环己酮罐区非标设备焊接专项方案目录1 编制说明 (2)2 编制依据 (2)3 施工组织及施工前应具备的条件和施工准备 (3)4 焊接 (3)5 焊缝的外观检测 (5)6 无损检测 (6)7 安全、健康、环保（HSE） (7)8 质量保证措施 (8)附录一施工人员一览表 (10)附录二主要施工机具一览表 (10)附录三施工组织机构... (11)附录四质量保证体系......... (12)附录五 HSE安全保证体系 (13)附录六风险评估............... (14)附录七进度计划表 (15)1. 编制说明1.1 本方案仅适用于环己酮罐区18台非标设备的焊接作业。
非标罐体材料如下：序号材料名称母材规格厚度mm 材质备注1 钢板6～12 Q235B2 钢板8～16 Q345R3 无缝钢管 2.5～10 202.编制依据2.1设计方提供的设计图纸NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》JB4730--2005《承压设备无损检测》SH3505--1999《石油、化工施工安全技术规定》SH3503-2007《石化工程建设交工技术文件规定》GB50128--2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》2.2设备各项技术参数如下表：序号设备名称设备位号净容积m3数量台规格（直径m*壁板高m）设备净质量kg1 苯贮罐D2701AB 98962 30*14 2389102 环己酮贮罐D2703AB 3597 2 17*15.862 1000103 燃料油贮罐D2704 244 1 5.5*10.26 158004 粗纯酮退料罐D2705 557 1 8.92*8.932 230955 轻质油贮罐D2706 110 1 5.2*5.208 79506 X油贮罐D2707 221 1 6.55*6.55 128407 环己醇贮罐D2708 1646 1 13.5*15.862 516208 环己烯退料罐D2709 2370 1 14.5*14.362 694709 DMAC贮罐D2710 331 1 7.5*7.5 1548010 环己烷检查罐D2711AB 244 2 5.5*10.26 1358011 环己烷贮罐贮罐D2713 5715 1 21.16.5 14693012 苯检查罐D2721AB 212 2 7*5.5 1284013 环己醇检查罐D2722 221 1 6.55*6.55 1284014 轻油贮罐D2723 96 1 5.2*4.508 795015 小计183.施工组织及施工前应具备的条件和施工准备3.1施工组织3.1.1 施工人员计划（见附录一：施工人员一览表）。
3.1.2 施工机具计划（见附录二：主要施工机具一览表）。
3.2 施工前应具备的条件：3.2.1 施工图纸、规范、标准、施工方案等资料齐全。
图纸会审完毕，并进行技术交底。
3.2.2 到货的材料满足施工要求。
3.2.3 所有施工人员均持证上岗。
3.3 施工准备3.3.1技术人员、质量检查员及施工人员应认真熟悉图纸，全面了解有关规范、标准、设计要求，审图时应对设备材质及管口方位等进行仔细核对。
3.3.2 技术人员向参加施工的所有人员进行技术交底。
3.3.3施工现场道路通畅，施工用水用电齐备，且能保证连续施工。
3.4材料与基础验收对到货材料进行检验、确认并收集整理有关的技术证件。
按设计及规范要求检查核对材料质量证明书与材料标记的炉号、批号、材质、规格等是否相符，并经监理单位检验认可后，方可使用。
4. 焊接4.1 施焊前，应根据图样要求及评定合格的焊接工艺，制定焊接工艺规程。
焊工必须严格按焊接工艺施焊。
4.2焊接材料的使用和管理:4.2.1焊条和其他焊接材料应保持干燥，贮存焊材的仓库需控制相对湿度不大于 60%.4.2.2焊条在使用前严格按制造厂提供的烘干条件进行烘干。
在使用时，放在手提式保温筒中。
焊接工作结束后，剩余的焊条应回收。
要求每位焊工在施焊现场仅限有一种牌号的焊条。
4.2.3焊条在烘干时排放要合理，有利于均匀受热及潮气排放，烘干时应注意防止因骤热骤冷而导致药皮开裂或脱落。
4.2.4焊材烘干、保温设施应有可靠的温度控制、时间控制及显示装置。
4.2.5对于烘干温度超过350℃的焊条，累计的烘干次数不得超过3次。
4.2.6烘干后的焊接材料应在规定的温度范围内保存。
4.3 施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：A雨天或雪天B风速超过8m/s(手工焊)C大气相对湿度超过90%D当气温超过30℃,且相对湿度超过85%时,不宜进行现场焊接4.4 当焊件温度低于0 ℃时，应在始焊处100mm 范围内预热到15℃左右。
4.5 为消除焊接接头表面缺陷或机械损伤而经打磨的焊接接头，其厚度应不小于母材的厚度。
需要返修的焊接接头，其返修工艺应符合容器施焊前，根据图样要求及评定合格的焊接工艺，制定焊接工艺规程。
焊工必须严格按焊接工艺施焊。
返修次数、部位和返修应记入容器质量证明书。
4.6 焊接接头缺陷的修补，应符合下列规定：a.焊接接头表面缺陷超过本规范第 15.3.5.2 条规定时，应进行打磨或补焊；b.焊接接头内部的超标缺陷在修补前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面。
清除的深度不宜大于板厚的2/3。
清除缺陷及背面清根时，采用专用砂轮及钢丝刷，不得和碳钢砂轮及钢丝刷混用。
碳钢材料可采用碳弧气刨。
c.返修后的焊接接头，应按原规定的方法进行探伤，并达到合格标准。
e.同一部位的返修次数，不宜超过二次。
6.7推荐的焊接顺序：a.底板中幅板的焊接，需先焊短焊道，后焊长焊道。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
b.底板边缘板的焊接，需首先施焊靠外缘300mm的部位。
在罐底与罐壁连接的角焊接接头焊完后，且在边缘板与中幅板之间的收缩接接头施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊。
弓形边缘板对接焊的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。
收缩接接头的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。
c.角焊接头，应在底圈壁板纵焊接接头焊完后起焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。
d.罐壁的焊接，应先焊纵向接头，后焊环向接头。
当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向接头，焊工应均匀分布并沿同一方向施焊。
e.顶板的焊接，先焊内侧接头，后焊外焊道。
径向的长焊道，宜采用间隔焊对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。
焊接顶板与包边角钢时，焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。
6.8在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：a.深度超过 0.5mm 的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨平滑。
打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板名义厚度扣除负偏差值。
b.缺陷深度或打磨深度超过 1mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。
5. 焊缝的外观检查5.1焊缝的外观检查5.1.1焊缝焊接完毕后应进行外观检查,检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
5.1.2焊缝的表面质量应符合下列规定:①焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
②焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，焊接接头咬边的连续长度不得大于100mm ，焊接接头两侧咬边的总长不得超过该条焊接接头总长的10 ％；咬边深度不得大于 0.5mm。
高合金材料不允许有咬边。
③储罐底圈壁板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘,应平滑过渡,咬边应打磨平滑。
④设备纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。
罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。
凹陷的连续长度，不得大于100mm。
凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%。
对接焊接接头的余高应控制在 0~4mm 之间。
角焊接接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。
补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的70％，且不大于补强圈的名义厚度。
角焊接接头与母材应呈平滑过渡。
5.1.3设备组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：a.设备高度的允许偏差，不应大于设计高度的 0.5％。
b.设备铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的 0.4 ％，且不得大于 50mm 。
c. 相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于2mm 。
在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于 6mm。
壁板的铅垂允许偏差，不应大于 3mm。
d. 组装焊接后，在底圈壁板 1m 高处，内表面任意点半径的允许偏差，应符合以下规定。
储罐内直径D(m) D ≤ 12.5± 13半径允许偏差(mm) 12.5 〈 D ≤ 45± 19e. 其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的 0.3 ％。
6.无损检测6.1 容器对接焊接接头，需进行局部射线或超声波无损检测，检测长度按图样规定，局部无损检测应优先选择 T 形接头部位。
6.2 焊接接头的射线无损检测按 JB4730-2005 进行，其检查结果，图纸有要求的按照图纸要求进行，无要求的Ⅲ级合格。
超声波检测图纸有要求的按照图纸进行，无要求的Ⅱ级合格。
磁粉检测和渗透检测图纸有要求的按照图纸进行，无要求的Ⅲ级合格。
6.3 射线检测或超声波检测不合格时，如缺陷的位置距离底片端部或超声波检测端部不足75mm，应在该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续延伸检查。
6.4 罐底的焊缝：罐底的所有焊缝采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
厚度大于等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm，应进行射线检测，厚度小于10mm的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝应按上述方法至少抽查一条。
底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T字型焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检测，全部焊完后应进行渗透检测或磁粉检测。
6.5 管壁焊缝： a.纵向焊缝:底圈壁板当厚度小于或等于10mm时，应从每条纵向焊缝中任取300mm进行射线检测；当板厚大于10mm、小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；其他各圈壁板，当板厚小于25mm时，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测。
以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。
当板厚小于或等于10mm时，底圈壁板除了符合上述规定外，25%的T字缝应进行射线检测，其他各圈壁板，按照上述规定中射线检测部位的25%应位于T字缝处；当板厚大于10mm时全部T字缝应进行射线检测。
b. 环向对接焊缝：每种板厚在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线检测了以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测上述检查均不考虑焊工人数。
