课程设计---磨具支座的加工制造

题目：磨具支座的加工制造目录零件图 (3)开题报告及参考文献 (4)第一章 (5)1.1分析零件图 (5)1.零件作用 (5)2.零件的工艺分析 (6)1.2 确定生产类型 (6)1.3 确定毛坯 (6)1.4 机械加工工艺过程设计 (7)1.选择定位基准 (7)2.拟定加工工艺过程 (7)1.5.选择机床和工艺装备 (8)1.选择机床 (8)2.选择夹具 (8)3.选择刀具 (8)4.选择量具 (9)1.6确定工序尺寸 (9)第二章确定切削用量与时间定额 (10)2.1 工序4,确定切削用量与时间定额 (10)1.工步一粗铣下底面的切削用量 (10)2.工步二，精铣A面 (10)3.时间定额 (10)2.2工序五，铣前后左右四台阶面 (11)1.粗铣各端面的切削用量 (11)2.时间定额 (12)2.3 工序六，铣键槽24IT9 (12)2.4 工序七，粗铣台阶下表面 (13)2.5工序八钻A面上六小孔 (14)1.钻孔的切削用量 (14)2.时间定额 (15)2.6工序十一,铣削两斜面 (15)2.7工序十二粗，半精镗φ50mm的切削用量 (17)1.工步1粗镗内孔φ44.8mm的切削用量 (17)3.工步3半精镗内孔φ48.8mm的切削用量 (17)4.此工序时间定额 (18)2.8 工序十三，插键槽14 (18)设计体会 (18)致谢 (19)附：工艺过程卡<一>工序卡<四> 、<五>、<六>、<七>、<八>、<十一>、<十三> 模具支座零件图课程设计开题报告随着机械制造业的不断发展，社会对生产效率来越高，因此，近几年来，大批量生产成为时代的需求，模具的高速发展，顺应这一时代背景，应运而生。

我们有必要来研究它。

模具支座是模具的基础件和基准件，它和摸座、模板等组装在一起，使模具能工作在正确的位置。

因此，摸座的加工质量，直接影响磨具的精度、工作性能和使用寿命。

所以，在制造加工时，应充分考虑其各部分制造加工要求。

机械制造毕业设计涉及的内容比较多，它是基础课、技术基础课以及专业课的综合，是在学完机械制造技术基础和全部专业课，并进行了相关实习的基础上进行的，使我们对已学课程的一次深入的综合性复习，也是一次理论联系实际的训练。

因此，它的重要性不言而喻，我们要以科学的态度对待。

本次课程设计是我们能综合运用机械制造的基本理论，并结合生产实践学到的技能知识，独立地分析和解决工艺问题，初步具备一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力和运用机械设计基本理论和方法，也是熟悉和运用有关手册图表等技术资料及编写技术文件等基本技能的一次实践机会。

1. 设计目的(1).培养我们运用机械制造及有关课程（金属材料与热处理、机械制造技术、公差检测技术、机械设计原理等）的知识，结合生成产实习知识独立地分析和解决工艺问题，初步具备一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。

(2).能根据被加工零件的技术要求，会拟定合理的工艺规程，提高设计能力。

(3).培养我们运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。

(4).进一步培养我们识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。

2.主要设计内容模具支座的加工制造3.预期成果制定完成模具支座的机械加工工艺规程，完成工艺工程卡和工序卡(1).绘制毛坯—零件合图一张。

(2)编制机械加工工艺规程卡片一套。

(3).编写设计说明书一份。

4.进度安排第十八周参考资料[1] 王英杰金升主编金属材料与热处理机械工业出版社[2] 王茂元主编机械制造技术机械工业出版社[3] 吴雄彪主编机械制造技术课程设计浙江大学出版社[4] 机械加工工艺手册[5] 陈舒拉主编公差配合与检测技术人民邮电出版社第一章 1.1分析零件图1. 零件作用连接模具模板、摸座的作用 2.零件的工艺分析模具支座的零件图如图1-1所示其加工表面技术要求如表1-1所示 各表面技术要求加工表面 粗糙度 Ra(um) 精度要求 允许值 mm基准面A 1.6 平面度 0.02A 面上槽 3.2 尺寸精度 IT9 垂直度 0.02 A左侧面C 1.6 平行度 0.05 B 垂直度 0.06 A右侧面1.6平行度 0.05 B 平行度0.04C垂直度006 A(1). 此零件上表面A是其上面槽、C面及所对侧面的基准，除应保证形状、位置、尺寸及表面粗糙度外，应及时去除毛刺，防止定位不准。

(2).槽的尺寸精度为IT9级，且与上表面A有垂直度要求，因此，加工时，应以A面为基准，防止基准不重合误差，加工完后及时去除毛刺。

(3).两侧面与A面及槽均有垂直度和平行度要求，加工时也应以A面及槽为定位基准，且两面之间有平行度要求，在选用机床时，尽量一次加工成型。

(4).该零件选用材料为45钢，综合机械性能良好，公益性能亦良好。

由各加工方法的经济精度以及一般机床所能达到的精度来看，该零件对形位公差要求较高，加工时，必须选择必要的装夹方法，必要时，选用专用夹具。

1.2.确定生产类型(1).该零件的生产纲领为10000件,重9Kg，为大批量生产，生产类型为大批量生产，初步确定工艺安排的基本思路为：加工过程分阶段，供需适当集中；加工设备以通用设备为主；大量采用专用工装。

这样安排，生产准备工作投资较少，生产效率高，且转产容易。

(2).工序应适当集中，以减少设备数量，应尽量采用通用设备。

(3).尽量采用通用夹具，关键工序必要时选用专用夹具以配合完成生产。

1.3.确定毛坯根据零件材料，确定毛坯为锻件，为保证生产效率，采用模锻。

参考机械制造课程设计，表1-13知Ф50孔加工余量为2.6mm。

由表1-14知，厚度方向加工单边余量为2.2mm，水平方向单边加工余量为2.2mm综上，可绘制毛坯—零件综合图示例如下图1-2：1.4 机械加工工艺过程设计1.选择定位基准(1). 该零件在模锻机上锻造，表面粗糙度误差较小，粗加工时一上面A为定位基准。

(2). 选择精基准1). 为保证槽与表面A的垂直度要求，铣槽时，以免A为基准，以体现基准重合原则。

2).上表面A及槽加工出后，加工两侧面是以面及槽为定位基准。

3). 孔Ф50及Ф17、Ф28，仍以面—槽为定位基准。

2.拟定加工工艺过程(1).选择表面加工方法根据有关数据分析及参考《简明机械加工工艺手册》，选择各表面加工方法如下：上表面A：粗铣（IT11）—半精铣（IT9）—精铣（Ra3.2-1.6）。

A面上槽：24IT9 粗铣—精铣（IT9）。

6*Ф17/6*Ф28孔：该孔系只需要钻孔即可达到要求。

两侧面（C面及其相对面）：为保证其形位公差要求，两面同时铣出。

粗铣—半精铣—精铣（IT9）。

Ф50孔及键槽：粗镗—插键槽—精镗。

(2).确定工艺过程方案：拟定工艺路线的出发点是零件的几何形状、尺寸精度、及位置精度要求等技术要求能得到保证。

但也要充分考虑采用工序集中原则，减少工件的装夹次数以提高生产效率。

在保证经济精度的同时，充分考虑减少生产成本。

对于此零件，各表面加工方法及粗、精基准已基本确定，按照“”先粗后精“先主后次”“基准先行”等原则，初步确定工艺过程方案如下表1-2.4 粗铣底面粗、精铣上表面下底面A5 铣前后两端面，保证尺寸180铣左右两端面，保证尺寸A1701.5.选择机床和工艺装备1.选择机床该零件为大批量生产，应尽量采用高效率机床。

(1).工序8钻孔，为保证各孔位置要求，选用专用机床，以提高效率。

(2).工序10铣侧面C 及其相对面，为保证另平面平行度要求，宜选用专用合适刀具，同时加工出两面。

(3).铣其余各表面，选用普通通用机床即可满足要求，且更经济。

(4).键槽B 用立式钻床钻出，Ф50孔上的键槽用插床插出。

(5).Ф50孔用普通镗床镗出即可满足尺寸要求。

2.选择夹具(1).工序8钻孔,为保证各孔有较高位置精度，选用专用钻模。

(2).其余各孔，一般夹具即可满足要求。

3.选择刀具(1)、在铣床上加工的工序，均用YT15硬质合金刀片。

并尽量采用机夹可转位铣刀。

(2)、根据GB5342-1985，铣各侧面选用可转位套式面铣刀B 类Ф200。

(3)、在组合机床上加工各小孔Ф17、Ф28时，采用钻削一次加工即可，可用硬质合金钻刀。

镗Ф50孔时，选用硬质合金镗刀。

4.选择量具6 铣键槽24IT9，并去毛刺 A7 铣台阶下表面，保证尺寸30 A8 钻孔 A9 退火热处理10 铣侧面C 及其相对面 A —B 11 铣两斜面，保证尺寸80 A 12 镗孔Ф50 13 插键槽14 14 钳工去毛刺 15清洗、终检、入库(1).工序4、5、7、11粗加工可选用通用量具。

一般按计量器具的不确定度选择量具。

保证尺寸170、180、140、30、Ф50时，选择分度值为0.02的游标卡尺即可满足要求。

(2).铣槽保证尺寸24-0.55、7+0.2时，查得计量器具不确定度允许值u=0.029。

选择分度值为0.02的游标卡尺，其不确定度数值u'=0.02，u'<u，能满足要求。

1.6确定工序尺寸根据已初定的各表面加工余量及选定的加工方法，按照有关工序尺寸的确定方法，及参考资料，由后向前推算工序尺寸，并确定公差，如下表1-3下表1-3 工序尺寸加工表面加工内容加工余量（mm）精度等级工序尺寸(mm)表面粗糙度(Ra)140 锻件 2.2 144.4粗铣 2.2 IT12 142.2 12.5 140 锻件 2.2 142.2精铣0.7 IT9 140 1.6粗铣 1.5 IT12 140.7 12.5 180 锻件 2.2 184.4粗铣 2.2 IT12 180 12.5 170 锻件 2.2 174.4粗铣 2.2 IT12 170 12.524h9 锻件21.8精铣0.7 IT9 24± 3.2粗铣 1.5 IT11 23.3±12.530 锻件 2.2 32.2粗铣 2.2 IT12 30 12.5Ф17 Ф28 钻孔IT12 Ф17Ф28 12.595 锻件 2.2 99.4精铣 1.5 IT9 96.4 1.6粗铣0.7 IT12 95 12.540 锻件 2.2 42.2粗铣 2.2 IT12 40 12.5Ф50 锻件 2.6 Ф47.4粗镗 2.6 IT12 Ф5012.514 插槽IT1214 12.5该零件在加工时，尺寸130±0.2、144±0.2精度是由钻模保证的，22.5±0.23工序基准为A面，定位基准也为A面，因此不存在基准不重合误差。

Ф50空的位置，及80±0.2，也直接由定位基准A面保证。

可知，该零件各尺寸精度基本上都可以由定位基准直接保证，即不存在定位不重合误差，由表1-3可知，他们均符合设计要求。