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余热发电工程施工方案一、项目背景余热发电是一种利用工业生产中产生的废热来发电的技术，通过有效利用工业生产中的余热，可以减少能源浪费，降低生产成本，同时也对环境起到一定的净化作用，因此备受行业关注。
本次余热发电工程项目位于某家大型钢铁厂，该厂生产废热丰富，且经过初步分析与评估，满足余热发电的基本条件。
该项目计划利用工厂产生的高温废气进行余热发电，项目规模较大，设计总装机容量为10000KW，属于较为复杂的余热发电工程。
为了确保工程施工能够顺利进行，特制定本施工方案。
二、总体设计思路1. 技术选型根据该钢铁厂的实际情况，本项目拟采用直接循环余热发电技术，通过余热锅炉与汽轮发电机组的结合，实现废热的有效利用。
此外，还将采用先进的数控系统进行监控与管理，以确保工程运行安全稳定。
2. 工程施工方案本项目总体施工方案分为以下几个步骤：（1）前期准备首先，需要对工程现场进行勘察和测量，了解施工环境以及场地情况；其次，进行工程设计评审和技术方案论证，确定最合适的施工方案；然后，编制施工组织设计方案和施工方案，确定施工队伍和施工计划等；最后，准备必要的施工材料和设备，确保施工可以有序进行。
（2）土建施工在完成前期准备之后，需要进行土建施工。
主要包括场地平整、基础施工、设备基础浇筑等工序。
在这个过程中，需要根据当地的气候和地质条件，科学合理地设计土建方案，并保证施工质量。
（3）设备安装土建施工完成后，需要进行设备安装工作。
这是整个工程中最为重要的一个环节，需要严格按照设备安装图纸和要求进行安装，确保设备的安全和正常运行。
（4）电气接线设备安装完成后，需要进行电气接线。
这是工程的最后一个环节，需要确保电气接线的质量和安全。
三、工程施工计划1. 工程施工周期该项目总投资较大，施工任务复杂，预计施工周期为12个月。
具体的施工周期安排如下：前期准备：1个月土建施工：3个月设备安装：4个月电气接线：2个月试运行与调试：2个月2. 施工队伍组织本项目施工队伍由总包施工队伍和分包施工队伍组成，总包施工队伍负责整体施工任务的协调和管理，分包施工队伍负责具体的施工任务的执行。
试谈钢铁企业余热资源的利用钢铁企业作为国民经济生产中的重要组成部分，生产所需能耗巨大，但是能源利用效率比较低。
在节能降耗生产理念影响下，现在逐渐有更多新型节能技术被应用到钢铁企业生产中，就降低能耗方面取得了一定的效果。
但是就余热回收利用方面，与国际平均水平相比还存一定差距，还需要从技术角度进行深入分析，采取措施，在原有技术基础上进行优化，争取不断提高余热回收效果。
一、钢铁企业余热资源分析余热资源的种类按照余热载体的不同，可分为固体载体余热资源、液体载体余热资源和气体载体余热资源；按照余热载体温度不同，可分为高温余热（500℃以上）、中温余热（200℃-500℃）及低温余热（200℃以下）；按照余热资源来源的不同，可分为高温烟气余热、高温蒸汽余热、高温产品余热、高温炉渣余热、冷却介质余热、冷凝水余热、可燃废气余热、化学反应的余热等等。
钢铁行业，余热资源包括废渣显热、主产品显热、附属产品显热、冷却水显热以及废烟气显热等。
从生产工序角度进行分析，铁前余热资源可以占到总余热量的75%左右。
在进行回收利用技术研究时，需要将此阶段作为回收利用的重点。
就我国钢铁企业余热回收效果来看，铁后炼钢以及轧钢工序阶段余热回收利用效果最为明显，可以占据到各资源量的一半左右。
而铁前炼焦与烧结工序回收利用效率可以达到17%左右。
在余热资源的利用方面，主产品显热、附属产品显热以及废烟气显热余热资源可以占据到70%。
因此在对钢铁企业余热资源进行回收利用研究时，需要将重点放在产品显热与烟气显热方面。
因为现在炉体冷却水显热，轧钢加热炉冷却水显热应用效率比较高，已经具有相对成熟的回收利用技术。
相对而言废渣显热方面的回收利用研究程度比较浅，并且具有较高的难度，需要进行进一步研究。
二、余热回收原理分析1.研究方法对于钢铁企业余热回收利用方面的研究，可以选择用热平衡分析法、能级分析法以及㶲分析法等。
第一，热平衡分析法基础为热力学第一定律，从能量守恒数量关系出发进行分析，不对热量品质与变化进行研究，并不能全面反映出热量利用的合理性。
浅析炼钢余热蒸汽利用方案摘要:针对炼钢余热蒸汽的有效回收利用进行了研究分析,提出了几种利用方案,并进行了对比,希望能够开拓余热蒸汽利用的新思路,解决生产实际问题。
关键词:汽化冷却余热蒸汽冶金工业是耗能大户,不论是有色冶金或黑色冶金工业都存在大量的节能问题。
以钢铁企业为例,焦炉、高炉及炼钢工序均有相当数量的余热未能回收利用。
钢铁工业的二次能源主要包括各种副产煤气、余热、余能(压)。
国际上主要产钢国家的二次能源产生量占其钢铁工业一次能源消耗量的40%～50%,其中各种副产煤气(焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气)占绝大多数。
其余热的温度最高可达1600℃,热能的形态有固体、气体、液体,其中很多为间隙排放,因之给余热回收带来了一定的难度。
由于热管的众多特点,特别适用于上述场合的余热回收利用。
高温热管及高温热管空气预热器、高温热管蒸汽发生器开发运用成功,给冶金企业的高品位余能利用带来了新的希望。
一、ESSE加热炉和均热炉的余热利用轧钢连续加热和均热炉是钢铁企业中耗能较多的设备。
其热效率一般只有20%～30%,约有70%～80%的热量散失于周围环境和被排烟带走。
其中烟气带走的热损失约占30%～35%。
加热炉的烟气量根据炉型大小不同,一般在(标准状态)7000～300000m3/h的范围内。
烟气温度一般为550～990℃,也有超过1000℃以上的。
从直接节能来考虑,工程界希望将烟气的余热用来加热助燃空气。
当助燃空气被加热到400℃时,可以得到节能20%～25%的效果。
二、轧钢连续加热炉的余热回收轧钢连续加热炉排出的烟气温度很高,有时可达1000～1100℃,余热回收利用的方式首推采用空气预热器。
这样虽然可以达到节能的目的,但不能直接节约燃料,也得不到由于燃烧条件改善而对产品产量质量方面带来的好处。
当前很多工厂采用余热锅炉和空气预热器相结合的办法来达到兼顾的目的。
三、ESSE余热锅炉流程国内外许多轧钢加热炉采用了余热锅炉和空气预热器相结合的流程来回收烟气的高温余热。
钢铁企业余热利用优化运行分析摘要：近年来，随着我国资源消耗量的不断增加，为了能够实现资源的合理利用，需要对现有资源的消耗进行严格的控制，并优化资源综合利用，减少我国能源资源紧缺的现象。
为深入贯彻落实党中央、国务院有关深入推进污染防治攻坚战、碳达峰和碳中和有关决策部署，促进减污降碳，改善大气生态环境质量。
在钢铁企业发展规划过程中，通过提高余热余能利用，对能源的回收使用与分级利用进行规划，实现对余能余热资源的回收利用，提高综合利用，减少在钢铁生产过程当中大量余热能源的浪费。
通过对余热余能资源的有效回收利用，不仅可以实现对资源的高质量管理利用，同时还能够达到节能减排，保护环境的目的，避免造成大量的资源浪费。
本文主要通过对钢铁企业余热余能利用优化运行进行详细分析，并指出具体详细的优化方式，为钢铁企业余热余能资源的有效利用提供保障，为我国钢铁企业资源的有效利用提供最基本的建议。
关键词：钢铁企业；余热余能利用；优化运行引言在整个钢铁企业发展过程当中，不仅需要消耗大量的能源，同时为了能够使钢铁企业的质量达到需求，还会对生态环境带来一定的影响，为了能够实现钢铁企业资源的有效消耗量。
需要加强对钢铁企业内部资源的有效管理，可以通过使用余热资源的方式，实现对钢铁企业资源的合理利用。
在具体运用过程当中，要加强对技术水平的管理，提高现有的生产方式和技术操作水平，为收集更多的余热余能资源提供良好的保障。
1.简析钢铁企业优化余热应用的重要性在现阶段我国实际产业发展过程当中钢铁企业的资源利用率较低，但是对钢铁的需求量又较高，无法对钢铁企业内部资源进行有效管理，是导致我国能源消耗量大大增加的主要原因。
比如我国在对钢铁生产加工过程当中由于操作技术和操作水平的影响，导致资源的大量浪费，使较多的余热余能资源被浪费，能源的消耗量大大增加，导致环境污染的现象越来越严重。
在钢铁生产加工过程当中，除了资源的大量浪费之外，不合理的回收能量也会导致余热余能资源的不合理利用，比如在对余热余能资源生产加工过程当中所产生的煤气和蒸汽等有效资源被过度的排放，无法实现对有效资源的合理回收，使余能浪费量较多，因此在后期生产加工过程当中应该加强对过程的管理，重视全过程监督和质量管控，实现对能源的有效利用，提高钢铁在生产加工过程当中的余热余能利用效率，为我国钢铁企业的稳定发展提供一定的保障。
某钢铁余热利用诊断报告2013年9月目录1、项目简介 (4)2、铁水冷却热高温部分余热资源 (4)2.1工艺流程： (4)2.2余热资源量 (4)2.3余热资源利用方案 (5)2.4节能效益计算 (5)2.5余热回收对炼铁工艺的影响 (6)3、炉渣冷却热高温部分余热资源 (6)3.1工艺流程： (6)3.2余热资源量 (6)3.3余热资源利用方案 (7)3.4节能效益计算 (7)3.5余热回收对炉渣工艺的影响 (8)3.6水渣与气冷渣的区别和用途 (8)3.7铁水和炉渣余热回收方式 (8)3.8铁水和炉渣余热回收系统投资估计 (9)4、生铁、炉渣冷却热低温部分余热资源 (9)4.1余热资源量 (9)4.2余热利用方案及节能效益 (9)4.3改造投资估算 (10)5、锅炉烟气余热资源 (10)5.1锅炉烟气量及余热计算 (10)5.2锅炉烟气余热利用方案 (11)5.3节能效益 (12)5.4改造投资估算 (13)6、热风炉余热资源 (13)6.1单套热风炉余热资源情况 (14)6.2余热回收利用方案 (14)6.3节能效益计算 (15)6.4改造投资估算 (15)7、烧结尾气余热资源 (16)7.1余热资源量 (16)7.2余热资源利用方案及节能收益 (16)7.3改造投资估算 (16)8、余热回收利用综合规划 (17)1、项目简介某钢铁有限公司位于济南市东郊某镇，距市区20公里。
西临济南绕城高速公路，南靠胶济铁路，北临济青高速公路和济南国际机场,交通十分便捷。
公司成立于2000年，是生产球墨铸铁的专业化生产企业。
现已形成年产球墨铸铁100万吨、铸件1万吨的生产能力。
某钢铁生产工艺存在大量废余热资源，诸如：铁水冷却热，炉渣冷却热，锅炉烟气余热，烧结尾气余热，热风炉烟气余热等。
这部分资源大部分通过循环水、烟气等方式排放环境，不仅能源浪费，而且对环境带来影响。
2、铁水冷却热高温部分余热资源2.1工艺流程：高炉产出的1500℃左右铁水，通过铁水包运至铸模车间，将铁水倾入铸模内，铸模运转，将铸模内铁水带出，铁水逐步冷却凝固成块，然后喷水激冷，直至降至200℃以下，然后铁块与铸模分离，倒入斗车中，运至贮铁场。
中国钢铁行业余热余压回收利用途径分析北极星节能环保网2014/5/30 11:51:22 我要投稿关键词：余热回收设备烟气余热余热余压北极星节能环保网讯：现阶段，钢铁工业各生产工序已回收余热余压资源情况及利用途径分析如下：焦化工序。
焦化工序现阶段已回收利用的余热余压资源包括焦炭显热、焦炉煤气潜热、烟道气显热和初冷水显热。
焦炭显热主要是采用干熄焦技术回收利用产生蒸汽用于发电,目前干熄焦发电技术在国内钢铁联合企业的应用普及率已很高。
焦炉煤气热值高,是一种优质燃料,目前已得到充分利用,放散率很低,主要利用途径是供各生产用户使用，富余资源用于驱动锅炉发电。
同时,由于焦炉煤气富含氢气和甲烷，提升利用品位,将其作为化工原料生产甲醇、合成氨等化工产品和天然气资源的利用方式近年来得到了更多的关注。
烟道气显热的温度一般是250 C ~300 C，目前主要采用余热回收设备回收蒸汽供生产、生活用户或作为煤调湿热源。
焦化初冷水显热温度一般是60 C ~70 C ,主要采用换热器回收热量用于北方地区冬季采暖。
烧结工序。
烧结工序现阶段已回收利用的余热余压资源包括烧结矿显热和烧结烟气显热。
烧结矿显热的回收主要在环冷机部分，按烟气温度分高、中、低三部分，目前高温段烟气余热回收利用较为充分，主要采用余热锅炉产生蒸汽用于发电或者供生产用户冲、低温烟气余热一般采用直接利用方式，用于预热混料或热风烧结等。
精选文库对于烧结烟气显热的回收利用近几年开始起步，在部分企业已有应用，主要集中在烧结大烟道高温区（300 C 〜400 C ）的回收,采用余热锅炉或热管换热器回收产生蒸汽。
球团工序。
球团工序现阶段已回收利用的余热余压资源包括球团矿显热、 却水显热。
球团矿显热主要通过获取热风回用于生产 ，作为烘干、预热等热源。
烟气显热温度较低（约120 C ）,少数企业采用热管换热器回收热量用于职工洗浴等生活 用户。
竖炉大水梁冷却水显热通常采用汽化冷却方式替代水冷方式 回收产生蒸汽。
钢铁厂余热利用政策
钢铁厂余热利用政策是指政府制定的鼓励和促进钢铁厂余热利用的相关政策措施。
钢铁厂是能源消耗较大的行业，会产生大量的余热。
充分利用和回收这些余热，不仅可以减少资源浪费，还可以提高能源利用效率，降低环境污染。
因此，很多国家和地区都制定了相关的政策来推动钢铁厂余热利用。
具体的政策措施包括：
1. 减税优惠：政府可以对进行余热利用的钢铁企业给予减免税收的优惠政策，以提高企业的利润和盈利能力。
2. 资金支持：政府可以设立专项资金，用于扶持和支持余热利用项目的建设和运营。
同时，可为企业提供贷款和融资支持，降低企业投资余热利用项目的成本。
3. 技术支持：政府可以建立技术研发中心，支持钢铁企业的余热利用技术研究和开发。
提供技术指导、培训和咨询服务，加强技术交流与合作。
4. 奖励机制：政府可以设立奖励机制，对那些在余热利用方面取得显著效果的钢铁企业进行奖励和表彰，激励企业加大投入和创新。
5. 示范工程：政府可以选择一些具有示范和推广价值的余热利用项目进行资助和扶持，以提供技术和经验参考给其他企业。
通过上述政策措施的推动和支持，可以有效促进钢铁厂余热的利用，推动钢铁产业的可持续发展。
某钢铁余热利用诊断报告2013年9月目录1、项目简介 (4)2、铁水冷却热高温部分余热资源 (4)2.1工艺流程： (4)2.2余热资源量 (4)2.3余热资源利用方案 (5)2.4节能效益计算 (5)2.5余热回收对炼铁工艺的影响 (6)3、炉渣冷却热高温部分余热资源 (6)3.1工艺流程： (6)3.2余热资源量 (6)3.3余热资源利用方案 (7)3.4节能效益计算 (7)3.5余热回收对炉渣工艺的影响 (8)3.6水渣与气冷渣的区别和用途 (8)3.7铁水和炉渣余热回收方式 (8)3.8铁水和炉渣余热回收系统投资估计 (9)4、生铁、炉渣冷却热低温部分余热资源 (9)4.1余热资源量 (9)4.2余热利用方案及节能效益 (9)4.3改造投资估算 (10)5、锅炉烟气余热资源 (10)5.1锅炉烟气量及余热计算 (10)5.2锅炉烟气余热利用方案 (11)5.3节能效益 (12)5.4改造投资估算 (13)6、热风炉余热资源 (13)6.1单套热风炉余热资源情况 (14)6.2余热回收利用方案 (14)6.3节能效益计算 (15)6.4改造投资估算 (15)7、烧结尾气余热资源 (16)7.1余热资源量 (16)7.2余热资源利用方案及节能收益 (16)7.3改造投资估算 (16)8、余热回收利用综合规划 (17)1、项目简介某钢铁有限公司位于济南市东郊某镇，距市区20公里。
西临济南绕城高速公路，南靠胶济铁路，北临济青高速公路和济南国际机场,交通十分便捷。
公司成立于2000年，是生产球墨铸铁的专业化生产企业。
现已形成年产球墨铸铁100万吨、铸件1万吨的生产能力。
某钢铁生产工艺存在大量废余热资源，诸如：铁水冷却热，炉渣冷却热，锅炉烟气余热，烧结尾气余热，热风炉烟气余热等。
这部分资源大部分通过循环水、烟气等方式排放环境，不仅能源浪费，而且对环境带来影响。
2、铁水冷却热高温部分余热资源2.1工艺流程：高炉产出的1500℃左右铁水，通过铁水包运至铸模车间，将铁水倾入铸模内，铸模运转，将铸模内铁水带出，铁水逐步冷却凝固成块，然后喷水激冷，直至降至200℃以下，然后铁块与铸模分离，倒入斗车中，运至贮铁场。
某钢铁日产生铁约2600吨。
2.2余热资源量铁水在铸模内由1500℃降至200℃左右，以及在贮铁场内由200℃左右降至环境温度，所释放的热量，都通过这部分热量都属于余热资源。
当铁块温度降至300℃以下时，回收回来的余热资源品位大大降低，经济性变差，因此为了提高余热资源利用价值，将铁水余热分为两段，其中1500~300℃为高温余热，300℃以下为低温部分余热。
据此计算高温部分余热资源：参考相关文献资料，1500℃左右的铁水焓值约：1.11GJ/t；300℃左右的生铁焓值约：0.18GJ/t。
因此每吨铁水可利用余热：1.11-0.18=0.93GJ/t。
某钢铁每天炼铁约2600t，所以每天可获得余热：0.93*2600=2418GJ/天折合平均热功率：2418GJ/24/3600=22986kW。
2.3余热资源利用方案根据铁水高温部分余热资源品质，可以将获得的余热资源转化成 3.8MPa、450℃的蒸汽，然后利用蒸汽驱动汽轮发电机组发出电能。
2.4节能效益计算1）发电3.4MPa、450℃的蒸汽驱动的纯凝汽轮发电机组，电能转化率（发电效率）约28%，因此每天铁水余热可获得电能：2418*0.28=677GJ/天，折合电功：677GJ/(3600kJ/kWh)=188067kWh，平均发电功率：188067kWh/24h=7836kW。
获得的电能可并入厂区电网，替代厂区外购电。
按厂区外购电价0.79元/kWh 计算，每天节能收益：188066*0.79=148573元（14.8573万元）；按运行8000小时/年计算，一年的节能收益为14.8573/24*8000=4952.4万元。
2）节水采用余热回收发电后，铁水冷却将由现在的部分水激冷却改为全部空气（或惰性气体）冷却。
Fe3C凝固温度约1227℃，焓值约0.744GJ/t。
据此，减少水冷却负荷约：0.744-0.18=0.564GJ/t。
因此每吨生铁节省水蒸发：0.564GJ/2400kJ/kg=235kg，每天节水约：235*2600/1000=611吨/天。
按运行8000小时/年计算，年节水约：611/24*8000=203666吨（折合20.37万吨）按5元/吨水价（自来水及处理费用），每年节省水费：20.37*5=102万元综上：铁水余热，可回收量约2418GJ/天，用于发电每天可产生188067kWh 电能，年节能收益约4952.4万元；节省水611吨/天，年节省水费102万元；因此节能综合效益约5054万元，非常可观。
2.5余热回收对炼铁工艺的影响因为现有的冷却工艺无法实现余热回收，需要对铁水冷却工艺进行改造。
但无论采用哪种改造方式，都会延长铁水冷却时间。
铁水冷却时间延长，会对成品生铁的品质带来影响，主要影响是：成品生铁偏析现象减轻，生铁含碳主要以Fe3C、Fe2C、FeC等化合物的型式存在，游离碳（石墨）减少。
3、炉渣冷却热高温部分余热资源3.1工艺流程：高炉产出的1500℃左右液态炉渣，经熔渣沟流入水渣系统，被熔渣沟下方的冲制箱喷出来的循环水水淬冷却后经系统防爆沟流入缓冲池，经缓冲池沉淀，池底炉渣（也称粒化渣或水渣），通过捞渣机捞渣，用头车运输渣场。
缓冲池内澄净的冲渣水由水泵抽取送至冲制箱循环利用。
根据物料平衡推算某钢铁日产炉渣约1330吨。
3.2余热资源量和铁水冷却余热回收相似，炉渣的余热可利用温度范围也在1500~200℃。
当炉渣的温度降至300℃以下时，回收回来的余热资源品位大大降低，经济性变差。
据此计算高温部分余热资源：参考相关文献资料，1500℃左右的炉渣焓值约：1.564GJ/t；300℃左右的炉渣焓值约：0.232GJ/t。
因此每吨炉渣可利用余热：1.56-0.232=1.328GJ/t。
所以每天可获得余热：1.328*1330=1766GJ/天折合平均热功率：1766GJ/24/3600=20440kW。
3.3余热资源利用方案根据炉渣高温部分余热资源品质，可以将获得的余热资源转化成 3.8MPa、450℃的蒸汽，然后利用蒸汽驱动汽轮发电机组发出电能。
3.4节能效益计算1）发电3.4MPa、450℃的蒸汽驱动的纯凝汽轮发电机组，电能转化率（发电效率）约28%，因此每天炉渣余热可获得电能：1766*0.28=494.5GJ/天，折合电功：494.5GJ/(3600kJ/kWh)=137374kWh，平均发电功率：1373747kWh/24h=5724kW。
获得的电能可并入厂区电网，替代厂区外购电。
按厂区外购电价0.79元/kWh 计算，每天节能收益：137373*0.79=108525元（10.8525万元）；按运行8000小时/年计算，一年的节能收益为10.853/24*8000=3617.5万元。
2）节水采用余热回收发电后，炉渣冷却将由现在的水激冷却改为全部空气（或惰性气体）冷却。
炉渣最终冷却温度约300℃，焓值约0.232GJ/t。
据此，减少水冷却负荷约：1.56-0.232=1.328GJ/t。
因此每吨炉渣节省水蒸发：1.328GJ/2400kJ/kg=553kg，每天节水约553*1330/1000=735.6吨/天。
按运行8000小时/年计算，年节水约735.6/24*8000=245182吨（折合24.52万吨）按5元/吨水价（处理后），每年节省水费：24.52*5=122.6万元综上：炉渣余热，可回收量约1766GJ/天，用于发电每天可产生137374kWh，年节能收益约3617.5万元；节省水735.6吨/天，每年节省水费122.6万元。
节能综合效益约3740.1万元，非常可观。
3.5余热回收对炉渣工艺的影响根据炉渣的性能，如果平缓冷却，炉渣终态较为致密，且成块状，称为气冷渣，或矿渣石；如果通过水激淬冷，容易形成玻璃体为主的细粒，称为水渣或粒化渣。
因此，如果回收炉渣余热，必须改变当前的冲水激淬冷却模式，炉渣终产品将会改变。
无论采用什么方式来回收余热，炉渣性能都将偏向气冷渣，不再具有当前水渣的性能。
因此，在计算综合效益时，除节能、节水效益外，必须将水渣和矿渣石之间的价格差也价计算在内。
3.6水渣与气冷渣的区别和用途由于水渣具有潜在的水硬胶凝性能，在水泥熟料、石灰、石膏等激发剂作用下，可以作为优质的水泥原料，可制成：矿渣硅酸盐水泥、石膏矿渣水泥、石灰矿渣水泥、矿渣砖、矿渣混凝土等。
矿渣碎石是块状气冷渣经破碎、磁选和筛分而得到的一种碎石材料。
矿渣碎石在我国可以代替天然石料用于公路，机场，地基工程，铁路道渣、混凝土骨料和沥青路面等，可用于：配制矿渣碎石混凝土；在软弱地基公路中应用，用矿渣碎石作基料铺成沥青路面，这种路面既明亮且防滑性能好还具有良好的耐磨性能，且制动距离缩短；用于飞机跑道敷设，耐热性优于一般天然砂石骨料混凝土；用于铁路敷设，矿渣碎石吸收列车行走时产生的振动和噪音的性能比天然砂石优越。
3.7铁水和炉渣余热回收方式铁水和炉渣的余热温度都在1000℃以上。
针对1000℃以上固体物料的余热回收工艺，当前仅有“干熄焦”工艺。
因此，铁水、炉渣的余热回收，可参考“干熄焦”工艺流程来设计系统方案。
当然，“干熄焦”和炼铁工艺存在本质差别，具体实施方案，甚至方案能否实施，仍需铁厂、节能服务公司、设备生产厂家、设计院四方的研讨、合作。
3.8铁水和炉渣余热回收系统投资估计根据前文，铁水和炉渣余热回收平均发电功率约13560kW。
因铁水、炉渣出炉无法做到实时平均，所配备发电系统容量高于13560kW。
初步估算，装机容量在18000kW左右。
参考新建焦化生产线1.5万kW~2.0万kW发电装机容量的干熄焦系统，投资成本约合2万元/kW，因此余热发电系统造价不低于3.6亿元。
如果考虑改造（拆除、土建、设备更换）等因素，投资成本仍会增加，初步估计在3.8亿元左右。
当然，为了提高系统经济性，可以部分回收铁水、炉渣余热。
4、生铁、炉渣冷却热低温部分余热资源采用“风冷模”式回收高品位热能之后，生铁块、炉渣的温度仍在300℃左右，仍蕴含丰富的余热资源。
这部分资源可以通过水冷却方式回收，获得的热水用于采暖或其他。
4.1余热资源量生铁块、炉渣从300℃降至150℃所释放的热量：（0.232*1330+0.18*2600）*（300-150）/（300-25）=422GJ/天折合24小时平均热功率：422GJ/24/3600=4886kW4.2余热利用方案及节能效益300℃的生铁块、炉渣，可以获得70~80℃左右的热水。
