精益生产的四种生产方式

精益生产方式精益生产方式是一种以最小化浪费和提高价值流为目的的生产方式，该方式源于丰田生产方式（TPS）。

它强调了通过消除浪费，就能使企业更加高效、灵活、具有竞争力，并且能够更好地满足客户需求。

在这种生产方式下，所有的非价值流活动都会被识别和移除，并且重点放在了提高价值流程的速度和质量上。

精益生产方式的核心原则包括价值、价值流、拉式生产、流程改进、强化员工能力、节约时间、“锅炉房”生产、和持续改进等。

价值指的是顾客愿意为产品或服务支付的价格。

价值流则是用于生产产品或提供服务的所有流程。

拉式生产是指根据需求生产，而不是按照预测生产，因此可以避免过度生产和库存积压。

流程改进是在整个生产过程中控制和优化流程，以降低生产成本和提高产品质量。

同时强化员工的能力也非常重要，员工应该掌握丰田双环节培训体系，从而将精益生产方式贯彻到每一个细节。

精益生产方式也注重时间的节约，以便及时响应客户变化和满足市场需求。

而“锅炉房”生产则是利用低成本、高效和自动化的生产方式，通过让生产流程更加规范化，从而减少变量的影响。

最重要的是，持续改进是精益生产方式的核心之一。

在这种生产方式下，企业必须不断地寻找和提高流程的最佳实践，从而进一步减少浪费并提高效率。

这种持续改进是一个长期的、以客户为中心的过程，需要经常审视和反思企业的业务过程，并持续地推进创新和改进。

尽管精益生产方式最初是在汽车工业中应用的，但它已被证明适用于各种生产环境，包括制造、服务和医疗行业。

它对于企业的产能和利润增长有着显著的积极影响，并且为能够快速响应市场需求和客户需求的企业提供了重要的竞争优势。

总的来说，精益生产方式的核心目标是通过降低成本，提高质量和适应客户需求来提高企业的竞争力。

它不仅仅是一种生产方式，而且是一种文化，需要企业全员参与来实现长期的成功。

浅谈：精益生产精益生产又称精良生产，精细生产。

它追求的是零库存生产方式：在需要的时候，按需要生产客户需要的产品；精益生产就是适时适量生产，消除浪费，向零缺陷、零库存进军。

精益生产是通过价值链，使生产系统能快速适应用户不断变化的需求，并精简生产过程中一切无用、多余的东西。

其特色是“多品种”，“小批量”生产。

精益生产讲求企业的整体优化，以社会需求为依据，以发挥人的作用，有效配置、合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求利益的一种新型生产方式。

精益生产方式的核心思想一方面强调“消除浪费、精简组织机构”，即从组织管理到生产过程，侧重分析“产品流”、“信息流”和“物资流”，及时暴露问题，删繁就简，杜绝浪费，从而使“价值流”连续流动起来;另一方面强调“不断改善”，倡导充分发挥人的潜能，力求精益求精，追求尽善尽美。

精益生产在不同的行业其使用特点不同：对于工艺过程连续的流程型生产则偏重于设备的管理，如医药、化工、食品加工等；对工艺过程离散的离散企业来说，则偏重于标准化管理，如机械加工、家具、服务等。

因而在运用精益生产时切忌生搬硬套，应该灵活运用。

精益生产方式的主要内容：重庆诚文咨询1、简化组织结构、简化产品的开发流程等，消除生产中一切不增值的活动2、信息无阻塞，沟通顺畅3、根据实际需要采用先进技术，提高设备的使用效率，提高生产系统的柔性，以避免不必要的资金和技术浪费。

4、力求与用户和供应商建立长久关系5、最大限度地发挥和利用组织中的每个人的潜力，提高员工的工作热情和工作兴趣、6、要求团队成员一专多能，能根据不同的任务，建立不同的工作团队。

7、永远不满足于现状，不断发现问题，寻找原因，不断改进，以追求“完美”为不懈追求的目标8、建立标准化的工作流程，对员工进行多工种培训。

精益生产是一种理念、一种文化、是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式。

（重庆诚文咨询）。

精益生产方式的基本理念与主要方法1. 精益生产方式的基本理念精益生产模式（Lean Production）是一种以提高企业效率、降低成本和优化生产流程为目标的管理方法。

它的基本理念是去除浪费，即所有不为客户创造价值的活动都应该被消除或简化，从而实现最大化的价值创造。

在精益生产方式中，价值是以客户的需求为导向的。

企业应该通过优化生产流程，降低制造成本、提高产品质量、缩短交付周期等方式来满足客户的需求，并在此过程中减少浪费。

2. 精益生产方式的主要方法2.1 价值流分析价值流分析是精益生产方式中的一项重要方法，用于识别整个价值流中的各个环节，找出存在的浪费和瓶颈，并通过精益工具和技术来改进生产流程。

价值流分析有助于企业发现隐藏的浪费，并提供了改进的方向。

2.2 五大S五大S是指整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和遵守（Shitsuke）。

这是一种管理手段，旨在通过整理工作场所、标识物品、保持整洁和定期检查等方式来优化工作环境，提高工作效率和品质。

2.3 一次设定一次设定是指在生产过程中尽可能减少设备的停机时间和调整时间，以提高生产效率。

通过优化设备的加工工艺和工装夹具，减少装卸和调整时间，可以减少不必要的等待并降低生产成本。

2.4 小批量生产小批量生产是精益生产方式中的一种生产方式，相比大规模生产更加灵活和高效。

小批量生产可以减少库存和待加工物料的数量，降低仓储和流通成本，并能更快地响应市场需求的变化。

2.5 连续流水线连续流水线是一种高效的生产方式，通过将各个生产环节有机地连接起来，实现连续流动的生产过程。

连续流水线能够减少停机和等待时间，提高工作效率和产品质量。

2.6 精益定额生产和拉动生产精益定额生产是根据市场需求制定生产定额，以确保生产能力与市场需求相匹配。

而拉动生产则是通过根据市场需求拉动生产，避免过度生产和库存积压，以减少浪费和降低成本。

精益生产方式的主要特征有哪些？
精益生产方式，指以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。

其核心就是消除浪费，通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。

精益生产方式主要特征有：
1.效率--提高生产率、减少浪费；
2.柔性——小批量、一个流；
3.品质--寻找、纠正和解决问题；
4.适应性--标准尺寸总成、协调合作；
5.产品多元化——缩短产品周期、减小规模效益影响；
6.投放市场时间--把开发时间减至最小。

精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合哲学体系。

这个体系要求形成一个解决问题的环境并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，而这些环节打破了传统的职能界限。

精益生产的核心思路是什么？1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

精益生产方式精益生产就是消除企业生产链中不增值的活动。

精益生产思维方式：1、价值：消除浪费。

2、价值流程图。

3、流水线。

4、后拉式生产（看板管理）。

5、完善（PDCA ）看板的种类：1、传送看板：工序间、外协。

2、生产看板：工序内、信号。

3、临时看板。

对供应商的总评价：OSE=Q（质量）*C(成本)*D（交货期）质量管理步骤：1、D：定义。

2、M：测量。

3、A：分析。

4、I：改善。

5、C：控制。

涉及面：变异=人员、设备、测量、物料、方法、环境■解决批量生产前的问题：将损耗及品质问题尽可能在设计试作及量产阶段暴露与解决，从批量生产开始，其损耗及品质问题均处于极低水平。

■缩短设计开发周期：缩短设计到批量生产时间。

精益生产五原则：1、价值：客户的立场。

2、价值链：从接单到发货过程的一切活动。

3、流动：产品象河流一样流动。

4、拉动：按需求生产。

5、完善：不断改进。

精益生产的特性：1、在生产过程中“拉动”材料。

着眼于速度和过程简化。

3、根据客户的需求平衡操作。

4、除非受订单的限制，否则少量生产。

5、延伸至供应商。

精益指标的制定：1、生产制造周期、准时交货率、计划达成状况。

2、一次通过率。

3、库存周转率、在制品。

4、线末产出率、产能。

5、生产线负载率、岗位不平衡率。

6、机台故障率、设备总和效率。

设备总体效力计算方式：1、利用率=实际作业周期/可用工作时间*100%2、绩效率=实际生产数/应生产数*100%3、品质率=良品/总生产数*100%4、OEE=利用率*绩效率*品质率理论工人数=作业周期总和/生产节拍时间增值比率=增值时间/制造周期时间*100%生产率=工序作业周期/（工序数*生产节拍）*100%负载率=（最高工序时间—最低工序时间）/各工序平均时间*100%快速切换改进机会：1、80%来源于现场管理。

2、10%来源于设备。

3、5%来源于工装模具。

4、5%来源于产品设计。

TPM八大支柱：1、自主保全。

精益生产管理的11种方法精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

一、精益生产管理包含的方法有以下11种：1、5S与目视控制“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写“5S”，起源于日本。

5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

2、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、看板管理（Kanban）Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“ 质量、成本、交期” 三大要素的满意度。

5、全面生产维护（TPM）TPM起源于日本，是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

精益生产“四步走”根据集团公司10月23日召开的“关于李刚利总经理赴日本学习精益生产成果报告会暨10月份两级党委中心组学习会”会议安排，通过认真学习集团公司尹家绪书记2012年在高级经营管理人员轮训班开班仪式上的讲话精神、以及公司柳秀导董事长在10月份两级党委中心组学习会上的讲话、李刚利总经理在成果报告会上所作的报告，我浅谈下我对于精益生产的一些理解。

精益生产发展到今天，已经不仅仅是一种生产方式，而是一种管理思想，一种管理原则。

企业的精益化贯穿了价值创造的全过程：从概念到投产的设计过程、从定货到送货的信息流通处理过程、从原材料到产成品的物质转换过程以及全生命周期的支持和服务过程，涉及每一个部门，每一个人，尤其是最高领导层的身体力行。

精益生产并不神秘，也不高深，只是一个科学的体系。

如何实现精益生产，我认为，简单来说，可以分为“四步走”：第一步，管理合理化。

有合理才有认同，有认同才有参与。

随着企业的组织规模越来越庞大，管理变得越来越复杂，大部分工作都需要依靠团队合作来完成。

在精益企业中，灵活的团队工作已经变成了一种最常见的组织形式，有时候同一个人同时分属于不同的团队，负责完成不同的任务。

最典型的团队工作莫过于每一次江麓的新产品、新机型研发，这都由一个庞大的团队负责推动，团队成员来自各个不同的部门，有设计、制造、采购、装配、营销等，大家在同一个团队中协同作战，大大缩短了新产品推出的时间，且质量更高、成本更低。

管理大师戴明说过：“员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程”。

什么样的流程就产生什么样的绩效。

因此，关键在于流程本身有无改进。

所以，建立无间断流程，能将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。

改善是“精益之魂”。

在江麓重工科技平均每年每人提交10个以上的合理化建议，而且超过80%的建议得到了实施。

精益生产本身就代表了精益求精、持续改善的内涵。

第二步，管理标准化。

精益生产的十大工具[1]1精益生产的十大工具1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

8、拉系统与补充拉系统所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。

JIT需要以拉动生产为基础，而拉系统操作是精益生产的典型特征。

精益追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

9、降低设置时间(SetupReduction)为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。

精益生产方式的概念精益生产方式是一种源于日本丰田汽车公司的生产管理理念和方法，旨在通过消除浪费、优化流程和持续改进，以最小的投入获得最大的产出，实现高质量、低成本、短交期的生产目标。

精益生产方式的核心概念是“精益”，这意味着以最少的资源投入，包括人力、设备、时间和原材料，来创造最大的价值。

它强调的不仅仅是减少浪费，更是精准地满足客户的需求，提供他们真正想要的产品或服务，同时在整个生产过程中保持高效和高质量。

在精益生产中，“浪费”的定义非常广泛。

常见的浪费形式包括过度生产、库存积压、不必要的运输、等待时间过长、过度加工、不必要的动作以及次品和缺陷等。

例如，过度生产是指生产出超出客户即时需求的产品，这不仅占用了资金和空间，还可能导致产品过时或质量下降；库存积压则会增加成本，占用资金，并且掩盖了生产过程中的问题；等待时间过长，无论是工人等待机器还是产品等待下一步处理，都意味着时间和资源的浪费。

为了消除这些浪费，精益生产方式引入了一系列的方法和工具。

其中一个重要的工具是价值流图析。

通过绘制产品从原材料到交付给客户的整个流程，包括信息流和物流，能够清晰地看到哪些环节存在浪费，从而有针对性地进行改进。

另一个关键方法是准时化生产（JustinTime，JIT），这要求在正确的时间、以正确的数量、生产和交付正确的产品。

这意味着生产过程中的各个环节需要紧密协调，以实现零库存或最小库存的目标。

精益生产方式还注重全员参与和持续改进。

在传统的生产模式中，改进往往是由管理层主导的，而在精益生产中，鼓励每一位员工积极发现问题并提出改进建议。

因为员工是直接参与生产过程的，他们最清楚哪里存在浪费和可以改进的地方。

通过建立一种鼓励创新和改进的文化，企业能够不断优化生产流程，提高生产效率和质量。

此外，精益生产强调质量的重要性。

它认为质量不是在检验环节中控制的，而是在生产过程中就应该被保证。

通过引入防错机制（PokaYoke），即在设计和生产过程中就预防错误的发生，而不是在事后检验和纠正错误，可以大大提高产品的质量和生产效率。

精益生产方式的基本方法概述精益生产方式（Lean Production）是一种通过消除浪费，提高效率和质量的管理方法，旨在为客户创造更多的价值，从而提高业绩和竞争力。

精益生产方式的基本方法是一个系统的方法论，包括多个工具和原则，旨在持续改进和优化企业的运作。

原则精益生产方式基于以下几个原则：1.价值：以客户需求为导向，只提供客户有价值的产品和服务。

2.浪费的消除：通过识别和消除任何无价值的活动和浪费，提高效率。

3.流程优化：优化产品和信息的流动，减少生产和交付时间。

4.迭代改善：持续改进和学习，寻找更好的方法来提高质量和效率。

方法和工具精益生产方式使用了多种方法和工具来实现上述原则。

以下是其中一些常用的方法和工具：1. 价值流映射（Value Stream Mapping）价值流映射是一种分析和改进价值流的方法，能够可视化整个生产过程，并识别出浪费和瓶颈。

通过该方法，企业可以优化价值流程，减少非价值增加时间，并提高产品交付的速度。

2. 单一分钟交换模型（Single Minute Exchange of Die，SMED）SMED是一种用于快速更换生产设备和工序的方法。

通过分析和优化设备更换过程，可以显著减少设备停机时间，并提高生产效率。

3. 5S方法5S方法是一种用于组织和整理工作场所的方法。

它包括整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、标准化（Standardize）和坚持（Sustain）五个步骤。

通过5S方法，可以创造一个清洁、有序和高效的工作环境。

4. 持续流的生产（Continuous Flow）持续流的生产是一种通过优化生产线布局、减少库存和缩短生产时间的方法，实现产品持续和稳定的流动。

通过持续流的生产，可以减少过程中的浪费和不必要的等待时间。

5. 包装平衡（Line Balancing）包装平衡是一种通过合理分配工作任务和时间，确保生产线各个工作站的工作负载平衡的方法。