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湿法脱硫操作规程本规程适用于湿法脱硫工艺，旨在确保正常运行，保证生产安全和环保要求。
总体概述湿法脱硫系统是通过在燃烧过程中加入一定量的石灰石进而去除燃烧产物中的二氧化硫。
湿法脱硫操作主要包括灰化、脱硫液配制、浸润及氧化、反应吸收、清洗与脱水等环节，关键技术参数包括液固比、反应温度和气液流速等。
操作流程灰化1.将石灰石制备成粉末，将其储存至粉料仓储。
2.打开粉料仓门，借助中央控制室或操作人员的控制，将石灰石粉末分配到燃烧物料料仓中。
脱硫液配制1.准备好所需的脱硫液原料。
2.将水以流量均匀的方式注入反应器，启动搅拌机，然后加入相应的脱硫液原料到反应器中。
3.搅拌均匀一段时间后，可进行下一步操作。
浸润及氧化1.打开氧气调节阀，控制好对应的氧气流量，确保氧气与脱硫液的充分接触。
2.调整浸润与氧化的时间和温度，以确保脱硫液的吸收效果。
反应吸收1.打开底部排液系统，避免液体过高而导致反应器爆炸等危险。
2.在处理过程中要掌握好反应器内的液位控制，保证反应器的正常操作。
3.监测反应器的温度、液位、压力等值，确保操作正常。
清洗与脱水1.在完成脱硫操作后，打开底部排液系统进行液体排放。
2.关入底部排液口，并进行后续清洗和脱水处理。
常见问题水和脱硫液的配比水和脱硫液的配比需严格按照操作规程来进行配制，不得私自更改。
在操作前，应先进行反应试验，确定合适的比例。
氧气流量的控制氧气流量过大或过小，都会影响脱硫液的吸收效果。
在操作时，需根据实际情况控制氧气流量。
清洗和脱水处理在完成操作后，需对反应器进行清洗和脱水处理。
清洗时，需使用专用清洗剂，并根据一定程序进行清洗。
脱水时，需流利使用离心机等设备。
操作注意事项1.在操作前，必须进行充分的技术培训，掌握操作规程和技能，防止操作过程中出现问题。
2.严格按照湿法脱硫操作规程进行操作，不得私自更改操作流程和参数。
3.在操作中应注意设备周围的环境和设备的正常运转，确保生产安全和环保要求。
回用水用于湿法脱硫系统工艺水的水质要求0、引言石灰石-石膏法烟气脱硫技术以石灰石浆液作脱硫剂，在吸收塔内对烟气进行喷淋洗涤，使烟气中的SO2反应生成亚硫酸钙，同时向吸收塔内的浆液中鼓入空气，将亚硫酸钙强制氧化为石膏，然后再对石膏作脱水处理。
该法具有脱硫效率高、系统可靠性好、运行费用较低等优点。
但湿法脱硫系统同时存在着用水量较大的问题，例如2台600MW的机组用水量可达150m3/h以上，如果FGD系统未设置GGH的话，则工艺水的耗量更大。
目前电厂的水务管理已纳入统一的调度之中，在保证系统安全、经济运行的前提下，尽量合理地利用水资源。
由于脱硫系统工艺用水占全厂用水量的比例较大，部分电厂已有将工业废水或其他排水回用于脱硫系统的考虑并进行了试验。
1、脱硫系统的用水情况脱硫系统的主要用水一般分为两路，即为工艺水及冷却水。
工艺水主要用于吸收塔补水、除雾器冲洗、石灰石制浆、转动机械的冷却及密封冲洗、浆液输送设备及管道的冲洗等。
冷却水主要用于增压风机油站、氧化风机及磨机油站等设备的冷却，由于用水点相对较少，因而冷却水的耗水量并不大。
脱硫系统的工艺水一般来自于电厂循环水（或循环水补充水）、中水或其他工业水系统；冷却水则来自于电厂闭式循环水或其他除盐水系统。
冷却水使用后一般要求回收，有的回收至电厂的闭式循环水系统中，有的则回收到脱硫工艺水箱中作脱硫系统的工艺水用。
2、工艺水及冷却水的水质要求电厂闭式循环水一般采用除盐水或凝结水作补充水源，其水质较好，可以满足氧化风机、增压风机油站及磨机油站等设备的冷却要求。
由于脱硫系统的工艺水对水质的要求不高，因而工业废水或其他排水的回用主要集中在工艺系统上。
以下根据工艺水各用水点对水质的要求分别进行讨论。
除雾器冲洗水的水质要求在湿法脱硫系统中对于除雾器冲洗水的水质要求，一方面既要防止除雾器冲洗水喷嘴因工艺水中的悬浮物杂质含量过高而引起堵塞，一方面也要防止因硬度离子含量过高而引起喷嘴结垢现象。
湿法脱硫的工作原理
湿法脱硫是指通过化学吸收来去除烟气中的SO2的过程。
在
湿法脱硫系统中，石灰石和石膏浆液作为吸收剂，在循环泵的驱
动下，从吸收塔底部进入到吸收塔上部的吸收区域，与烟气进行
充分的接触，从而使烟气中的SO2与浆液中的CaCO3发生化学反应，生成石膏。
而经过石灰石浆液吸收的SO2又被排入到石灰石
浆液循环泵入口。
在脱硫系统中，石灰石浆液循环泵起到一个增
压作用，使循环泵的转速增加。
而浆液在循环泵的驱动下，会从
入口带到出口区域，其流速会进一步增加。
在烟气进入到循环泵
之前，还需要设置一个预处理系统，以便除去进入脱硫系统的粉
尘等杂质。
经过预处理系统后，烟气中的SO2含量将进一步降低。
然后通过湿法脱硫装置中的一种特殊装置——喷淋装置（sludgeplant）进行脱硫。
喷淋装置在脱硫系统中起到两个主
要作用：第一是吸收剂喷射装置，该装置具有将脱硫剂雾化为细
小液滴并输送到烟气中去的功能；第二是吸收塔内发生化学反应
时所需要的高温环境。
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目录前言 (1)一、适用范围： (2)二、项目概况： (2)三、锅炉原始参数和除尘、脱硫系统主要运行及达标参数： (2)四、系统配置 (3)1、除尘部分： (4)2、脱硫部分： (4)五、工艺流程 (5)六、工艺原理概述 (6)五、主体设备结构与工作原理 (7)1、XLCDM3400型袋式除尘器结构与工作原理 (7)2、X90型脱硫塔结构与工作原理 (8)六、各子系统工作原理介绍 (9)1、烟气系统（除尘烟气系统+脱硫烟气系统） (9)2、压缩空气制备系统 (11)3、卸灰输灰系统 (11)4、脱硫循环水系统 (13)5、脱硫副产物处理系统 (13)6、脱硫辅助水系统 (14)7、加药系统 (15)8、电气控制和自动控制系统 (16)七、调试、试车 (17)1、单机调试、试车 (17)2、分系统调试、试车 (17)3、系统联动调试、试车（运行须知） (19)前言1、在试运之前，应先通读本使用说明书，以及本使用说明书所涉及的外购产品的使用说明书，并且在安装、运行、或维修这些产品之前，应了解国家、行业以及锅炉运行车间所颁布的所有相关的安全防范措施，并且遵守各产品或设备的各项操作守则。
2、未能按照本操作使用说明书以及所涉及的各产品的使用说明书操作的行为，以及由此可能引发的产品故障、财产损失、严重人身伤害或死亡事故都不予以任何担保。
3、只有合乎资格的电工和电子仪器技工才能安装或维修本说明书中所列的各电器、仪器、仪表等产品。
4、为避免严重的人身伤害或死亡，在进行设备的电气连接之前，以及在检修设备之前，都应关闭或锁定所涉及的任何产品的能源。
工业区锅炉房烟气除尘脱硫系统操作使用说明书（规程）一、适用范围：本《操作使用说明书（规程）》适用于工业区燃煤锅炉整合项目烟气治理工程（除尘脱硫系统）调试及运行阶段。
二、项目概况：本工程位于北京市区内，为新建锅炉整合项目，由有限公司提供除尘脱硫设备并安装。
采用干法袋式除尘＋湿式镁法脱硫的两段式烟气治理工艺，烟气在经过除尘脱硫设备处理后须达到《锅炉大气污染物排放标准》DB11/139-2007 的排放限值。
发电厂脱硫原理
发电厂脱硫是指通过一系列技术手段将燃烧产生的烟气中的二氧化硫（SO2）去除的过程。
脱硫的原理主要有湿法脱硫和干
法脱硫两种方式。
湿法脱硫是目前应用较为广泛的脱硫方式之一。
在湿法脱硫过程中，首先将烟气引入到脱硫塔中，烟气与水在脱硫塔内进行充分接触和混合。
脱硫塔内注入一定浓度的脱硫剂，一般使用石灰石、石膏等碱性物质作为脱硫剂。
当脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生反应时，生成硫酸钙等盐类，将二氧化硫吸收并转化为固体颗粒。
通过排除飞灰的方法，将固体颗粒与烟气分离，最终得到去除了二氧化硫的烟气。
干法脱硫是另一种常用的脱硫方式。
干法脱硫主要通过小颗粒物料与烟气中的二氧化硫发生反应，将二氧化硫转化为硫酸气体或硫酸盐。
这些反应产生的物质被捕集后进行处理，得到固体或液体的硫酸盐产物。
干法脱硫通常需要很高的温度，以确保反应的进行。
无论是湿法脱硫还是干法脱硫，脱硫后的烟气都要经过除尘器进一步净化，以达到排放标准。
此外，脱硫系统还需要配备各种辅助设备，如水处理系统、石膏处理系统等，以确保脱硫过程的稳定和环保效果。
总之，发电厂脱硫是通过湿法或干法脱硫技术将烟气中的二氧化硫去除的过程。
通过引入脱硫剂与烟气中的二氧化硫进行反
应，将其转化为固体或液体的硫酸盐，最终达到减少二氧化硫排放的目的。
湿法脱硫技术介绍(总18页) -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1 -CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除 2湿法脱硫技术介绍 2.1 脱硫方法简介 目前，世界范围内的火电厂脱硫技术多种多样，达数百种之多。按脱硫工艺在燃烧过程中所处位置不同可分为：燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后脱硫。燃烧前脱硫主要是洗煤、煤的气化和液化，洗煤仅能脱去煤中很少一部分硫，只可作为脱硫的一种辅助手段，煤气化和液化脱硫效果好，是解决煤炭作为今后能源的主要途径，但目前从经济角度看，还不能与天然气及石油竞争。 燃烧中脱硫主要方式是循环流化床锅炉，循环流化床锅炉是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，具有投资省、燃料适应性广等优点，是一种正在高速发展，并正在迅速得到商业推广的方法。但循环流化床燃烧技术在锅炉容量上受到限制，主要用于135MW以下机组。 燃烧后脱硫即烟气脱硫，是目前唯一大规模商业应用的脱硫方式，烟气脱硫技术很多，主要有石灰石/石膏湿法、旋转喷雾干燥法、炉内喷钙加尾部烟道增湿活化烟气脱硫工艺（芬兰Tempell和IVO公司的LIFAC）、海水烟气脱硫工艺、电子束照射加喷氨烟气脱硫工艺、气体悬浮吸收脱硫技术FLS—GSA）、ABB新型一体化烟气脱硫工艺（NID）、德国WULFF公司回流式烟气循环流化床（RCFB—FGD）脱硫技术等。
2.2 湿法脱硫工艺 湿式石灰石／石膏法脱硫工业化装置已有四十余年的历史，经过多年不断改进发展与完善，目前已成为世界上技术最为成熟、应用最为广泛的脱硫工艺，在脱硫市场特别是大容量机组脱硫上占主导地位，约占电厂装机容量的85％。应用的单机容量已达1000MW。 1 湿法脱硫工艺特点 优点： 1） · 技术成熟、可靠，国外应用广泛，国内也有运行经验。 2） · 脱硫效率高 >=95%。 3） · 适用于大容量机组。 4） · 吸收剂价廉易得。 5） · 系统运行稳定、煤种和机组负荷变化适应性广。 6） · 脱硫副产品石膏可以综合利用。 缺点： 1） · 系统复杂、运行维护工作量大。 2） · 水消耗较大，存在废水处理问题。 3） · 系统投资较大、运行维护费用高、装置占地面积也相对较大。 2 反应原理 该工艺的主要反应是在吸收塔中进行的，送入吸收塔的吸收剂—石灰石(石灰)浆液与经烟气再热器冷却后进入吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫(SO2)与吸收剂浆液中的碳酸钙(CaCO3)以及鼓入的空气中的氧气(O2)发生化学反应，生成二水硫酸钙(CaSO4·2H2O)即石膏；脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴、烟气再热器加热升温后，经烟囱排入大气。 该工艺的化学反应原理如下： 吸收：SO2+H2O = H2SO3 = H＋ + HSO3－
石灰石（石灰）湿法脱硫技术湿法脱硫中所应用的脱硫系统位于烟道的末端，脱硫过程中的反应温度低于露点，因此，脱硫后的烟气需要进行加热处理才能排出。
由于脱硫过程中的反应类型为气液反应，其脱硫效率和所用脱硫添加剂的使用效率均较高，因此，在许多大型燃煤电站中都已建成使用。
一、石灰石（石灰）湿法脱硫技术概述根据最新的技术统计资料显示，到目前为止投入使用的脱硫技术种类已经超过200种，在形式多样的脱硫技术中，湿法脱硫技术是应用范围最广、脱硫效率最高的一种应用技术，占脱硫设备总装机量的80%以上，始终占据着脱硫技术领域的主导地位。
石灰石（石灰）湿法脱硫技术作为最成熟的一种脱硫技术，其脱硫效率可到90%以上，成为效果最显著的脱硫方法。
石灰石（石灰）湿法脱硫技术经过几十年的发展，已被应用于600MW 烟气单塔的烟气处理系统中，脱硫剂的利用效率基本稳定在95%以上，反应过程所消耗的电能不足电厂出力的1.5%，与十多年前的脱硫系统相比，在脱硫成本轻微上升的条件下脱硫效果却得到了质的飞跃。
二、石灰石（石灰）湿法脱硫技术的应用原理（一）工艺流程石灰石（石灰）湿法脱硫技术的基本过程是：烟气经锅炉排出后进入除尘器，之后进入脱硫塔，脱硫塔内的石灰石浆液与烟气中的SO2进行气液反应，生成CaCO3和CaCO4。
在反应之后的浆液中充入氧气，可将CaCO3氧化成CaCO4和石膏，石膏经脱水处理后可作为脱硫反应的副产品被回收利用。
工业实践中采用最多的脱硫塔方式是单塔，在单塔中可完成脱硫反应的全过程，脱硫成本和运行费用也更低。
（二）反应过程烟气中的SO2在脱硫塔内的反应过程可用下面两个方程表示，其中，第二个反应过程中生产的CaSO3会被烟气中的氧气氧化生成CaSO4，形成副产品被回收利用。
SO2+CaCO3—CaSO3+CO2 石灰石浆液（1）SO2+Ca（OH）2—CaSO3+H2O 石灰浆液（2）（三）脱硫效率脱硫效率受到诸多因素的影响，其中，脱硫塔中的pH值对脱硫效率会产生较大的影响。
脱硫工艺系统介绍脱硫工艺系统主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方式。
湿法脱硫是通过将燃烧废气与碱性洗涤液接触，使二氧化硫气体与洗涤液中的碱性成分发生化学反应，生成硫酸盐或硫酸，然后将副产品分离并处理。
干法脱硫则是通过与洗涤剂触摸或反应，将SOx转变为其它化合物，如硫酸盐、硫酸酯或硫氧化物。
湿法脱硫工艺系统主要包括石灰石-石膏法、海水脱硫法、氨法等。
石灰石-石膏法是最常用的湿法脱硫工艺，它基于石灰石与硫酸钙（石膏）的化学反应，将二氧化硫转化成硫酸钙。
这种工艺具有成熟的技术和低成本的优点，但也存在对原料石灰石和产生的废水的处理问题。
海水脱硫法是利用海水作为洗涤剂，通过海水与新鲜空气中的二氧化硫反应，形成硫酸盐，从而达到脱硫目的。
然而，这种方法的脱硫效率较低且处理海水带来的问题较多，逐渐被其他方法取代。
氨法是通过将二氧化硫与氨气反应，生成硫酸铵或硫酸铵颗粒，实现脱硫。
这种方法具有高脱硫效率和较低的产生废物量，但也存在对氨气的需求和氨气泄漏的问题。
干法脱硫工艺系统主要包括活性炭吸附法、半干法法和电除尘法等。
活性炭吸附法是通过将煤烟气中的硫化物与活性炭颗粒物接触，利用活性炭大表面积和卓越的吸附性能将硫化物从烟气中吸附出来。
这种工艺具有简单的操作和较低的能耗，但活性炭的再生和废弃物的处理仍然是一个问题。
半干法法是将干法和湿法工艺相结合，通过在干燥的空气中使用洗涤液进行脱硫，然后在干燥的空气中蒸发和回收洗涤液。
电除尘法是利用静电力和电场力收集烟气中的固体浮尘，可以同时去除部分二氧化硫。
总的来说，脱硫工艺系统是一种广泛应用于燃煤发电厂和其他工业过程中的设备和系统，旨在减少硫化物的排放。
不同的工艺系统有各自的优缺点，具体选择应根据实际情况、法规要求和经济可行性进行综合考虑。
一、系统介绍1.1 湿式吸收塔系统吸收塔采用喷淋塔，每台锅炉配一套湿式吸收塔系统。
吸收塔系统至少包括：1、吸收塔至少包括：由带有防腐内衬或其它防腐衬层钢制塔体和烟气出口和入口、人孔门、观察孔、法兰、液位控制、溢流管及所有需要的管口与连接件等。
2、浆液循环系统每套包括：浆池、搅拌器、浆液循环泵、管道、喷雾系统、支撑、加强件和配件等；浆液循环泵采用单元制运行方式，每台循环泵对应一层喷嘴，循环泵不设运行备用。
每个吸收塔考虑设一台（最高压头）备用泵叶轮。
吸收塔内部浆液喷雾系统由分配管网和喷嘴组成，喷雾系统的设计能使喷雾流量均匀分布，浆液喷雾系统采用FRP（原材料进口），采用四层喷淋。
每台循环泵与各自的喷雾层连接，不考虑备用循环泵。
吸收塔浆液循环泵为离心叶轮泵（无堵塞离心式）。
3、吸收塔氧化风系统氧化风机为每塔两台，一运一备，流量裕量为10%，压头裕量为20%。
氧化风机为罗茨型。
吸收塔外部的氧化风管进行保温。
4、除雾器每塔1套，包括：进出口罩、优化布置的除雾器、冲洗水系统和喷淋系统等。
采用屋脊式，塔内设计流速不超过 3.5M/S。
除雾器安装在净烟气出口处分离夹带的雾滴，吸收塔出口净烟气携带水滴含量小于75mg/Nm3。
5、石膏浆液输送泵每塔配2台石膏浆液输送泵（1运1备）。
含泵本体、配套电机、联轴器、泵和电机的共用基础底座、法兰、配件以及内衬、冲洗装置等。
6、事故浆液箱二台机组的FGD岛内设有一个事故浆液箱，其容积满足：不小于一座吸收塔最低运行液位时的浆池容量。
事故浆液箱配备内衬、泵、阀门、管件和控制件，以便将箱体内浆液转送至吸收塔。
提供搅拌措施以防止浆液沉淀。
事故浆液箱浆液的传送速度能使箱体内浆液在15个小时内彻底放空，安装一台事故浆液泵。
7、其他a）湿式吸收塔系统内管道包括全套吸收塔装置内部，以及吸收塔装置的进、出口管道，含管道内衬、接触浆液和酸液的设施及所有其他设备（如伴热管、紧固件等）。
b）箱体和地坑（地坑的土建部分不在报价范围）本标书所指的箱体和地坑，包括箱体和地坑本体、箱体和地坑中的搅拌器、内衬（如果要求）、液位控制和指示溢流管、排水管、全部必要的连接件、法兰、人孔、检查孔、楼梯和扶梯等。
以及所需泵等附属系统。
1.2 脱硫增压风机无。
（不单独设置增压风机，脱硫系统阻力拟由机组引风机增大风压克服。
引风机不在招标范围之内）1.3 FGD石膏脱水系统二台炉脱硫装置共设一套石膏脱水系统，集中布置于脱水楼。
至少包括：1、旋流器2套石膏水力旋流器（采用高位布置方式，自流进入真空皮带脱水机）、以及废水水力旋流器（如有）。
采用进口设备进行报价。
每组旋流器包括：给料分配管、溢流和出料槽、旋流器支撑和管道、内衬和所有必要的截止阀、过滤器、配件等。
2、箱体投标人将开列石膏脱水系统（水力旋流器、皮带真空脱水机等）配套的全部箱体。
3、分配器用于石膏水力旋流器站分配器。
4、排水泵脱水系统内的排水泵。
全套包括泵本体、配套电机、联轴器、泵和电机的共用基础底座、法兰、配件以及内衬、冲洗装置等。
5、本系统内配套管道、配件、搅拌器等。
6、石膏脱水设备包括：·系统设置两台真空皮带脱水机。
每台真空皮带脱水机的出力按75％的两台锅炉BMCR工况运行时产生的石膏浆液量配置。
·滤布冲洗水箱，滤布冲洗水泵。
以及所配管道、附件等。
·滤饼冲洗水箱，滤饼冲洗水泵。
以及所配管道、附件等。
·2台水环式真空泵。
·其他泵和箱体。
·真空皮带脱水机的钢支撑及检修平台。
·将真空皮带脱水机的蒸汽排到建筑物外面的设备（通风设备）。
1.4 石膏脱水及贮存系统吸收塔的石膏浆液通过石膏排出泵送入石膏水力旋流站浓缩，浓缩后的石膏浆液进入真空皮带脱水机。
进入真空皮带脱水机的石膏浆液经脱水处理后得到表面含水率小于10％的石膏，石膏在石膏储存间存放待运。
石膏旋流站出来的溢流浆液循环使用。
为控制脱硫石膏中Cl－等成份的含量，确保石膏品质，在石膏脱水过程中用工业水对石膏及滤布进行冲洗，石膏过滤水收集在滤液箱中，然后用泵送到石灰石浆液制备系统和废水处理系统。
系统设置两台真空皮带脱水机。
每台真空皮带脱水机的出力按75％的两台锅炉BMCR工况运行时燃用设计煤种产生的石膏浆液量配置。
系统设置一个石膏储存间，其容积按两台锅炉BMCR工况运行48小时的石膏量进行设计。
1、石膏旋流器石膏旋流器浓缩后的石膏浆液从旋流器下部经石膏浆液箱缓冲后自流到真空皮带脱水机。
离开旋流器的浆液中固体含量约为40%~60%。
为防止旋流器被大颗粒堵塞，旋流器组入口安装过滤器，过滤器采用不锈钢。
2、真空皮带脱水机设计为浆液重力自流进入滤布。
皮带脱水机与水力旋流浓缩器建造在同一建筑物的不同层面。
主框架结构为带防腐层的钢结构，用标准的滚动轴承和耐压的型钢组成。
输送机支撑滤布，同时提供干燥凹槽和过滤抽吸的干燥孔及输送带的真空密封。
连续性的柔性裙边把输送带的两边缘黏合起来，防止浆料和淋洗液外流。
石膏饼厚度监测系统，利用带防腐金属护套的探头测量石膏饼厚度并借此测量信号增加或降低皮带速度。
此系统也用于检测运行过程有无石膏产生。
石膏定期采样点，位于石膏二级脱水设备后。
3、真空泵每个真空皮带脱水机配置一台真空泵，真空泵容量满足皮带脱水机的要求。
真空泵采用环型水封式，铸铁制造。
真空泵采用三角皮带传动，并有适当的防护装置。
真空泵配备自动水封控制阀和滤网。
每台真空皮带脱水机配一个气液分离罐，设1用1备（共两台）100%容量的滤出液泵，泵选用水平离心式。
4、石膏储存石膏储存间(土建部分不在招标范围)容量按两天容量考虑。
另有汽车运输石膏的进出口通道。
石膏储存间设通风机。
1.5 石灰石浆液制备及供应系统两台锅炉的脱硫装置公用一套石灰石浆液制备系统。
至少包括：石灰石粉贮仓（配布袋除尘器、真空释放阀、料位计等）、皮带称重给料机、石灰石浆液箱、流化风机、浆罐搅拌器、石灰石浆液输送泵等。
所有与石灰浆液接触的部件都配备足够的冲洗管道和连接。
其他可能出现石灰结垢的表面都配备冲洗设备。
为防止侧向搅拌器停运后引起堵塞，设置人工冲洗设施。
吸收塔浆池搅拌器的设计和布置便于氧化空气分布最优。
从磨粉厂购买符合要求的石灰石粉（90%≤250目，也就是60微米），目是表示颗粒物料的大小特征的单位。
所谓目数，是指物料的粒度或粗细度，一般定义是指在1英寸*1英寸的面积内（斜体部分有误）有多少个网孔数，即筛网的网孔数，物料能通过该网孔即定义为多少目数：如200目，就是该物料能通过1英寸*1英寸内有200个网孔的筛网。
以此类推，目数越大，说明物料粒度越细，目数越小，说明物料粒度越大。
各国标准筛的规格不尽相同，常用的泰勒制是以每英寸长的孔数为筛号，称为目。
例如100目的筛子表示每英寸筛网上有100个筛孔。
筛子内径(μm)≈14832.4/筛子目数筛孔尺寸：0.0630mm标准目数：230目筛孔尺寸：0.0530mm标准目数：270目石灰石粉贮仓为钢制，共设置一座。
容积按满足本工程二台锅炉BMCR工况下3天（每台按24小时计）所需石灰石量。
石灰石粉贮仓的通风除尘器为布袋除尘器，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于30mg/Nm3。
一个石灰石浆液箱（容量满足储存本工程二台锅炉BMCR工况8小时所需石灰石浆液量）。
石灰石浆液供浆泵，每塔设二台，一运一备。
（每台泵容量按满足一台锅炉BMCR工况所需120%的石灰石浆液量）。
1.6 冷却水及工艺水供应系统采用电厂工业水作为脱硫系统氧化风机、浆液循环泵等设备的冷却水及密封水，冷却后回水返入工艺水箱在岛内回收使用。
从电厂供水系统引接至脱硫工艺水箱，为脱硫工艺系统提供工艺用水。
其主要用户为：·吸收塔蒸发水、石灰石浆液制备用水、石膏结晶水、石膏表面水；·水环式真空泵用水；·除雾器、真空皮带脱水机及所有浆液输送设备、输送管路、贮存箱的冲洗水；工艺水系统满足FGD装置正常运行和事故工况下脱硫工艺系统的用水。
工艺水箱的可用容积按两台炉脱硫装置正常运行1小时的最大工艺水耗量设计。
工艺水系统为两台炉共用，工艺水泵的容量按两台炉120%BMCR工况的用水量（共两台，一运一备）设计。
每台除雾器冲洗水泵容量按每个吸收塔150%用水量（共3台，其中1台为备用）设计。
投标方优化工艺水系统的设计，节约用水。
设备、管道及箱罐的冲洗水回收至集水坑重复使用。
工艺水箱采用碳钢制作。
工艺水泵、除雾器冲洗水泵采用离心泵。
1.7 烟道系统在吸收塔出口烟道设置挡扳门,并采取防腐措施，全套带有：框架、阀盖、电机、安全极限开关.1.8 废水处理系统二台炉共用一套废水处理系统。
脱硫装置浆液内的水在不断循环的过程中，会富集重金属元素和Cl-等，一方面加速脱硫设备的腐蚀，另一方面影响石膏的品质，因此，脱硫装置要排放一定量的废水，该脱硫废水经处理后用连续泵送至灰库，作为干灰加湿搅拌用水。
污泥脱水系统的污泥运至灰场贮存。
脱硫废水连续排放，连续处理。
1.9 压缩空气系统压缩空气系统主要用于仪表用气。
原则上仪用压缩空气由主厂房空压机房引接，在脱硫车间就地设置储气罐。
投标方将提供空气用户的耗量和技术要求，并优化压缩空气系统。
二、脱硫效率的影响因素1 烟气与脱硫剂接触时间烟气自气－气加热器进入吸收塔后，自下而上流动，与喷淋而下的石灰石浆液雾滴接触反应，接触时间越长，反应进行得越完全。
每层喷淋盘对应一台循环泵，排列顺序为1、2、3、4号自下而上（见图1），4号循环泵对应的喷淋盘位置最高，与烟气接触洗涤的时间最长，因此投运4号循环泵有利于烟气和脱硫剂充分反应，相应的脱硫率也高。
从表1实际运行的情况可以发现，在处理1台机组烟气时，不论运行哪3台循环泵都能保持很高的脱硫率，而运行2台循环泵时如果开启4号循环泵，则脱硫率可比运行其它循环泵时的脱硫率高出1～2％，效果显著；处理2台机组烟气时，2、3、4循环泵联合运行时的脱硫率要比1、2、3号泵联合运行时高出3％以上，可见，4号循环泵的投运对提高脱硫率效果显著，3号循环泵的影响次之，2号、1号依次减弱，也就是说，烟气与脱硫剂的接触时间越长，脱硫率越高。
另外，新鲜的石灰石浆液是通过3号或4号循环管注入的，所以3、4号循环泵的投运与否将直接影响脱硫率。
2 浆液循环量新鲜的石灰石浆液喷淋下来后与烟气接触后，SO2等气体与石灰石的反应并不完全，需要不断地循环反应，从表1可以发现，运行3台循环泵的脱硫率明显高于只运行2台的工况。
原因是增加了浆液的循环量，也就加大了CaCO3与SO2的接触反应机会，从而提高了SO2的去除率。
此外，增加浆液的循环量，将促进混合浆液中的HSO3－氧化成SO42－，有利于石膏的形成。
3 吸收塔浆液pH值烟气中SO2与吸收塔浆液接触后发生如下一些化学反应：SO2＋H2O＝HSO3－＋H＋CaCO3＋H＋＝HCO3－＋Ca2＋HSO3－＋1／2O2＝SO42－＋H＋SO42－＋Ca2＋＋2H2O＝CaSO4·2H2O从以上反应历程不难发现，高pH的浆液环境有利于SO2的吸收，而低pH则有助于Ca2＋的析出，二者互相对立，因此选择一合适的pH值对烟气脱硫反应至关重要。
