危害分析与HACCP计划建立控制程序
危害分析和关键控制点（Hazard Analysis and Critical Control
Points，HACCP）是一种重要的食品安全管理系统，用于鉴别食品生产和处理过程中的潜在风险，并制定相应的控制程序，以预防、消除或降低这些风险对食品安全的危害。
在建立HACCP计划的过程中，控制程序是非常关键的一步。控制程序是指为了实施和维持HACCP计划的过程中所需采取的控制措施和相应的文件记录。下面将详细介绍控制程序的建立。
首先，在建立控制程序前，必须进行一次全面的危害分析，包括：
1.确定食品生产和处理过程中可能存在的危害，如微生物污染、化学物质残留、物理污染等；
2.确定可能导致这些危害的原因，如原材料污染、设备不洁、操作不规范等；
3.评估危害的严重性和发生概率，以确定哪些危害是最关键的，需要重点控制。
基于危害分析的结果，接下来可以开始建立控制程序，包括以下几个步骤：
1. 确定关键控制点（Critical Control Points，CCP）：CCP是指对食品安全起重要作用的控制措施。根据危害分析的结果，确定可能发生危害的阶段和步骤，并评估在这些阶段和步骤中，是否有控制手段可以有效控制和预防危害的发生。 2.确定CCP的控制标准：确定在每个CCP上需要采取哪些控制措施以及相应的控制标准，以确保在CCP上危害的控制达到可接受的水平。例如，在食品加工过程中，可以通过控制温度、湿度、时间和pH等因素来控制微生物生长。
3.建立监测程序：对于每个CCP，建立适当的监测程序，以确保危害控制措施的有效性。监测程序可以包括常规检测、实验室分析、温度记录等，可以根据需要选择合适的监测方法和频率。
4.确定纠正措施：确定在监测结果不符合控制标准时所需采取的纠正措施。这可以包括立即停止生产、修正操作、更换设备或材料等纠正措施，以防止危害进一步扩散。
5.建立验证程序：验证程序用于确认HACCP计划的有效性和CCP的控制措施的适用性。这可以包括定期的内部审核、第三方审核或食品安全测试等。
HACCP在食品生产中的关键控制点分析
HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）是一种食品安全管理系统，旨在通过识别、评估和控制食品生产过程中的潜在危害，确保食品安全。HACCP中的关键控制点（Critical Control Points，CCPs）是影响食品安全的关键环节，必须经过严格的监测和控制。以下是关于HACCP在食品生产中的关键控制点分析的相关内容。
1. CCP1：原材料采购
在食品生产过程中，原材料的质量和安全性对产品质量和食品安全起着至关重要的作用。在原材料采购环节中，必须对供应商进行评估，确保其符合食品安全的要求。建立严格的供应商管理程序，包括对原材料供应商的资质审核、原材料样品的检测等，以确保所采购原材料的质量和安全性。
2. CCP2：烹调温度控制
烹调是食品加工过程中的一个重要步骤，也是潜在危害的控制关键点。不同的食品对于烹调温度的要求不同，过低的温度可能导致细菌存活，过高的温度则可能破坏食品的营养和口感。因此，在食品烹调环节中，需要根据不同食品的要求，确保烹调温度达到安全标准。
3. CCP3：制冷和储存温度控制
对于易腐食品和低温食品来说，制冷和储存温度的控制是十分关键的。过高的温度会导致食品快速腐败，过低的温度则可能导致食品冻结或风味损失。因此，在制冷和储存过程中，需要确保食品的温度始终在安全范围内，并做好温度记录和监测工作。
4. CCP4：交叉污染控制 交叉污染是指不同食品产品之间相互污染的现象，可能导致食品安全问题。在食品生产过程中，交叉污染的控制是至关重要的。通过对食品接触表面的彻底清洁和消毒、合理规划生产线、使用适当的隔离和防护措施等方式，可以有效地减少交叉污染的风险。
5. CCP5：包装和封装控制
包装和封装是保护食品免受外界污染和变质的重要环节。确保包装材料的质量和安全性，采取适当的封装方法和设备，以及建立严格的包装操作规范，保证食品包装的完整性和安全性。
HACCP在食品生产过程中的关键控制点与控制措施
一、引言
HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）是一种食品安全管理体系，通过分析食品生产过程中的危害、确定关键控制点以及实施相应的控制措施，以确保食品的卫生安全。本文将就HACCP在食品生产过程中的关键控制点与控制措施进行讨论。
二、食品生产过程中的关键控制点
1.原料选择
原料是食品生产的基础，选择优质、新鲜、无污染的原料是确保食品安全的第一步。关键控制点包括原料的供应商选择、供应商的资质认证、原料的外观、气味、质量检测等。
2.生产环境
生产环境对食品的卫生安全起到决定性的作用。关键控制点包括生产场所的清洁卫生标准、空气质量控制、噪音控制等。
3.储存条件
食品在储存过程中容易受到微生物、温度、湿度等因素的影响，决定了食品的保质期和品质。关键控制点包括食品的储存温度控制、储存环境卫生控制、储存时间管理等。
4.加工过程 加工是食品生产过程中最关键的环节之一，直接影响食品的品质和安全性。关键控制点包括原料的处理、加工设备的清洁、加工过程的温度控制、时间控制、工艺流程管理等。
5.产品包装
产品包装是保障食品卫生安全的最后一道防线。关键控制点包括包装材料的选择、包装前的清洁卫生控制、包装工艺的控制等。
三、食品生产过程中的控制措施
1.建立标准操作程序(SOPs)
SOPs是确保食品生产过程中关键控制点实施有效控制的重要工具。通过确立明确、详细的操作程序，规范生产操作，减小食品污染和品质变异的风险。
2.培训和认证
开展相关培训，提高员工的食品安全意识和操作技能。同时，进行相关认证，确保员工具备相应的资质和能力，遵循食品安全管理规范。
3.建立监测和控制系统
食品生产过程中的关键控制点需要进行监测和控制，及时发现和修正问题。建立监测系统，定期对原材料、环境、设备等进行检测，确保符合食品安全要求。
HACCP是对食品加工、运输以至销售整个过程中的各种危害进行分析和控制，从而保证食品达到安全水平。它是一个系统的、连续性的食品卫生预防和控制方法。以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的七个远离为基础的。HACCP理论是在不断发展和完善的。1999年食品法典委员会（CAC）在《食品卫生通则》附录《危害分析和关键控制点（HACCP）体系应用准则》中，将HACCP的7个原理确定为：
原理1：危害分析（Hazard Anaylsis--HA）
危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。
原理2：确定关键控制点(Critical Control Point-CCP)
关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。
CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、以及用户的改变，CCP都可能改变。
原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）
关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。
原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控
企业应制定监控程序，并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值
原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施(Corrective Actions)
当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。纠正措施一般包括两步：
