下载文档原格式
摘 浅谈烧结工序能耗要：从固体燃耗、点火热耗、余热利用等方面阐述了降低烧结工序能耗的主要途径，以及降低工序能耗的措施。
关键词：烧结矿；工序；节能；降耗；措施一、前言近两年来，随着钢材市场的持续疲软，钢材价格始终徘徊在较低水平，而原材料的价格却在不断上涨，大多数钢铁企业效益滑坡。
为了扭转这种局面，各企业都在降低生产成本上下功夫，节能降耗、挖掘企业自身潜力、向内部要效益已成为所有企业组织生产的主要任务。
八钢 2 台烧结机分别于 2007 年、2008 年投产。
表 1 为 2007 年以来八钢 265m 烧结机能耗统计状况。
表 1八钢 265m 烧结机能耗统计时间利用系数t.m .h工序能耗kg/t固体燃料消耗kg/t煤气消耗MJ/t电耗kWh/t水耗kg/t 2007 1.12 65 51 169.9 67.28 0.212 2008 1.16 72 62 167.48 62 0.176 2009 1.36 56 49 160.78 52.7 0.077 2010 1.48 46.92 41.72 74.7 51.6 0.127 20111.49413678.954.150.1022 2 -2 1二、降低烧结工序能耗的措施（一）降低固体燃料的消耗固体燃料消耗在烧结工序能耗中占的比重最大，达 75 %～80%，降低工序能耗首先要考虑的是降低固体燃料的消耗。
分析整个烧结工艺过程，影响固体燃料消耗的主要因素为含铁原料的物理化学性质、混合料的温度、混合料水分、混合料的粒度组成、固体燃料 的粒度、烧结料层厚度、熔剂的性质及添加量等。
1、原料合理搭配由于赤铁矿在烧结过程中与 CO 发生还原反应：Fe 2O 3＋CO →Fe 3O 4＋CO 2，消耗了一部分燃料，另外，由于赤铁矿可以在燃烧时进行分解：3Fe 2O 3＝2Fe 3O 4＋0.5O 2，也吸收一部分热量，而磁铁矿在烧结过程中与氧气发生氧化放热反应，节省燃料。
选矿主要物料消耗及工序能耗选矿主要物料消耗及工序能耗选矿主要物料消耗是指选矿过程中每处理一吨原矿或生产出一吨铁精矿所消耗的某种物料数量。
主要物料有钢球、铁球、钢棒、药剂、水（其中：新水）、电力、煤、煤气、压缩空气等。
其计算公式为：某种物料消耗（计量单位／吨）= 某种物料消费量（计量单位）处理原矿量（或铁精矿量）（吨）（燃料消耗量十电力等动力消耗量选矿工序单位能耗折标煤量（千克／吨）= －焙烧炉等余热回收外供量（千克）处理原矿量（或铁精矿产量）（吨）计算说明：（1）上述两式的母项需同时分别计算，以处理原矿量作为分母计算的某种物料单位消耗量及单位能耗，可与历史资料作对比分析，以选矿最终产品的铁精矿产量作分母计算的单位物料消耗量和单位能耗可作横向比较分析并找出节约方向。
（2）以实物量计算的各种能源消耗量（包括选矿工艺生产系统、辅助生产系统及直接为选矿生产服务的附属生产系统所消耗的烟煤、无烟煤、焦炭、天然气、高炉煤气、焦炉煤气、汽油、柴油、重油等燃料及电力、压缩空气、氧气、新水、循环水等动力消耗）最后均需按其平均低位热值折算为标煤（千克）计算。
（3）对于在入磨前，先采用磁滑轮进行干磁选等简单选别工艺的，在计算钢（铁）球、药剂等消耗指标时，其母项应为入磨原矿量，一般以磨矿机给矿皮带的称量机称量数为准。
（六）选矿比选矿比是指原矿处理量与选出的精矿量之比。
即每选出一吨铁精矿所需处理的原矿数量，通常以倍数表示。
其计算公式分别为：实际选矿比（倍）= 处理原矿量（吨）铁精矿量（吨）理论选矿比（倍）= 精矿品位（%）-尾矿品位（%）原矿品位（%）-尾矿品位（%）计算说明：（1）公式中的处理原矿量、精矿量应与选矿金属回收率等指标的相关数据一致。
（2）有多种选矿产品的选矿比，其子项不变，分别以各该产品的精矿量为母项，求出各该产品的选矿比。
（七）选矿实物劳动生产率选矿实物劳动生产率是指在报告期内选矿厂全部人员或工人及学徒人均处理的原矿量或生产的铁精矿量。
采煤机工序能耗计算方法及等级划分2.1工序能耗定义在统计期内采煤机采1t 煤时，所消耗的电量。
2.2 工序能耗的边界2.2.1 设备边界包括采煤机截割电机、牵引电机、泵电机。
2.2.2 用能边界采煤机电动机的控制开关柜为电能输入端。
2.2.3 统计期采煤机工序能耗计算以统计数据为基础,统计期为一年。
3 采煤机工序能耗的统计计算3.1 计算公式c W E Q =式中：c E ——统计期内采煤机工序能耗，kW ·h/t ；W ——统计期内采煤机耗电量,kW ·h ；Q ——统计期内采煤机采煤量,t.3.2 耗电量（Ｗ）用电度表记录采煤机统计期内耗电量。
3.2.1 采煤机工序由多块电度表记录耗电量时1ni i W W ==∑式中：Ｗ——第i 块电度表记录电量，kW ·h ；n ——电度表总数。
4 采煤机工序能耗的测试计算4.1 矿井采煤机在计量手段暂不健全的条件下，工序能耗可测试计算。
在统计期内每季测算一次或一次以上，以算术平均值作为统计期内工序能耗。
4.2 测试计算公式ici i W E Q =式中：ci E ——第i 次测试采煤机工序能耗， kW ·h/t ；i W ——第i 次测试采煤机耗电量，kW ·h ； i Q ——第i 次测试采煤机采煤量，t.4.3 第i 次测试电量（i W ）在测试期内可用国家计量局允许使用的仪器、仪表测试记录耗电量。
4.4 测试期：正常生产条件下，连续测试24ｈ。
4.5 平均工序能耗值的计算1/nc ci i E E n ==∑式中：c E ——统计期内采煤机工序能耗，kW ·h/t ；ci E ——第i 次测试工序能耗值,kW ·h/t ； n ——全年试测次数（大于等于４次）。
5 采煤机工序能耗等级指标采煤机工序能耗等级划分如下:单位:。
工序能耗计算方法
工序能耗计算方法：
①明确计算边界包括直接消耗能量如燃料电力以及间接消耗如蒸汽压缩空气等并确定计算周期通常以生产批次或固定时间段为准；
②收集所有相关设备运行参数比如电机功率加热炉温度冷却水流量等记录开始结束时间计算实际工作时长；
③计算单台设备能耗使用公式耗能量等于功率乘以时间单位转换成标准形式如千瓦时或兆焦耳；
④对于非直接测量项目如蒸汽消耗量通过热量平衡法估算根据蒸汽压力温度查表得出焓值再乘以流量换算成能量形式；
⑤将所有单个设备耗能量汇总得出整个工序总耗能量如果存在多个工序则分别计算各自能耗再相加得到系统总能耗；
⑥考虑到能源转换效率不同能源形式之间需要按照等价值原则进行折算例如电力转换系数通常取值为3.6MJ/kWh以便比较分析；
⑦分析工序中各环节能源利用效率识别能源浪费环节比如无效散热不必要空转等提出改进措施降低能耗；
⑧建立能源基准即在当前技术水平和操作条件下达到最佳能效状态时所消耗的能量用于评估未来改进效果；
⑨利用生命周期评估LCA方法考虑原材料获取加工运输安装使用废弃处置等全生命周期阶段能量消耗情况综合评价工序整体能效；
⑩应用能源管理系统如ISO50001标准持续监测关键能源使用区域定期审核能源绩效确保长期维持高效状态；
⑪结合历史数据分析季节性变化规律预测未来能耗趋势为节能减排提供决策支持；
⑫最后通过持续改进措施不断优化能源使用结构提高能源利用效率实现绿色低碳生产目标。
高炉炼铁工序能耗计算方法日前，中国钢铁企业网特邀专家顾问王维兴就高炉炼铁工序能耗计算方法作了以下解析:1.高炉炼铁工序能耗计算统计范围原燃料供给:矿槽卸料、称量料斗和计量、料车或皮带上料、仪表显示和控制、照明等用电;空调用电、冬季取暖用蒸汽等能源用量。
高炉本体:焦炭(包括小块焦)、煤粉、电力、蒸汽、压缩空气、氧气、氮气、水(新水、软水等)等。
渣铁处理:炉渣处理用电和水，冲渣水余热要进行回收利用。
鼓风:分电力鼓风或气动鼓风。
鼓风能耗一般占炼铁总能耗的10%。
1m?风需要用能耗0.030kgce/ m?.正常冶炼条件下，高炉消耗1吨燃料，需要2400m?的风量。
热风炉:要求漏风率?2%、漏风损失应?5%、总体热效率?80%、风温大于1200?，寿命大于25年。
烧炉用高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/m?;转炉煤气折标煤系数0.2286kgce/m?;焦炉煤气折标煤系数0.6kgce/m?。
热风炉用电力和其它能源工质:蒸汽、压缩空气、水等。
煤粉喷吹:煤粉制备干燥介质，宜优先采用热风炉废气;用电力、氮气、蒸汽、压缩空气、空调和采暖用能等。
设计喷煤能力要大于180kg/t.碾泥:用电力和其它能源工质。
除尘和环保:主要是电力(大企业环境保护用电力占炼铁用电的30%左右)、水等。
,铸铁机:电力、水等。
扣除项目:回收利用的高炉煤气，热值按实际回收量计算;TRT余压发电量(电力0.1229kgce/kwh)2.炼铁工序能耗计算方法炼铁工序能耗=(C+I+E-R)?T式中:T-合格生铁产量，铸造铁产量要用折算系数进行计算(见表1);C-焦炭(干全焦,包括小块焦)用量。
折热量，28435kJ。
标煤量0.9714kgce/t 焦炭. I-喷吹煤折热量，20908kJ ; 折标煤量0.7143kgce/t原煤。
E-加工能耗(煤气、电、耗能工质等)折标煤量:煤气折标煤系数见热风炉栏目。
电力折标煤系数0.1229kgce/kwh.. 耗能工质折标煤系数:氧气0.1796kgce/m?;氮气0.0898 kgce/kwh. 压缩空气0.040kgce/m?，新水0.257 kgce/kwh软水0.500 kgce/m?，蒸汽0.12 kgce/kwh.R-回收高炉煤气、电力折热量. 高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/Nm? 电力折标煤系数0.1229kgce/kwh。
煤矿主要工序能耗等级和限值1. 概述煤矿是我国的主要能源产业之一，但由于煤矿采矿、洗选、处理等工序需要耗费大量能源，因此煤矿生产中能源消耗一直是一个值得关注的问题。
为了提高煤矿能源利用效率，减少能源消耗，国家对煤矿主要工序能耗等级和限值进行了规定和管理。
本文将对煤矿主要工序能耗等级和限值进行详细介绍，旨在帮助煤矿企业了解相关政策法规，提高能源管理水平，实现可持续发展。
2. 煤矿主要工序煤矿生产的主要工序包括矿井开采、煤炭洗选、煤炭加工等环节。
这些工序都会消耗大量的能源，因此能源消耗管理对于煤矿生产而言至关重要。
3. 能耗等级划分根据《煤矿主要工序能耗等级划分和限值》文件规定，煤矿主要工序能耗等级分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个等级，分别对应着不同的能源消耗水平。
Ⅰ级能耗等级为最低，Ⅳ级则为最高。
4. 各工序能耗限值根据文件规定，煤矿主要工序的能源消耗限值如下：(1) 矿井开采工序矿井开采过程中主要消耗电力和煤炭，根据文件规定，矿井开采工序的能耗限值为……(2) 煤炭洗选工序煤炭洗选工序消耗大量水和电力，根据文件规定，煤炭洗选工序的能耗限值为……(3) 煤炭加工工序煤炭加工主要消耗电力和煤炭，根据文件规定，煤炭加工工序的能耗限值为……5. 限值达标要求煤矿企业在生产经营过程中，要严格执行煤矿主要工序能耗限值，确保各工序的能耗处于规定范围之内。
对于不能达标的情况，煤矿企业应及时采取措施，进行能源消耗管理，降低能源消耗水平，确保达到规定的能耗等级。
6. 能源管理措施为了降低煤矿主要工序的能源消耗，煤矿企业可以采取以下措施：(1) 投资更新设备，提高设备的能源利用率；(2) 加强能源管理，优化工序流程，降低能源浪费；(3) 提高员工的能源管理意识，推行节能减排措施；(4) 积极引进先进的能源节约技术，提高能源利用效率。
7. 结语煤矿主要工序能耗等级和限值是煤矿生产中的重要管理内容，合理控制煤矿能耗，提高能源利用效率对于煤矿企业的可持续发展具有重要意义。
高炉炼铁工序能耗计算方法日前，中国钢铁企业网特邀专家顾问王维兴就高炉炼铁工序能耗计算方法作了以下解析：1.高炉炼铁工序能耗计算统计范围原燃料供给：矿槽卸料、称量料斗和计量、料车或皮带上料、仪表显示和控制、照明等用电；空调用电、冬季取暖用蒸汽等能源用量。
高炉本体：焦炭（包括小块焦）、煤粉、电力、蒸汽、压缩空气、氧气、氮气、水（新水、软水等）等。
渣铁处理：炉渣处理用电和水，冲渣水余热要进行回收利用。
鼓风：分电力鼓风或气动鼓风。
鼓风能耗一般占炼铁总能耗的10%。
1m?风需要用能耗0.030kgce/ m?.正常冶炼条件下，高炉消耗1吨燃料，需要2400m?的风量。
热风炉：要求漏风率≤2%、漏风损失应≤5%、总体热效率≥80%、风温大于1200℃，寿命大于25年。
烧炉用高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/m³;转炉煤气折标煤系数0.2286kgce/m³;焦炉煤气折标煤系数0.6kgce/m³。
热风炉用电力和其它能源工质：蒸汽、压缩空气、水等。
煤粉喷吹：煤粉制备干燥介质，宜优先采用热风炉废气；用电力、氮气、蒸汽、压缩空气、空调和采暖用能等。
设计喷煤能力要大于180kg/t.碾泥：用电力和其它能源工质。
除尘和环保：主要是电力（大企业环境保护用电力占炼铁用电的30%左右）、水等。
, 铸铁机：电力、水等。
扣除项目：回收利用的高炉煤气，热值按实际回收量计算；TRT余压发电量（电力0.1229kgce/kwh）2.炼铁工序能耗计算方法炼铁工序能耗=（C+I+E-R）÷T式中：T-合格生铁产量，铸造铁产量要用折算系数进行计算（见表1）；C-焦炭（干全焦,包括小块焦）用量。
折热量，28435kJ。
标煤量0.9714kgce/t焦炭.I-喷吹煤折热量，20908kJ ; 折标煤量0.7143kgce/t原煤。
E-加工能耗（煤气、电、耗能工质等）折标煤量：煤气折标煤系数见热风炉栏目。
工序能耗计算公式以工序能耗计算公式为标题，本文将介绍工序能耗计算的基本原理和方法。
一、工序能耗计算的重要性工序能耗计算是企业能源管理的关键环节之一，通过对工序能耗的准确计算，可以帮助企业找出能源浪费的环节，制定合理的节能措施，提高能源利用效率，降低生产成本，实现可持续发展。
工序能耗计算公式是根据能量守恒定律和质量守恒定律建立的，通常可以表示为以下形式：工序能耗 = 能耗系数× 生产量其中，能耗系数是指单位产量所消耗的能源量，可以根据实际情况进行测算或参考相关标准；生产量是指工序的产出数量。
三、工序能耗计算方法1. 确定能耗系数：根据工序的特点和能源使用情况，可以通过实际测算或参考相关标准确定能耗系数。
不同工序的能耗系数可能会有所不同，因此需要根据具体情况进行调整。
2. 收集生产量数据：通过生产记录或生产统计系统等方式，收集工序的产量数据。
要保证数据的准确性和完整性，可以进行抽样检查或全面统计。
3. 进行计算：根据工序能耗计算公式，将能耗系数和生产量代入计算公式，进行计算，得出工序的能耗数据。
4. 分析结果：根据计算结果，对工序的能耗情况进行分析，找出能源浪费的环节，制定相应的节能措施。
可以比较不同工序的能耗数据，找出能效较低的工序，重点改善。
四、工序能耗计算的实例以某家纺织企业的染色工序为例，假设染料消耗量为100千克，染色机每千克染料耗电0.5度，染色机的能耗系数为0.5度/千克。
染色工序的产量为1000千克。
根据工序能耗计算公式，可以计算出染色工序的能耗：工序能耗 = 0.5度/千克× 1000千克 = 500度通过对染色工序能耗的计算，企业可以了解到染色工序的能源消耗情况，进而制定相应的节能措施，如优化染色机的使用方式，减少染料的消耗量，提高能源利用效率，降低能源成本。
五、工序能耗计算的应用工序能耗计算不仅可以用于企业内部的能源管理，还可以用于能耗评估和能源标识等方面。
工序能耗
工序能耗
企业的某一生产环节（生产工序）在统计期内的综合能耗。
它根据该工序的能源消耗及能耗工质实物量消耗的统计计量折算成一次能源后进行计算。
当工序有外供二次能源时，则按规定的折算系数折算成一次能源后，从能耗中扣除相应的量。
燃料比高炉采用喷吹煤粉、重油或自然气后，折合每炼一吨生铁所消耗的燃料总量。
每吨生铁的喷煤量和喷油量分别称为煤比和油比。
此时燃料比即是焦比加煤比加油比。
根据喷吹的煤和油置换比的不同，分别折合成焦炭（公斤），再和焦比相加称为综合焦比。
燃料比和综合焦比是判别冶炼一吨生铁总燃料消耗量的一个重要指标。
要在降低炼铁燃料比上下功夫
炼铁学理论是：高炉利用系数＝冶炼强度÷燃料比。
也就是说，提高利用系数有两个办法。
一个是提高冶炼强度，另一个是降低燃料比。
我国中小高炉实现高利用系数主要是采用提高冶炼强度的办法。
采用配备大风机、大风量操作高炉，进行高冶炼强度生气，来实现高利用系数。
这种做法就带来高炉的能耗高。
不符合钢铁工业要节能降耗的工作思路，应当予以纠正。
目前大型高炉吨铁所消耗的风量在1200m3以下。
而一些小高炉的吨铁风耗是在1400m3左右，甚至有大于1500m3的现象。
燃烧1kg标准煤要2.5m3的风，鼓风机产生1m3的风要消耗0.85kg标准煤。
大风量，高冶炼强度操作炉，燃料比就要升高。
所以说小高炉的燃料比要比大高炉高30～50kg/t。
钢铁工业要实现“十一五”期间GDP能耗降低20%，主要工作方向就是要在降低炼铁燃料比上下功夫！因为高炉炼铁工序的能耗要占联合企业总能耗的50%左右。
国际先进水平的炼铁燃料比是在500kg/t以下，领先水平是在450kg/t左右。
2007年我国重点钢铁企业高炉炼铁燃料比为529kg/t，最高达到673kg/t。
这说明，我国已掌握了先进的高炉炼铁技术，但是炼铁企业发展不平衡，尚有较大的节能潜力。
高炉炼铁的燃料比是：入炉焦比+喷煤比+小块焦比。
喷煤比是不计算量换比，这样企业之间进行对比才合理科学。
但是，个别企业没有计入小块焦用量，失去了企业的能源平衡。
（1）贯彻精料方针，努力实现原燃料质量的稳定。
炼铁精料水平对高炉炼铁技术经济指标的影响率为70%。
所以说高炉炼铁要以精料为基础。
炼铁精料的技术内容已在第四章详细论述。
（2）要实现高风温。
热风带入高炉炼铁的能量占总能量的16%～19%。
热风是廉价的能源，应当充分利用。
热风温度升高100℃，可降低炼铁燃料比15～25kg/t，提高风口理论燃烧温度60℃，允许多喷煤30kg/t。
所以高风温会给高炉炼铁带来多方面效应（包括风温高软焙下降、软熔区间变窄、提高炉料透气性等），应当努力提高风温。
（3）进行脱湿鼓风。
将鼓风湿度降到6g/m3并保持稳定会有提高产量、降低焦比的效果。
温度降低1%，可降焦比0.9%，增加产量3.2%。
鼓风温度降低1g/m3，风口前燃烧温度可提高5～6℃，可允许煤粉1.5～2.0kg/t。
对于暂时不能喷煤的高炉来说，如果要使用高风温，可以通过加湿鼓风，将高风温用上，既可以提高生铁产量，又有降低焦比的作用。
因加湿1%鼓风，会使焦比升高4～5kg/t，但是风温升高100℃，下降焦比25kg/t，两数相加后，仍有降低20kg/t焦比的作用。
无喷吹使用高风温冶炼会使高炉内理论燃烧温度升高，硅还原加快，高炉顺行变差，加湿鼓风可降低风口前理论燃烧温度。
（4）冶炼强度对炼铁燃料比的影响。
生产实践表明，高炉冶炼强度在低于1 05t/m3.d时，提高冶炼强度是可以降低燃料比的。
但是在冶炼强度大于1.05t/m3•d时，提高冶炼强度会使燃料比升高，而且在冶炼强度大于1.15t/m3.d 以上时，提高冶炼强度，会使燃烧比大幅升高。
所以说，控制冶炼强度在1.05～1.15t/m3.d区间操作高炉，就会取得较低的燃料比。
我国大型高炉操作的冶炼强度一般是在1.15t/m3.d以下，而一些小高炉的冶炼强度是在1.50t/m3.d以上。
这也是小高炉燃料比高的内在原因。
对降低炼铁燃料比有较大作用的高炉操作技术主要是：提高煤气中CO2含量，冶炼低硅铁和提高炉顶煤气压力等方面。
（1）提高煤气中CO2含量的操作手段主要是进行合理布料，优化煤气流分布，使热风所带有的热量能够充分传递给炉料，增加高炉内铁矿石的间接还原度。
煤气中的CO2含量提高0.5%，炼铁燃料比下降10kg/t，炼铁工序能耗会下降8.5kgce/t。
铁矿石间接还原是个放热反应，而直接还原是个吸热反应。
所以，我们要努力提高矿石的间接还原反应。
（2）采用合理的装料制度和送风制度，能够解决煤气流和炉料逆向运动之间的矛盾，煤气流分布均匀合理，会促进高炉生产顺利，有降低燃料比的效果。
（3）采用无料钟炉顶装料设备，可以实现种形式的布料。
小于1000m3高炉的流槽倾角档位数选用5～7个档位；1000m3左右高炉选用8～10个档位；大于2000m3级高炉选用10～12个档位；最终使炉喉煤气曲线形成边缘CO2含量略高于中心的“平峰”式曲线。
综合煤气CO2含量是小于1000m3高炉为16%～20%，1000m3左右高炉CO2含量为18%～21%，大于2000m3高炉CO2含量为22%～24%。
（4）采用大批重上料，可以稳定上部煤气流。
我们希望焦批的层厚要大于0.5m，宝钢4000m3级高炉焦批大，层厚为800～1000mm。
在生气过程中调整焦炭负荷时，最好稳定焦批，调整矿批。
以使焦炭层相对稳定，有“透气窗”作用，高炉内煤气流也稳定。
当料线提高时，炉料堆尖会向中心移动，有疏松边缘煤气的作用。
一般料线选择为1～2m。
（5）高炉煤气流有三次分布：从风口送风是对煤气流的第一次分布，采用调整风口径和风口长度来实现。
我们希望风速要高，小高炉要大于100m/s，大高炉是在180～220m/s间，以保证风能够吹透炉缸中心。
高炉内煤气流二次分布是在软熔带。
软熔带是呈倒V型，宽窄受风温和矿石的冶金性能等方面所决定的。
我们希望矿石的软熔温度要高。
区间要窄，减少软熔带时煤气的阻力；还希望初渣和初铁的黏度低、流动性、滴落性能好，初成渣含FeO要低是保证高炉顺序的条件。
软熔带以上是炉料是对大煤气流的第三次分布。
这全是通过炉火顶科学布料来实施的。
为提高料柱的中心部位煤气流顺畅，大型高炉均采用中心加小块焦的手段。
近年来，为提高烧结矿的透气性和还原性，将小块焦与烧结矿进行混装，有好的节焦效果。
高炉操作的原则之一是要实现煤气在边缘和中心存在“两道煤气流”。
高炉煤气曲线呈“展翅”或“喇叭花”型。
