粉末高温合金盘的切削加工

高温合金切削参数
高温合金切削参数会受到很多因素的影响，例如工件材料、刀具材料、加工方式、刀具几何形状、切削速度、进给速度、切削深度等等。

下面是一些常用的高温合金切削参数指南：
1. 切削速度通常较低，一般在20-50米/分钟之间。

2. 进给速度应该适中，过低会导致切削温度升高，过高则可能导致切削削屑产生困难、工件表面质量下降等问题。

3. 切削深度也应该适中，过深可能导致刀具磨损快、切削力过大等问题，导致机床产生震动。

4. 切削液是非常重要的因素，它能够降低切削温度并减少刀具磨损。

常用的切削液有氯化物溶液、硫化物溶液、硝酸溶液等等。

5. 刀具形状也非常重要，需要根据特定的工件材料选择不同的刀具形状，以最大程度地降低热量、减少刀具磨损、提高工件表面质量。

6. 其他因素还包括刀具材料的选择、后角和侧倾角的选择、切削热的控制等等。

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切削特点a、切削力大：比切削45号钢大2～3倍。

b、切削温度高：比切削45号钢高50％左右。

c、加工硬化严重：切削它时的加工表面和已加工表面的硬度比基体高50～100％。

d、刀具易磨损：切削时易粘结、扩散、氧化和沟纹磨损。

刀具材料a、高速钢：应选用高钒、高碳、含铝高速钢。

b、硬质合金：应采用YG类硬质合金。

最好采用含TaC或NbC的细颗粒和超细颗粒硬质合金。

如YG8、YG6X、YG10H、YW4、YD15、YGRM、YS2、643、813、712、726等。

c、陶瓷：在切削铸造高温合金时，采用陶瓷刀具也有其独特的优越性。

刀具几何参数变形高温合金(如锻造、热轧、冷拔)。

刀具前角γ0为10°左右；铸造高温合金γ0为0°左右，一般不鐾负倒棱。

刀具后角一般α=10°～15°。

粗加工时刀倾角λs为-5°～-10°，精加工时λs =O～3°。

主偏角κr为45°～75°。

刀尖圆弧半径r为0.5～2mm，粗加工时，取大值。

切削用量a、高速钢刀具：切削铸造高温合金切削速度Vc为3m/min左右，切削变形高温合金Vc=5～10m/min。

b、硬质合金刀具：切削变形高温合金Vc：40～60m/min；切削铸造高温合金Vc=7～10m/min。

进给量f和切削深度αp均应大于0.1mm，以免刀具在硬化后的表面进行切削，而加剧刀具磨损。

切削液粗加工时，采用乳化液、极压乳化液。

精加工时，采用极压乳化液或极压切削油。

铰孔时，采用硫化油85～90％+煤油10～15%，或硫化油(或猪油)+CCl4。

高温合金攻丝十分困难，除适当加大底孔直径外，应采用白铅油+机械油，或氯化石蜡用煤油稀释，或用MoS2油膏。

高温合金钻孔高温合金的钻孔，十分困难，一般应采用硬质合金钻头，如浅孔钻、整体或镶焊的硬质合金钻头。

如采用高速钢钻头时，应修磨钻头的副后角α'0，以减小和孔壁的摩擦。

高温合金粉末标准
高温合金粉末标准主要涉及以下几个方面：
1. 生产工艺：高温合金粉末的生产工艺通常包括雾化、热等静压成型、锻造等。

采用粉末冶金工艺，粉末颗粒细小，冷却速度快，从而成分均匀，无宏观偏析，晶粒细小，热加工性能好，金属利用率高，成本低。

2. 力学性能：高温合金粉末具有较高的强度、韧性、疲劳性能和抗氧化性能。

例如，FGH95粉末冶金高温合金在650℃时的拉伸强度达到1500MPa，1034MPa应力下的持久寿命大于50小时。

3. 成分配比：高温合金粉末的成分配比需要根据具体应用场景进行优化，以满足使用性能要求。

例如，FGH4091高温合金具有良好的力学性能和综合的强、韧性。

4. 粉末特性：高温合金粉末的颗粒大小、形状、分布等特性对加工性能和最终零件的质量具有重要影响。

粉末颗粒越细小，分布越均匀，热加工性能越好。

5. 检测和评价方法：针对高温合金粉末，需要制定相应的检测和评价方法，包括化学成分分析、力学性能测试、抗氧化性能测试等。

我国针对高温合金粉末已制定了一系列标准，如《FGH95粉末冶金高温合金》、《FGH4091高温合金棒料》等。

此外，全国增材制造标准化技术委员会还在组织制定《增材制造激光粉末床熔融用高温合金粉末》等国家标准。

需要注意的是，以上信息仅供参考，具体高温合金粉末标准可能因型号、应用领域等因素而有所不同。

在实际应用中，请根据具体标准和需求选取合适的高温合金粉末。

高温合金熔炼工艺一、引言高温合金是一种特殊的合金材料，通常用于制造航空航天领域的零部件，如发动机涡轮叶片、导向叶片等。

由于高温合金具有优异的高温强度、耐氧化性和耐腐蚀性，因此在航空航天领域具有重要的应用价值。

高温合金的熔炼工艺对于材料的性能和质量具有重要影响，因此需要采取一系列严格的工艺控制措施，以确保高温合金材料的质量和性能。

二、高温合金的特性及应用高温合金是一种特殊的金属材料，具有优异的高温强度、耐腐蚀性和耐氧化性。

由于其优异的性能，高温合金广泛应用于航空航天领域，如航空发动机、航天器零部件等。

高温合金通常由镍、铬、钴等金属元素组成，具有高温下的良好机械性能和耐热性能，因此在航空航天领域具有重要的应用价值。

三、高温合金熔炼工艺1.原材料选取：高温合金的熔炼工艺首先需要选择优质的原材料，通常采用超高纯度的金属粉末作为原料，确保合金的成分和纯度符合要求。

2.合金配方设计：根据高温合金的使用要求和性能要求，设计合金的配方，确定各种金属元素的配比和添加量。

合金的配方设计对于材料的性能和品质具有重要影响，需要进行严格的控制。

3.熔炼工艺控制：高温合金的熔炼需要通过真空熔炼、气氛保护熔炼等特殊的工艺控制手段，确保合金材料在高温下保持纯净，避免氧化和杂质的混入。

4.精炼处理：熔炼后的高温合金需要进行精炼处理，通过真空脱气、气氛调节等工艺手段，进一步提高合金的纯度和质量，确保材料的性能优良。

5.铸造成型：熔炼后的高温合金通过静压成型、热压铸造等工艺手段，制备成各种形状和尺寸的零部件，符合航空航天领域的使用要求。

6.热处理工艺：高温合金的热处理工艺对于材料的组织和性能具有重要影响，通过调控热处理参数，提高合金的强度、硬度和耐热性能。

7.检测和质量控制：高温合金的熔炼工艺需要进行严格的检测和质量控制，通过金相分析、显微组织观察、化学成分分析等手段，确保合金材料的质量和性能符合要求。

四、高温合金熔炼工艺的发展趋势1.现代化设备的应用：随着科学技术的不断进步，高温合金熔炼工艺的设备和工艺控制手段不断更新换代，采用先进的真空熔炼设备、气氛保护装置等现代化设备，提高熔炼工艺的精度和稳定性。

数控机床加工高温合金材料的最佳切削参数选择方法高温合金材料由于其优异的机械性能和耐高温性能，广泛应用于航空航天、能源等领域。

然而，由于其具有较高的硬度和耐磨性，加工难度较大。

数控机床是目前加工高温合金材料的主要工具之一，但合适的切削参数选择对于获得优质的加工效果至关重要。

在选择数控机床加工高温合金材料的最佳切削参数之前，首先要了解高温合金材料的特性。

高温合金材料具有高强度、低热导率和高塑性等特点。

因此，在加工过程中需要考虑以下几个方面的因素：切削速度、进给速度、切削深度、切削力和切削温度。

首先，切削速度是指在单位时间内工件表面相对于刀具切削的线速度。

切削速度是影响切削效果的重要参数之一。

对于高温合金材料，由于其较高的硬度和热导率，较高的切削速度通常会导致刀具过早磨损和切削温度的升高。

因此，在选择切削速度时应综合考虑刀具材料、机床稳定性和切削效率等因素，选择一个合适的切削速度。

其次，进给速度是指刀具在单位时间内相对于工件的移动速度。

进给速度的选择应根据高温合金材料的硬度、机床的剛性以及刀具的耐磨性等因素综合考虑。

增加进给速度可以提高加工效率，但也会增加刀具的磨损。

因此，在选择进给速度时要找到一个平衡点，在保证加工效率的同时尽量减少刀具磨损。

第三，切削深度是指刀具在单位时间内相对于工件的切削厚度。

切削深度的选择应根据高温合金材料的硬度、刀具的耐磨性以及机床的剛性等因素综合考虑。

过大的切削深度会导致刀具过早磨损，而过小的切削深度则会降低加工效率。

因此，在选择切削深度时要找到一个合适的范围，在保证加工效率的同时尽量减少刀具磨损。

此外，切削力和切削温度也是影响高温合金材料加工的重要参数。

切削力直接影响机床的稳定性和切削刀具的寿命，而切削温度会影响切削表面的质量和切削效率。

因此，在选择切削参数时应尽量控制切削力和切削温度的大小，避免过大或过高。

综上所述，数控机床加工高温合金材料的最佳切削参数选择方法涉及切削速度、进给速度、切削深度、切削力和切削温度等关键参数的综合考虑。