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生产领料、产品入库单据流转规定
1.生产领料单据流转规定
1.1由计划部刘玉超下达bom表给仓库做领料通知。
bom表上必须注明生产任务单号、机器SN号、机器的物料代码、机器的名称，机器的规格型号。
1.2仓库严格按照bom表进行发料。
计划部、仓库发料员、生产领料员必须在领料单上签字（仓库复制bom表交接给生产部门）。
1.3如后期生产/测试部门发现bom表上的材料需更换，超领必须给计划部刘玉超及本部门领导签字，同时在领料单上注明生产任务单号、物料名称、物料规格型号。
备注：维修的领料单只需在领料单上注明“维修”字样，同时给本部门领导签字。
2. 产品入库单据流转规定
2.1生产部门在机器加工完成时根据bom表填写产品标示卡，产品标示卡上必须注明生产任务单号、机器SN号、机器的物料代码、机器的名称，机器的规格型号。
2.2生产将机器转交测试部时，须确保产品标示卡的正确性及完整性，测试部在机器全部加工完全后，应根据产品标示卡到仓库做成品入库动作，在成品入库单上填写生产任务单号、机器SN号、机器的物料代码、机器的名称，机器的规格型号、数量。
2.3仓库根据测试部的成品入库单将成品录入金蝶K3系统。
备注：如一台整机上用到几个充电模块，在测试部做成品入库时也必须填写充电模块的机器SN号和规格型号。
该规定自批准之日起生效。
制定人：批准：
页脚内容。
生产领料及成品入库流程任何一个生产企业都要经过生产领料和成品入库的流程。
生产领料是指将所需的原材料及辅助材料从仓库中领取出来，用于生产过程中的物料消耗。
成品入库则是指将已经生产完成并经过质检合格的产品，入库存放以备下一步的销售或分发。
生产领料流程可以分为以下几步：1.计划生产：根据市场需求和企业生产计划，制定生产领料的计划，并确定所需的原材料和辅助材料的种类、数量和规格。
2.制定领料单：根据生产计划，制定领料单，明确领取的物料名称、规格、数量等信息，同时填写领料日期和领料人等相关信息。
3.领料审批：领料单需要经过相关负责人的审批，审批包括审核原材料和辅助材料的数量、规格是否与实际需求一致，以及是否符合质量标准等。
4.领取物料：领料人根据领料单的指示，到仓库中领取所需的原材料和辅助材料，并进行核对数量、规格等信息，确保领取的物料符合领料单的要求。
5.记录管理：仓库需要记录每一笔领料，包括领料单的流转情况、领取物料的数量、领料人等信息，以便后续跟踪和管理。
成品入库流程可以分为以下几步：1.确认质量：生产结束后，成品需要进行质检，确保质量符合标准。
质检包括外观检查、功能性测试、耐久性测试等。
2.制定入库单：通过质检合格后，制定成品入库单，明确入库的产品名称、规格、数量等信息，填写入库日期和入库人等相关信息。
3.入库审批：入库单需要经过相关负责人的审批，审批包括审核成品数量是否与入库单一致，以及是否符合质量标准等。
4.入库操作：入库人员根据入库单的指示，将成品从生产线上运送到成品仓库，并进行核对数量、规格等信息，确保入库的产品符合入库单的要求。
5.记录管理：仓库需要记录每一笔入库，包括入库单的流转情况、入库产品的数量、入库人等信息，以便后续跟踪和管理。
以上是常见的生产领料及成品入库流程，不同企业可能会有一些差异，但总体流程类似。
这些流程的目的是确保生产过程的顺利进行，并最大程度地满足客户需求。
同时，通过规范的流程和记录管理，还可以提高生产效率和管理水平，减少错误和损失的发生。
钣金车间生产流程图一、概述钣金车间是指用钣金材料进行加工、成型和制造的车间。
钣金加工是一种常见的金属加工方法，广泛应用于制造业中。
钣金车间生产流程图是描述钣金车间中各个生产环节和工序的图表，用于指导生产操作和优化生产流程。
二、生产流程图示例下面是一个钣金车间生产流程图的示例，包括了常见的生产环节和工序：1. 材料准备- 从仓库中取出所需的钣金材料- 对材料进行检查，确保质量合格2. 材料切割- 将钣金材料按照要求的尺寸进行切割- 使用剪切机、激光切割机或数控切割机进行切割操作3. 材料折弯- 将切割好的钣金材料放入折弯机中- 按照设计要求进行折弯操作，使材料形成所需的形状4. 材料冲孔- 将折弯好的钣金材料放入冲孔机中- 使用冲头对材料进行冲孔操作，形成所需的孔洞5. 焊接- 将需要焊接的零件放置在焊接台上- 使用焊接设备进行焊接操作，将零件连接在一起6. 表面处理- 对焊接好的零件进行表面处理，如打磨、喷涂等- 确保零件的表面光滑、美观，并具有防腐蚀性能7. 组装- 将经过表面处理的零件进行组装- 使用螺丝、螺母等连接件将零件固定在一起8. 质检- 对组装好的产品进行质量检查- 检查产品的尺寸、外观、功能等是否符合要求9. 包装和出货- 将质检合格的产品进行包装- 根据订单要求，将产品安排好出货事宜三、流程图的作用钣金车间生产流程图的作用是指导生产操作和优化生产流程，具体包括以下几个方面：1. 操作指导：流程图可以清晰地展示每个生产环节和工序的顺序和操作步骤，指导操作人员进行正确的操作。
2. 优化流程：通过分析生产流程图，可以找出生产中存在的瓶颈和不必要的环节，进而优化生产流程，提高生产效率和产品质量。
3. 资源调配：生产流程图可以帮助管理人员了解每个生产环节所需的资源和时间，有助于合理调配人力、物力和时间资源，提高资源利用效率。
4. 质量控制：流程图可以明确每个环节的质量要求和检查点，有助于进行质量控制和质量管理，确保产品达到客户要求。
钣金车间生产流程图一、概述钣金车间是创造业中非常重要的一个环节，主要负责对金属板材进行切割、折弯、冲压、焊接等加工工艺，以制作各种金属构件和零部件。
本文将详细介绍钣金车间的生产流程图，包括原材料准备、生产加工、质量检验和产品包装等环节。
二、原材料准备1. 采购原材料：钣金车间的原材料主要包括金属板材、金属管材、焊接材料等。
采购部门根据生产计划和产品需求，与供应商进行沟通和谈判，确保原材料的质量和数量满足生产要求。
2. 原材料接收与检验：采购的原材料送达钣金车间后，质检人员对原材料进行外观检查、尺寸测量和化学成份分析等工作，确保原材料符合要求。
三、生产加工1. 图纸设计：根据客户需求和产品要求，工程师制作钣金产品的图纸，并标注尺寸、材料和加工工艺等信息。
2. 材料切割：根据图纸要求，将金属板材进行切割，常用的切割方式有剪切、火焰切割和激光切割等。
3. 折弯成型：将切割好的金属板材进行折弯成型，常用的折弯设备有折弯机和液压机等。
4. 冲压加工：对金属板材进行冲孔、拉伸、压花等加工工艺，常用的冲压设备有冲床和冲模等。
5. 焊接组装：将各个零部件进行焊接组装，常用的焊接方式有气焊、电焊和激光焊等。
6. 表面处理：对焊接好的产品进行表面处理，如喷涂、镀锌、抛光等，以提高产品的外观质量和耐腐蚀性能。
四、质量检验1. 首件检验：在生产过程中，首件检验是非常重要的环节，质检人员对首件产品进行全面检查和测试，确保产品质量符合要求。
2. 过程检验：在生产过程中，质检人员对每一个环节的产品进行抽检，检测产品的尺寸、外观、焊接质量等指标。
3. 最终检验：在产品生产完成后，质检人员对成品进行全面检查和测试，以确保产品质量符合客户要求和标准。
五、产品包装1. 清洁和防护：对产品进行清洁处理，如去除表面的灰尘、油污等，同时进行防护措施，以避免产品在运输和储存过程中受到损坏。
2. 包装和标识：根据客户要求和产品特点，进行适当的包装，如使用木箱、纸箱或者泡沫塑料等材料进行包装，并在包装上标注产品名称、规格、数量等信息。
钣金车间生产流程图引言概述：钣金车间是创造业中重要的一环，它负责将金属板材通过切割、折弯、焊接等工艺加工成所需的零部件。
钣金车间的生产流程图是一种图形化的表示方式，用于展示整个生产过程的步骤和流程。
本文将详细介绍钣金车间的生产流程图。
一、材料准备阶段1.1 材料采购：钣金车间首先需要根据生产计划和产品要求，采购所需的金属板材。
采购人员负责与供应商联系，确定材料规格、数量和交货时间等细节，并进行采购合同的签订。
1.2 材料检验：采购回来的金属板材需要进行严格的质量检验。
质检人员会对材料的尺寸、表面质量、化学成份等进行检测，确保材料符合要求。
1.3 材料存储：经过检验合格的金属板材会被送往仓库进行存储。
仓库管理员会对材料进行分类、编号和标识，确保材料的追踪和管理。
二、加工创造阶段2.1 制定加工方案：根据产品的要求和设计图纸，工艺工程师会制定相应的加工方案。
加工方案包括切割、折弯、冲压、焊接等工艺的选择和顺序。
2.2 加工生产：根据加工方案，操作工人会将金属板材进行切割、折弯等加工操作。
切割机、折弯机等设备会被使用，操作工人需要熟练掌握设备的操作技巧。
2.3 质量控制：在加工过程中，质检人员会对加工件进行抽检，并进行尺寸、外观等方面的检验。
如果发现问题，会及时进行调整和修复，确保产品质量。
三、表面处理阶段3.1 表面清洁：加工完成的钣金件会进行表面清洁处理，去除油污、灰尘等杂质，以保证后续处理的质量。
3.2 表面处理：根据产品要求，钣金件可能需要进行表面处理，如喷涂、电镀、镀锌等。
这些处理可以提高钣金件的耐腐蚀性和美观度。
3.3 表面检验：经过表面处理的钣金件会进行表面质量的检验。
质检人员会对涂层的厚度、附着力等进行检测，确保表面处理的质量符合要求。
四、组装与检验阶段4.1 钣金件组装：根据产品的要求，钣金件会进行组装。
组装工人会根据装配图纸和工艺要求，将钣金件进行拼接、焊接等操作，形成成品。
4.2 组装检验：组装完成后，质检人员会对成品进行全面的检验。
钣金车间生产步骤一、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体要领:1、按设计图纸、按工艺规程、按操作步骤，定员定岗。
2、在生产过程中车间共划分为五个工序:A、下料，B、数控加工，C、折弯成形，D、焊接、E、喷塑。
3、对技术部设计人员下达设计图认真领会了解，编程人员按图编制：钣金下料尺寸清单,工艺展开图、板材剪切次序排列图、清理通用、借用件加工数量等。
4、必需掌握结构设计图上,提出技术要求,工艺要求，对数控编程中，能否保障对设备、冲模保护作用，若有冲突，立即向设计人员反馈，对结构件图纸修正。
5、按生产部下达生产计划数量(台)套数，组织各工序加工制造过程。
二、钣金车间在高低压成套电气（柜、箱、屏）结构件加工过程中,具体操作:1、下料工序：收到图纸后,按图纸要求到仓库领料,(因钢材仓库是开放式,必需由仓库保管员填写领料单及领料统计表,由主管部门审核签字)。
在未剪板下料前,将剪板机前后靠山用卷尺量好.对好,调好板厚开剪间隙(开剪常规间隙定为板厚1:0.8)。
在剪第一块时,自检一次,用卷尺量长度.宽度.看毛刺是否按图纸要求，再互检一次，是否达成图纸及工艺要求，达成图纸要求以后方可继续剪料。
下料时尽可能保持轻拿轻放,摆放整齐。
剪板数量大于20刀次时,中途自检.互检一次,用尺量一下长度.宽度有没有变动;没有变动达成图纸要求继续下料,直至结束为止。
结束时要终检一次,按图查对一下长度.宽度.厚度和数量,没有差错后,将摆放整齐料板及图纸用平板推车转交下道工序。
2、数控加工工序:收到剪好板料及设计图后,对一下图纸和所剪板料是否和图纸上要求相符,然后开始按图选择转塔式冲床模具,进行编程处理工作。
在转塔式冲床上模具,一定要注意模具水平.垂直,上模模柄和下模压板一定要锁紧。
模具安装完成后,按图纸尺寸定好靠山,开始冲孔.开角，冲完一块时，按图自检互检一次，确定无误后方可继续加工。
若板材厚度＞3.0mm,不能上转塔式冲床加工，必需钳工方法钻孔。
钣金车间生产流程图钣金车间是一个专门进行钣金加工的生产车间。
钣金加工是指通过对金属板材进行切割、折弯、冲压、焊接等工艺，制作出各种形状的金属零部件或者产品。
钣金车间的生产流程图是为了规范和指导生产过程，确保生产效率和质量的一种图表化工具。
一、原材料准备阶段：1. 采购原材料：根据生产定单和产品要求，从供应商处采购所需的金属板材，如钢板、铝板等。
2. 材料接收与检验：对采购的原材料进行验收，检查其规格、质量和数量是否符合要求。
二、加工准备阶段：1. 制定生产计划：根据客户定单和产品要求，制定生产计划，确定生产数量和交货日期。
2. 设计和绘制工艺图：根据产品要求，设计和绘制钣金加工的工艺图，包括切割、折弯、冲压等工艺步骤。
3. 制定工艺流程：根据工艺图，确定钣金加工的工艺流程，包括各道工序的顺序和操作方法。
4. 准备加工设备：检查和保养加工设备，确保其正常运行。
三、加工生产阶段：1. 切割工序：根据工艺图和工艺流程，将金属板材按照要求进行切割，得到所需的零部件形状。
2. 折弯工序：使用折弯机将切割好的金属板材进行折弯，以得到所需的形状和角度。
3. 冲压工序：使用冲压机对金属板材进行冲孔、压出形状等工艺操作。
4. 焊接工序：对需要焊接的零部件进行焊接，确保其连接坚固。
5. 表面处理工序：对加工完成的零部件进行表面处理，如喷涂、电镀等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
6. 质量检验：对加工完成的零部件进行质量检验，确保其尺寸、外观和性能符合要求。
7. 包装与入库：将符合要求的零部件进行包装，并入库待发货。
四、成品交付阶段：1. 发货准备：根据客户定单和交货日期，准备将成品进行包装和标识。
2. 发货运输：选择合适的运输方式，将成品按时送达客户指定的地点。
3. 客户验收：客户收到货物后进行验收，确保货物符合要求。
4. 售后服务：提供必要的售后服务，解答客户的疑问和处理客户的投诉。
以上是钣金车间生产流程图的详细描述。
钣金车间生产流程图一、引言钣金车间是制造和加工金属板材的关键部门，它承担着生产各种金属制品的重要任务。
为了提高生产效率和质量，钣金车间需要建立一个清晰的生产流程图，以便员工能够准确地执行工作任务。
本文将详细描述钣金车间的生产流程图，包括从原材料采购到成品交付的全过程。
二、原材料采购1. 采购部门根据生产计划和产品需求，与供应商进行沟通和谈判，确定原材料的种类、规格和数量。
2. 采购部门下达采购订单，并与供应商签订合同，明确双方的责任和义务。
3. 采购部门定期跟踪供应商的交货进度，确保原材料的及时到货。
三、材料准备1. 仓储部门根据生产计划，将原材料按照种类、规格和数量进行分类和储存。
2. 生产计划部门根据订单要求，编制材料领用计划，并将其交给仓储部门。
3. 仓储部门按照材料领用计划，将所需的原材料准备好，放置在指定的区域，方便生产线领取。
四、生产加工1. 生产线领取材料，并将其送至钣金加工区域。
2. 钣金工人根据产品图纸和工艺要求，进行材料的裁剪、折弯、冲孔等加工工序。
3. 完成加工的零件经过质检部门的检验，合格的零件送至下一道工序，不合格的零件退回进行返工。
4. 经过一系列的加工工序，最终形成成品零件。
五、组装与焊接1. 成品零件按照产品图纸和工艺要求，进行组装和焊接。
2. 组装完成的产品进行外观检查和功能测试，确保产品质量符合要求。
3. 合格的产品送至下一道工序，不合格的产品进行返工修复或报废处理。
六、喷涂和表面处理1. 对需要进行喷涂和表面处理的产品，进行清洗和除油处理。
2. 进行底漆喷涂、中涂和面漆喷涂等工艺操作。
3. 喷涂完成后，产品进行烘干和固化处理。
七、质量检验1. 质检部门对成品进行全面检查，包括外观、尺寸、焊接质量等方面。
2. 对不合格的产品进行返工或报废处理。
3. 合格的产品进行质量记录和标识，准备出厂。
八、包装与出货1. 包装部门根据产品的性质和要求，选择合适的包装材料和方式。
⾮常全的钣⾦⼚作业流程及各种表格汇总⽣产部作业流程说明⼀、⽬的为了规范⽣产作业程序，确保⽣产安排流畅施⾏，确定各岗位职能，使⽣产作业程序可控制可追溯，特制定本制度。
本流程仅适⽤⽣产⼀部（钣⾦作业）⽣产作业管理，其余岗位职能请依据《岗位职责说明书》执⾏。
⼆、内容本流程涵盖订单的审定、产品核价、产品报价、图纸制作、⽣产计划、⽣产排单、现场⽣产安排、数据统计、制程检验、来料及成品检验、原材料及成品进仓管理、安全库存管理、质量问题追溯、订单终审、流程优化改进。
三、涉及部门⽣产⼀部、市场部、采购部、财务部四、管理职能图订单处理程序⼀、订单分类1、常规订单：公司⽇常⽣产，已形成固定⽣产程序的订单。
2、陌⽣订单：新客户订单，⽼客户新产品订单。
3、临时插单：⽣产计划外订单。
⼆、订单处理流程1、常规订单：① 市场部确定发货⽇期、订单数量，制定《⽣产指令单》⼀式三份，⽣产⼀部、⽣产⼆部各⼀份，市场部留存⼀份作为订单跟踪依据。
② ⽣产经理依据《⽣产指令单》安排技质科出图，审核校正、发现问题发回技质科修改，图纸⼀式两份由技质科提供给⽣产经理。
技质科留存⼀份作为检验依据。
③ ⽣产经理根据订单需要核算物料，参照仓库报表制定《采购申请单》报请总经理审批后，交由采购经理实施采购。
④ ⽣产经理拆分⼀份图纸，需要外协的图纸连同《外协计划单》⼀同交由采购经理实施外协加⼯。
外协计划单⼀式两份，采购经理、⽣产调度各⼀份。
采购经理按计划要求数量及⽇期完成外协加⼯，⽣产调度跟进完成情况。
⑤ ⽣产经理制定《⽣产计划单》⼀式六份：车间主任、⽣产调度、仓库、来料检验、制程检验各⼀份。
本⼈留存⼀份存档。
⑥ 两份图纸⼀同交于车间主任，并要求在《图纸交接表》上签字，拆分后的图纸下发车间安排⽣产。
完整图纸留底备查。
⑦ 车间主任拆分图纸，零件图交数控组下料随料流转，焊接图交焊接组随料流转。
⑧ 各岗位按图⽣产，填写《⼯序流转单》，岗位操作完成后堆放在零件摆放区，图纸及产品流程单放在零件最上端，⽤零件压住，防⽌丢失。
