加工风管加工方法是风管与法兰分别加工，组合后再进行安装。

先对板材进行划线，通过机械剪刀和手工剪刀进行剪切，选择适当的咬口方式或焊接进行加工。

法兰由四根角钢组焊而成，焊成后的法兰内径不能小于风管的外径；法兰上的铆钉孔和螺栓孔不应大于150mm。

③风管的连接型式风管在可能的情况下应尽量采用咬接，咬口缝可以增加风管的强度，变形小，外形美观。

其中，按扣式咬口是较理想的咬口形式，便于机械化加工、运输和组装，有利于文明施工，可降低环境噪声并提高生产效率，但必须做好咬口的密封处理，对严密性要求高的风管需补加密封措施，如采用密封胶绳、密封胶条或密封乳胶及锡焊等。

如用锡焊补漏时，焊后应用热水把焊缝处的锡焊药水冲洗干净，以免焊药继续腐蚀钢板。

风管的咬口缝隙应该紧密、宽度应该一致；折边应该平直，圆弧应该均匀；两端面平直。

风管无明显扭曲与翘角；表面平整，不平度不大于10mm。

风管外径或外边长允许偏差为负偏差：边长小于或等于300mm时为-1mm；大于300时为-2mm。

但偏差不能过大，否则将影响风管与法兰的套接。

管口平面度不大于2mm，矩型风管对角线长度之差不大于3mm。

铆接前，应根据板材厚度选择铆钉直径、铆钉长度及铆钉之间的间距等。

铆钉的直径d=2s，s为板厚，但不得小于3mm。

为了能打成压帽以压紧板材，铆钉长度L=2s+（1.5～2）d。

铆钉之间的间距一般为40～100mm，严密性较高时，其间距应小一些。

铆钉孔中心到板边的距离为（3～4）d。

风管法兰焊接焊缝融和良好、饱满，无假焊、漏焊和孔洞；法兰平面度允许偏差为2mm，同一批量加工的法兰孔洞排列应该一致。

风管制作安装过程中边长大于800mm且长度在1200mm以上的风管要用角钢或扁钢加固，其中法兰采用焊接。

④矩形弯管导流叶片的制作按设计规定所有直角弯头的最大边长L≥500mm的圆角，需设置导流叶片。

导流叶片材质及材料厚度应与风管一致。

导流叶片的弧度应与弯管的角度相一致，导流片在弯管内配置符合规定。

铆工成型技巧全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：铆工是一种常见的连接工艺，用于通过铆钉将两个或多个金属板连接在一起。

铆接可以提供比焊接更高的强度和耐腐蚀性，因此在制造业、建筑业和航空航天等领域广泛应用。

铆工技巧的掌握对于有效、安全地完成工作至关重要。

本文将介绍一些关于铆工成型技巧的要点，希望对大家有所帮助。

1. 选择合适的铆钉和工具：在进行铆接之前，首先需要选择适合的铆钉和工具。

铆钉的直径和长度应该与金属板的厚度匹配，以确保强度和稳固性。

工具包括铆钉枪、铆钉钳等，要确保工具的质量和适合性。

2. 准备工作：在铆接之前，要对金属板的连接部位进行充分的准备工作。

清洁金属表面，确保没有油脂、灰尘等杂质。

将金属板对齐，并使用夹具将其固定在合适的位置。

3. 设置铆钉枪：在进行铆接之前，需要根据铆钉的规格和金属板的厚度来设置铆钉枪的压力和角度。

正确的设置可以确保铆接的稳固性和美观性。

4. 进行铆接：将铆钉插入预先打好的孔中，确保铆钉的头部与金属板的表面对齐。

使用铆钉枪按压铆钉的尾部，直到尾部完全被压扁。

这样就完成了一次铆接过程。

5. 检查质量：完成铆接后，要检查连接部位是否牢固、平整。

使用手感和目测来判断铆接的质量，如果出现问题，及时进行修补或更换。

6. 注意安全：在进行铆工时，要注意安全防护措施。

使用耳塞、眼镜等防护装备，避免误伤和职业病。

要注意铆钉枪等工具的使用方法，避免意外伤害。

7. 提高效率：为了提高铆工的效率，可以采用流水线作业的方式，将不同环节分工进行，提高作业效率。

定期维护和清洁工具，可以延长工具的使用寿命。

铆工成型技巧是一门需要细心、耐心的技术活，只有不断练习和积累经验，才能掌握其要领。

希望大家能够通过本文了解到一些关于铆工成型技巧的基本知识，为将来的工作提供帮助。

祝大家顺利完成铆接工作，保证工作质量和安全。

第二篇示例：铆工是一种常见的连接方式，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车制造等领域。

1.目的本规程规定了铆接工艺要求及质量标准2.适用范围本操作指导适用于本公司在制产品的铆螺母、压铆螺母、拉铆钉的铆接工序3.铆接工艺要求3.1拉铆拉铆操作的主要工艺过程是：首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径，并调整导管位置，用螺母锁紧，然后将铆钉穿入钉孔，套上拉铆枪，夹住铆钉芯棒，枪端顶住铆钉头部，开动铆枪，依靠压缩空气产生的向后拉力，使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力，铆钉出现压缩变形并形成铆钉头，同时，芯棒由于缩颈处断裂而被拉出，铆接完成。

3.1.1拉铆螺母又称铆螺母，拉帽，瞬间拉帽，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域，目前广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。

为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。

3.1.2拉铆螺母分类3.1.2.1种类：有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母，有盲孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母.3.1.2.2拉铆螺母的头型见下表3.1.3拉铆螺母作业指导3.1.3.1熟悉图纸和工艺要求，对拉铆螺母型号规格进行确认，并检查要铆工件。

确认好铆接用的工具和设备并对场地进行清理。

3.1.3.2基材材料板厚和底孔尺寸确认在正式拉铆螺母前，必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。

如果不能满足要求，停止拉铆作业。

具体拉铆螺母底孔尺寸见下表一：表一：拉铆螺母底孔尺寸要求3.1.3.3调节铆枪使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。

进行拉杆与风动拉铆枪装配，根据铆螺母的长度不同，调节拉杆的装入长度，以拉杆到达铆螺母最后 2~3扣螺纹为合适。

同时调节拉杆行程，检测拉伸长度是否合适（根据附表二），未达到拉伸长度要求时，应调节行程，直到符合拉伸长度要求，再进行批量操作。

表二：铆螺母拉铆后收缩长度表3.1.3.4将拉铆螺母放入底孔中，放入时只能用手轻松放入，不能用其他工具将其强行敲入。

TOX铆接牢固牢度指标
TOX铆接工艺
TOX铆接工艺通过气液增力缸提供动力，带动凸模向下冲压，将被连接的板材挤压进相应的凹模。

在进一步挤压作用下，凸模侧的板件材料挤压凹模侧材料，材料在凹模内流动变形，如此即可产生一个既无棱边、又无毛刺的TOX连接圆点。

对于有漆层和镀锌层的钢板，因为漆层和镀锌层也随之流动变形，而不会被损坏，所以此连接点不会影响钣金的抗腐蚀性能。

TOX铆接工艺对比传统电阻点焊工艺，具有较多优势，包括：
①采用TOX铆接工艺，在连接位置的材料被挤压，冷作硬化使连接点处材料机械性能提高，同时无材料撕裂损伤，无应力集中点，动态疲劳强度好；
②TOX铆接属于机械模具冲压成型，因此成型铆点一致性和质量可靠性非常好；
③作业环境好，TOX铆接过程无焊渣和火花，极大地改善了作业环境；
④TOX铆接动力源为气液增力缸，控制原理简单，且产品的一致性和可靠性好，配合机械手和机器人，即可实现产品的全自动化生产。

TOX铆接工艺全自动化生产模式
空调钣金零件的连接加工过程主要有两种生产方式：一种是单件生产，即一个零件局部连接，加强产品的机械强度；另一种是组件生产，即将多个零件连接，组成一个组件。

单件自动化生产
空调钣金零件阀门支架在模具冲压成型后，内侧接合处强度无法满足产品质量需求，改善前采用人工点焊两个焊点进行强度加强。

引进TOX铆接工艺后，采用一台TOX铆接机、一台六轴机器人、两个料站组合，实现阀门支架的全自动铆接，铆点一致美观，人均生产效率提升100%，双班减员两人。

采用TOX铆接工艺生产的阀门支架，测试铆点底厚、抗拉强度和抗剪强度值，均满足工艺质量要求，且合格率较传统电阻点焊工艺提高0.18个百分点。

镀锌钢板是一种常见的建筑材料，其具有良好的耐腐蚀性和美观性。

在实际应用中，镀锌钢板可以通过多种方式进行连接，以满足不同的建筑需求。

1. 焊接：这是最常见的连接方式，通过高温将两块钢板焊接在一起。

这种方式连接牢固，但需要专业的焊接技术和设备。

2. 螺栓连接：通过螺栓和螺母将两块钢板固定在一起。

这种方式简单易行，但需要预留螺栓孔，可能会影响钢板的美观。

3. 铆接：通过铆钉将两块钢板连接在一起。

这种方式连接牢固，但需要专门的铆接设备。

4. 咬合连接：通过特殊的设计，使两块钢板可以相互咬合。

这种方式连接方便，但需要精确的设计和制造。

5. 粘接：通过特殊的粘合剂将两块钢板粘合在一起。

这种方式连接简单，但需要考虑粘合剂的性能和耐久性。

在选择镀锌钢板的连接方式时，应根据实际情况和需求进行选择。

例如，对于需要承受较大载荷的结构，应选择焊接或铆接；对于需要频繁拆卸的结构，可以选择螺栓连接或粘接。

然而，无论采用哪种连接方式，都不得采用焊接切割的方式。

因为镀锌钢板的表面有一层锌层，焊接切割会破坏这层锌层，降低钢板的耐腐蚀性。

此外，焊接切割也会使钢板变形，影响其使用性能。

因此，除非在特殊情况下，否则应尽量避免使用焊接切割的方式。

镀锌板焊接工艺1. 简介镀锌板是一种经过热镀锌处理的钢板，具有耐腐蚀、耐磨损、强度高等特点。

焊接是将两个或多个金属材料通过加热或压力连接在一起的方法，广泛应用于制造业中。

镀锌板焊接工艺是指对镀锌板进行焊接时所采用的技术和方法。

2. 镀锌板焊接的原理镀锌板焊接的原理是通过加热将焊条或电极与被连接的金属材料熔化，并在冷却后形成坚固的连接。

由于镀锌板表面覆盖有一层锌层，因此在焊接过程中需要注意保护和处理焊缝处的锌层，以避免其在焊接过程中受到损坏。

3. 镀锌板焊接工艺流程3.1 准备工作首先需要准备好以下工作：•镀锌板•焊机•焊条或电极•手套、面罩等个人防护装备•清洁剂和刷子等清洁工具3.2 清洁镀锌板表面使用清洁剂和刷子等工具清洁镀锌板表面，去除表面的油污和杂质，以保证焊接时的质量。

3.3 焊接准备根据焊接要求选择合适的焊条或电极，并进行烘烤处理。

同时，调整焊机参数，如电流、电压等。

3.4 焊接操作将焊条或电极与镀锌板接触，并通过加热使其熔化。

在熔化状态下，将其与被连接的金属材料接触并保持一定的压力，形成焊缝。

3.5 焊后处理待焊缝冷却后，使用刷子等工具清除焊缝周围的氧化物和残留物。

如果有必要，可以进行抛光等后续处理。

4. 注意事项•镀锌板在焊接过程中会释放出有害气体和蒸汽，请确保操作环境通风良好。

•焊接时应注意保护镀锌层，在焊缝处使用专用防护剂或涂覆剂。

•确保焊接设备和工具的正常运行和安全性。

•注意个人防护，戴好手套、面罩等防护装备，避免受伤。

•在操作结束后，及时清理工作区域和焊接设备。

5. 结论镀锌板焊接工艺是一项重要的制造工艺，通过合理的操作和控制，可以实现镀锌板的有效连接。

在进行镀锌板焊接时，需要注意保护镀锌层，并采取适当的防护措施。

同时，也需要关注操作环境的安全和个人防护。

通过正确的操作流程和注意事项，可以确保焊接质量和安全性。

钣金，有时也作扳金，这个词来源于英文plate metal，一般是将一些金属薄板通过手工或模具冲压使其产生塑性变形，形成所希望的形状和尺寸，并可进一步通过焊接或少量的机械加工形成更复杂的零件，钣金至今为止尚未有一个比较完整的定义，根据国外某专业期刊上的一则定义可以将其定义为：钣金是针对金属薄板（通常在6mm以下）一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型（如汽车车身）等。

其显著的特征就是同一零件厚度一致。

常用钣金材料一. 镀锌钢材镀锌钢材主要是两类：电镀锌板（EG/SECC）与热浸镀锌板（GI）—其差别以后讨论。

二. 不锈钢1、铁素体型不锈钢：其含Cr量高,具有良好而性及高温抗氧化性能。

2、奥氏体不锈钢：典型牌号如/Cr18Ni9,/Cr18Ni9T1无磁性,耐蚀性能良好,温强度及高温抗氧化性能好,塑性好,冲击韧性好,且无缺口效应,焊接性优良,因而广泛使用。

这种钢一般强度不高,屈服强度低,且不能通过热处理强化,但冷压,加工后,可使抗拉强度高,且改善其弹性,但其在高温下冷拉获得的强度易化。

不宜用于承受高载荷。

3、马氏体不锈钢：典型如2Cr13,GX-8,具磁性,消震性优良,导热性好,具高强度和屈服极限,热处理强化后具良好综合机械性能。

加含碳量多,焊后需回为处理以消除应力、高温冷却易形成8氏体,因此锻后要缓冷,并应立即进行回火。

主要用于承载部件。

三. 马口铁马口铁(SPTE)为低碳钢电镀锡(Sn)钢材；有人认为由于当时制造罐头用的镀锡薄板是从广东省澳门（英文名Macao可读若马口）进口的，所以叫“马口铁”。

也有其他说法，如中国过去用这种镀锡薄板制造煤油灯的灯头，形如马口，所以叫“马口铁”。

“马口铁”这个名称不确切，因此，1973年中国镀锡薄板会议时已正名为镀锡薄板，正式文件不再使用“马口铁”这个名称。

特点：保持了低碳钢较好的塑性，及成形性；一般料厚不超过0.6mm。

用途：遮蔽磁干扰的遮片及冲制少零件；四. 弹簧钢中碳钢含锰(Mn)、铬(Cr)、硅(Si)等合金钢；特性：材料可以产生很大弹性变形，利用弹性变形来吸收冲击或减震，亦可储存能量使机件完成动作。