IE常用手法分析
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IE 手法介绍与应用技能一.IE 手法介绍(一) 工时法:定义:教人如何利用时间,时间分析,改善不良的工时方法。
(二) 5*5法定义:又称质疑创意法。
借着质问的技巧来发掘出改善的构想。
(三) 搬运法:定义:对象“取,放,方向变更,地点变化,安装”移动的方法。
(四) 布置法:定义:即日常所谈的layout ,将人,机,物有系统的安排或规划。
(五) 改善IE 基本ECCS 法:定义:Eliminate 排除combine 结合 Change 更换 Simplify 精简 (六) 动改法:定义:改善人体动作方式,减少动作的疲皮,不变干。
(七) 双手法:定义:研究人体双手在工作时的过程,探讨使用身体部份动作距离,重量阻力,困难缺失的分析调整。
(八) 人机法:定义:研究操作人员与机器工作的过程,探讨人等机或机等人的互动情形,作分析改善。
(九) 流程法:定义:探讨不同的工作站或整条Line 流程之“人,机物”,动线顺畅之探讨。
(十) 抽查法:定义:借着抽样观察的方法,了解作业缺乏的真象,以寻求改善空间。
(十一) 防错法:定义:如何防止作业错误,养成一次做好的习惯。
成功的人找方法;失败的人找借口。
二:IE 与改善手法的应用内容范围分析1. 罗马不是一天造成的2. 条条道路通罗马,但最快的只有一条。
IE 人员必备的条件一. 身为IE 您是经营者的化身,公司的原动力。
二. 身为IE 者必须有强烈数据理念。
三. 身为IE 者必须了解物料特色,产口结构,产品的流程,产品查核的重点。
四. 身为IE 者必须了解设备的操作,模治具的作业,识图的能力,了解基本电路。
五. 身为IE 者必须具备改善能力,QC 技能,现场改善技能,创意手法。
六. 身为IE 者必须具备管理能力管理的四大笔循环,管理的五大机能。
七. 身为IE 者必须具备行政能力资源整合,数据分析,勾通协调,人际关系,会议运作,档案管理。
八. 身为IE 者必须了解公司基本机能制度,SIP ,SOP ,表现制度,流程制度。
九. 身为IE 者必须强化工作倡导协助教育训练,提升IE 专业技能。
十. 有效分析数据&集思广益。
十一. 充分了解本身工作范围与工作权责。
十二. 时时进修不断超越进化。
十三.改善之神实事求是,追根至底,止于至善。
IE 与现场管理,现场改善的互动关系﹝二﹞IE 应用上的范围. 1.制度上面注包含:﹝1﹞SIP ﹝检验标准﹞ ﹝2﹞ SOP ﹝作业标准﹞ ﹝3﹞流程﹝4﹞ 事务 A.标准时 B.标准人力 C.生产线平衡 D.用料标准 E.奖罚标准 2.从现场投入而言包含:﹝1﹞人员素质技术 ﹝2﹞设备动能技术 ﹝3﹞方法技术改良 3.从现场产出而言包含:﹝2﹞质量管理改善 小范围针对现场改善,大范围针对企业再造.二.管理与改善的互动关系.﹝一﹞管理与现场改善息息相关. 1.要作好管理,必先将异常加以改善.2.欲作好企业现场体质改善,先要有人才与改善的技能.3.改善完成时,必须要管理运用,才能维持成果. .改善创新﹝领先﹞透过各种手法运使现场不断进行IE改善的基本效能﹝一﹞没有改善就不会进步,没有进步就是走退路.1.没有问题分析改善意识,就不会深入现场研究.2.进步小就是退步,落伍热被淘汰.﹝二﹞问题分析改善可使效能提升.﹝三﹞方法改善可使工作轻松,上班愉快.﹝四﹞问题分析改善可使质量满意度与人员素质稳定成长.﹝五﹞问题分析改善可使人人水平提高,强化本身素质,企业体质.﹝六﹞综合而言:IE是应用科学及社会的知识,以合理化,省力化,省人化,省时化,省本化的理念来改善工作的效能质量,提升生产力,创造利润,进而使个人有些寄托,部门有所进化,促进公司生存的条件与发展的利基.IE本着:将不好的,将好的改善成更好的,即十个字:好还要更好.IE就是:有缺失就有改善,创新,领先.IE手法的运用要领与实务实利,解析一.五五法分析与范例.﹝一﹞五五法:又称质疑创意法.Why, What ,Where, When, Who, How﹝How Much﹞5W1H提供您针对疑问,做有系统化的分析,然后应用四种考虑改善步骤﹝简化,重排,并易除﹞来解决问题.﹝二﹞运用现场4M要领实例.1.操作人员﹝1﹞.人员素质﹝2﹞.专业能力﹝3﹞.专业人员,技能人员﹝4﹞.工作效率﹝5﹞.工作关系户﹝6﹞.守法守纪 ﹝7﹞目标达标率 2.材料﹝1﹞材料位置 ﹝2﹞备料能力 ﹝3﹞供货商周转 ﹝4﹞材料质量 ﹝5﹞损耗 ﹝6﹞库存 3.设备﹝1﹞设备位置之顺畅 ﹝2﹞设备负荷能力 ﹝3﹞设备保养能力 ﹝4﹞精密度 ﹝5﹞时效度 ﹝6﹞维修的成本 4.方法﹝1﹞计划能力 ﹝2﹞顺畅瓶硕 ﹝3﹞勾通协调 ﹝4﹞变更的次数 ﹝5﹞防呆的能力 ﹝6﹞技术的传录IE 改善要三找? 找优点,找对策,找缺点. ﹝三﹞运用现场任务实例 1.品质:﹝1﹞有无差异 ﹝2﹞不良率多少 ﹝3﹞再生率多少 ﹝4﹞退货多少 ﹝5﹞客户抱怨 ﹝6﹞报废 2.成本:﹝1﹞工时减少了吗? ﹝2﹞经费节约了吗? ﹝3﹞效率提升? ﹝4﹞生产力如何? ﹝5﹞材料成本? ﹝6﹞动力成本? ﹝7﹞损耗成本? 3.交期:﹝1﹞交期准确 ﹝2﹞工期缩短 ﹝3﹞程序简化 ﹝4﹞插单,急单,小单多 ﹝5﹞数量 ﹝6﹞产量的衰退 4.安全:﹝1﹞环境改善吗? ﹝2﹞员工疲劳? ﹝3﹞5S 如何? ﹝4﹞危险管制如何? ﹝5﹞卫生的危机 ﹝6﹞不安全的设备 ﹝7﹞员工的应变﹝操作﹞IE 简易法ECCS 的应用﹝一﹞.ECCS 应用说明步骤1.排除的原则﹝E ﹞ Eliminate ﹝排除﹞a.该业务,作业是否真正必要?b.如停止该业务或作业,是否会发生什么不妥情况?c.有无替代性?步骤2.结合的原则﹝C ﹞ Combine ﹝结合﹞ a.能否并完成.b.能否编入一个工作中?c.其他工作是否也完成?步骤3.更换的原则 Change ﹝更换﹞ a.能否改变操作的顺序? b.能否颠倒.c.若规定同时并时.步骤4.精简的原则﹝S ﹞ Simplify ﹝精简﹞ a.能否更简单? b.能否更轻松? c.人员可做到? d.能否更省略?万丈高楼由平教育训练起;改善根基由三找起. ﹝二﹞.5*5法ECCS 的关系分析四种考虑改善步骤 5*5法三.工时法的应用范例标准工时=观测时间*﹝1+宽放率﹞*评比﹝一﹞宽放率=﹝宽放时间/实际时间﹞*100%﹝二﹞评比1.速度法2.努力法3.均衡法4.步调法5.其他﹝历史记录﹞﹝三﹞宽放时间1.工厂宽放3~5%2.作业宽放3~5%3.生理宽放男3%~女6%4.疲劳宽放超重作业25%,重作业15~25%,中作业5~15%,轻作业5%.工时法与那部门人员有关?工时法可产生那些效益?请你设计一张工时专用窗体?现场工时测定最困扰在那里?﹝四﹞操作单元工时分析原则1.明确作业方法细分成操作单元.2.可以确定评比.3.应有明确的起讫动作.4.手工作业时间与机械作业时间应有区分.5.机械时间内的手作业与机械时间外的手作业区分.6.将固定单元与变动单元区分.7.将现测规则与不规则区分.8.在预先区分外的作业应在备注栅记录.9.建立共同操作单元的标准.﹝五﹞设计系统1.现场布置规划原则:﹝1﹞搬运顺畅性﹝2﹞空间利用率﹝3﹞存取货品方便2.流程设计:规划原则:﹝1﹞距离最短﹝2﹞流程顺畅、经济安全﹝3﹞载重量大﹝六﹞作业程序设计1.现场作业程序2.作业管制能力目前公司那一项系统最需强化.四.搬运技术及方法1.人工操作2.机械化作业 堆高机输送带…滚轴/轮式、带式、斗式、栏板式………依动力分﹝1﹞人力 ﹝2﹞重力 ﹝3﹞引擎﹝马达﹞ 轨道…人力式、自走式、拖车式、缆车式…… 管道/滑槽…加压或重力方式 头顶/桥式吊车自走式门桥起重机…大型货柜之装卸 3.自动化作业﹝1﹞启理化 ﹝2﹞省时 ﹝3﹞省工 ﹝4﹞省力 目前公司以那些搬运方法为主?尚有那些缺失.五.动改法作业分析与实例探讨﹝一﹞.动改法的20项作业分析1. 两手同时开始及完成2. 除休息外,两手不可同时空闲3. 两臂动外反向,同时地称4. 尽可能用最低动作 指头 手腕 手肘 肩 身体5. 利用物体的重量6. 连续围线较突然变直线运动为佳7. 弹道运动较松轻快 8. 动作松有节奏9. 工作物料置于固定场所 10. 工作物依顺序排列,取放及装配轻快 11. 物用重力喂料﹝供给﹞ 12. ﹝1﹞利用动堕送自动入盒包装 ﹝2﹞工作工具物料依最佳顺序 13. 适当照明 14. 工作台椅舒适15. 以足踏/夹具代替手臂16. 二种工具合并 17. 工具物料放在工作位置 18. 依手负荷能力分配工作 19. 手柄接触面尽可能大20. 操作少变更姿势以上的动改法,您用了几项?成效如何?﹝二﹞动作改善的技巧工作改善之技巧,不外乎剔除,合并,重排与简化四者.以下分别例出改善要点: 1. 剔除﹝1﹞ 剔除所有可的作业,步骤或动作﹝包括身体,手臂或眼﹞﹝2﹞ 剔除工作中的不规律性,使动作成为自发生,并使各种物口置放于固定地点. ﹝3﹞ 剔除以手作为持物工具的工作. ﹝4﹞ 剔除不方便或不正常的动作.﹝5﹞ 剔除必须使用肌力的工作,而以动力工具了代之. 2. 合并﹝1﹞ 把必须突然改变方向的各个小动作结合一个连续的曲线动作. ﹝2﹞ 合并各动工具,使成为多用途. 3. 重组﹝1﹞使工作平均分配于两手,两手[之同时动作最好呈对称性.﹝2﹞组作业时,应把工作平均分配于各成员.﹝3﹞把工作安排成清晰的直线顺序.4.简化﹝1﹞使用最低等级的肌肉工作.﹝2﹞减少视觉动作并降低必须注视的次数.﹝3﹞保持在正常动作范围内工作.﹝4﹞缩短动作距离.﹝5﹞使手柄,操作杆,足踏板,按钮均在手足可及之处.﹝6﹞在需要运用肌力时,应尽量利用工具或工作物的动量.。