数控铣床编程相关

第五节 数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）实例一　毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路

线

1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧

面，台虎钳固定于铣床工作台上。

2）工步顺序

① 铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒

圆的正方形。

② 每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用

XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具

现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入

刀具参数表中。

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经

验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件

原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把

点O作为对刀点。6．编写程序

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过

程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，

则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序

如下（该程序用于XKN7125铣床）：

N0010 G00 Z2 S800 T1 M03

N0020 X15 Y0 M08

N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽

深为2㎜

N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，

槽深为4㎜

N0050 G01 Z2 M09

N0060 G00 X0 Y0 Z150

N0070 M02 ；主程序结束

N0010 G22 N01 ；子程序开始

N0020 G01 ZP1 F80

N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0

个人收集整理 勿做商业用途

第五节 数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接）

实例一 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过,要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢.

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

1）以已加工过的底面为定位基准,用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。

2)工步顺序

① 铣刀先走两个圆轨迹,再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

② 每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求.故选用XKN7125型数控立式铣床.

3．选择刀具

现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中.

4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点

在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2—23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序

按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序.该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：

N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 个人收集整理 勿做商业用途

N0020 X15 Y0 M08

N0030 G20 N01 P1.-2 ;调一次子程序，槽深为2㎜

N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜

数控铣床编程指令

4.2.2子程序

1、坐标轴运动（插补）功能指令

(1）点定位指令G00

点定位指令(G00)为刀具以快速移动速度移动到用绝对值指令或增量值指令指定的工件坐标系中的位置。

指令格式：G00X—Y—Z一；

式中X—Y—Z一为目标点坐标。以绝对值指令编程时，刀具移动到终点的坐标值；以增量值指令编程时，指刀具移动的距离，用符号表示方向。

例：

使用G00指令用法如下。如上图4.6所示，刀具由A点快速定位到B点其程序为：

G00G90X120．Y60．；（绝对坐标编程）

(2）直线插补指令G01

用G01指定直线进给，其作用是指令两个坐标或三个坐标以联动的方式，按指定的进给速度F，从当前所在位置沿直线移动到指令给出的目标位置，插补加工出任意斜率的平面或空间直线。

指令格式：G0lX—Y—Z—F一；

式中X—Y—Z一为目标点坐标。可以用绝对值坐标，也可以用增量坐标。F（mm／min)为刀具移动的速度。加工时进给速度F可以通过CNC的控制面板上的旋钮在（0—120％）之间变化。

程序段G01X10．Y20．Z20．F80．使刀具从当前位置以80mm／min的进给速度沿直线运动到(10,20,20)的位置。

例3：假设当前刀具所在点为X-50.Y-75.，则如下程序段 图4.6

图4.7 N1G01X150.Y25.F100；

N2X50.Y75.；

将使刀具走出如图4.7所示轨迹。

(3）圆弧插补指令G02和G03

G02表示按指定速度进给的顺时针圆弧插补指令，G03表示按指定速度进给的逆时针圆弧插补指令。顺圆、逆圆的判别方法是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴由正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03，

程序格式：

XY平面：

G17G02X～Y～I～J～(R～)F～

G17G03X～Y～I～J～(R～)F～

ZX平面：

G18G02X～Z～I～K～(R～)F～

G18G03X～Z～I～K～(R～)F～

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. 第二章 数控加工程序编制----作业题详解

一、 数控铣床、钻床编程作业

1. 使用刀具长度补偿和固定循环指令加工如图所示的零件中A、B、C三个孔

N01 G91 T1 M06； 换刀

N02 M03 S600； 主轴启动

N02 G43 H01； 设置刀具补偿

N03 G99 G81 X120.0 Y80.0 Z-21.0 R-32.0 F100； 钻孔A

N04 G99 G82 X30.0 Y-50.0 Z-38.0 R-32.0 P2000； 锪孔B

N05 G98 G81 X50.0 Y30.0 Z-25.0 R-32.0 P2000； 钻孔C

N06 G00 X-200.0 Y-60.0； 返回起刀点

N07 M05；

N08 M02；

2. 毛坯为120mm×60mm×10mm铝板材，5mm深的外轮廓已粗加工过，周边留2mm余量，要求加工出如图所示的外轮廓及φ20mm深10mm的孔，试编写加工程序。

（1）根据图纸要求，确定工艺方案及加工路线

1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上；

2）工步顺序：

①钻孔φ20mm；

②按 线路铣削轮廓

（2）选择机床设备 //ABCDEFGOO精品文档

. 选用数控铣钻床。

3）选用刀具

采用φ20mm的钻头，铣削φ20mm孔；φ10mm的立铣刀用于轮廓的铣削，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。数控钻铣床没有自动换刀功能，钻孔完成后，直接手工换刀。

（4）确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。