一、工件过切原因：弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
操作员操作不当。
切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）切削参数不当。
（如：公差太大、SF设置太快等）改善：用刀原则：能大不小、能短不长。
添加清角程序，余量尽量留均匀。
（侧面与底面余量留一致）合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题原因：操作员手动操作时不准确。
模具周边有毛刺。
分中棒有磁。
模具四边不垂直。
手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
对模具分中前将分中棒先退磁。
（可用陶瓷分中棒或其它）校表检查模具四边是否垂直。
（垂直度误差大需与钳工检讨方案）三、对刀问题原因：操作员手动操作时不准确。
刀具装夹有误。
飞刀上刀片有误。
（飞刀本身有一定的误差）R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程安全高度不够或没设。
（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
编程时座标设置错误。
改善：对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
程序单上的刀具和实际程序刀具要一致。
（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。
（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。
（此操作一般为手动操作写好要反复检查）五、撞机-操作员原因：深度Z轴对刀错误·。
分中碰数及操数错误。
（如：单边取数没有进刀半径等）用错刀。
CNC加工过程常见问题点及处理方式一、工件过切：原因：1、弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
2、操作员操作不当。
3、切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。
改善：1、用刀原则：能大不小、能短不长。
2、添加清角程序，余量尽量留均匀，（侧面与底面余量留一致）。
3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、模具周边有毛刺。
3、分中棒有磁。
4、模具四边不垂直。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
2、模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
3、对模具分中前将分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。
4、校表检查模具四边是否垂直，（垂直度误差大需与钳工检讨方案）。
三、对刀问题：原因：1、操作员手动操作时不准确。
2、刀具装夹有误。
3、飞刀上刀片有误（飞刀本身有一定的误差）。
4、R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：1、手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
2、刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
3、飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
4、单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程：原因：1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
5、编程时座标设置错误。
改善：1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。
3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。
CNC机加工异常分析报告1.异常描述：最近在CNC机加工过程中，我们遇到了一些异常情况。
具体表现为：加工零件尺寸偏差较大，加工表面粗糙度超标，加工效率不高。
经过我们的分析和调查，我们找出了一些潜在的异常原因。
2.根因分析：2.1.刀具磨损：我们发现一些刀具磨损较为严重，导致加工效果不佳。
可能的原因是刀具使用时间过长，未及时更换。
刀具的磨损会造成加工零件尺寸偏差增大，表面粗糙度变差。
解决办法是定期检查刀具磨损情况，及时更换。
2.2.合理刀具选择：我们还发现一些加工零件选择的刀具不合适。
刀具的选择应该根据零件材质、形状和加工要求来确定。
如果刀具选择不当，可能导致加工效率低下和加工质量不稳定。
解决办法是制定刀具选择的标准和流程，并进行培训。
2.3.机床状态：我们对机床进行了全面的检查，发现有些机床的润滑油不足，导致运行不顺畅，影响加工效率和品质。
另外，一些机床的传动系统出现了松动，导致加工零件的尺寸稳定性差。
解决办法是定期对机床进行润滑油更换和维护，以确保机床状态良好。
2.4.加工参数设置：我们分析了加工参数设置的数据，发现有些参数设置不合理。
例如，进给速度过快，切削速度过慢等。
这样的参数设置会导致加工零件尺寸不稳定，表面粗糙度超标。
解决办法是制定合理的加工参数设置标准，并对操作人员进行培训。
3.解决方案：根据我们的分析，我们提出了以下解决方案来解决CNC机加工的异常情况：3.1.制定刀具管理计划，定期检查和更换刀具，确保刀具状况良好。
3.2.制定刀具选择标准和流程，确保刀具选择合理。
3.3.定期检查机床，维护机床状态，确保机床运行良好。
3.4.制定合理的加工参数设置标准，并对操作人员进行培训，确保参数设置正确。
4.总结：通过对CNC机加工异常情况的分析，我们找出了刀具磨损、刀具选择、机床状态和加工参数设置等潜在的异常原因，并提出了相应的解决方案。
我们相信，只要按照解决方案来执行，CNC机加工的异常情况将会得到有效的解决，加工效率和品质将会有所提升。
