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计算企业的生产能力生产能力计算生产能力计算机器设备单个工人部门工厂生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。
这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人。
一、确定生产能力的计算单位由于企业种类的广泛性，不同企业的产品和生产过程差别很大，在计算生产能力以前，必须确定本企业的生产能力计量单位。
1.投入和产出量生产能力同投入量和产出量密切相关，不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位。
当企业以产出量作为计量单位时，则需考虑企业生产的产品种类有多少，如果只有一种主要产品，则可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品，则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位，这时可采用代表产品计量法。
选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品，其他的产品可利用换算系数换算到代表产品。
换算系统Ki的计算公式如下：Ki=ti/toTi产品的时间定额T o代表产品的时间定额有时企业用产出量计算生产能力准确度不高，不能很好的反应生产能力，则可以用投入量作为计量单位，如总设备数、装机容量等。
二、确定影响生产能力的因素1、产品因素产品设计对生产能力有巨大的影响。
如果生产相似产品，作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大。
一般来说，产出越相近，其生产方式和材料就越有可能实现标准化，从而能达到更大的生产能力。
此外设计的特定产品组合也必须加以考虑，因为不同产品有不同的产量。
2、人员因素组成一项工作的任务、设计活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能和经验对潜在和实际产出有重要的影响。
另外，相关人员的动机、缺勤和滚动与生产能力也有着直接的联系。
3、设施因素生产设施的设计，包括厂房大小以及为扩大规模留有的空间也是一个关键的影响因素。
厂址因素，包括运输成本、与市场的距离、劳动供应、能源和扩张空间，也是很重要的因素。
同样，工作区的布局也决定着生产作业是否能够平稳执行。
产能怎么计算范文产能指的是单位时间内（通常是小时、天、月或年）工厂、企业或机器所能生产的产品数量。
产能的计算方法会根据不同的产业和生产方式有所差异，以下是一些常见的产能计算方法：1.人工生产产能计算：人工生产产能通常是通过工人的生产效率和工作时间来计算的。
假设一个工人每天工作8小时，每小时能完成20个产品的制造任务，则该工人的日产能为8小时×20产品/小时=160产品/日。
若一个工厂有50名工人，则该工厂的产能为50人×160产品/日=8000产品/日。
2.机械生产产能计算：机械生产产能通常是通过机器设备的产能和运行时间来计算的。
假设一个机器每小时能生产100个产品，每天运行10小时，则该机器的日产能为100产品/小时×10小时=1000产品/日。
若一个工厂有5台相同的机器，则该工厂的产能为5台机器×1000产品/日=5000产品/日。
3.整体产能计算：在实际生产中，还需要考虑到不同产线、生产环节之间的协调和运作，同时还需要考虑到设备的维修和停工时间等因素。
整体产能计算需要综合考虑人工生产和机械生产的产能，并结合车间、设备利用率、换线时间、设备故障率等因素来进行综合评估。
4.产能利用率计算：产能利用率是指实际产出量与最大产能之比，通常以百分比表示。
计算方法为：产能利用率=实际产出量/最大产能×100%。
例如，一个工厂在一些月生产了3000个产品，而其最大产能为5000个产品，则该工厂的产能利用率为3000产品/5000产品×100%=60%。
5.各种因素的影响：除了工人和机器生产能力，还有一些其他因素也会影响产能，如设备故障率、员工培训和生产流程的优化等。
通过减少故障率、提高员工技能和改进生产流程，可以提高单位时间内的产能。
总结起来，产能计算是通过对工人和机械的生产能力、工作时间和产出数量进行综合计算得出的。
同时，还需要考虑到设备的维修和停工时间、换线时间以及产能利用率等因素。
![生产能力计算[1]](https://img.taocdn.com/s1/m/e3f89902b80d6c85ec3a87c24028915f814d844c.png)
⽣产与运作管理计算⼆、⽣产能⼒的计算（⼀）、对于加⼯装配式⽣产，⽣产能⼒是⼀个模糊的概念。
⼤量⽣产，品种单⼀，可⽤具体产品数表⽰;⼤批⽣产，品种数少，可⽤代表产品数表⽰;多品种、中⼩批量⽣产，则只能以假定产品(Pseudo-product)的产量来表⽰。
（⼆）、代表产品适⽤于：产品结构、⼯艺相似、多品种⽣产的企业。
选择其中劳动总量最⼤的⼀种作为代表产品，以代表产品产量表⽰⽣产能⼒。
换算步骤：①计算产量换算系数代t t K i i /= Ki ：i 产品产量换算系数ti ：i 产品台时定额t 代：代表产品台时定额②将i 产品产量换算为代表产品产量 i i i K Q Q ?=→代（三）、假定产品：由各种产品按其总劳动量⽐重构成的⼀种假想产品适⽤于：产品结构、⼯艺不相似，多品种⽣产的企业换算步骤：①将各种产品按其产品产量⽐重构成⼀种假定产品t 假:假定产品的台时定额t i :i 产品的台时定额n i :i 产品的具体年计划产量N :各种产品年总产量之和假t t k i i /=③i 产品产量换算为假定产品产量 i i i K Q Q ?→＝假（四）、例:设有A 、B 、C 、D 共有4种产品，其计划年产量和各产品的单位产品台时定额如表所⽰,现计算代表产品和假定产品。
解：1、代表产品的计算：由表可知，选定产品C 为代表产品，计算得A ： 50×20/40 = 25 （台）B ： 100×30/40 = 75（台）C ： 125 （台）D: 25×80/40 = 50（台）2、假定产品的计算⾸先，计算假定产品的台时定额：t pj ＝(50×20+100×30+125×40+25×80)÷300=36.67(台时)然后，将各产品的计划产量折算成假定产品产量A ：50×20/36.67= 27B：100×30/36.67=82C：125×40/36.67= 136D：25×80/36.67 = 55三、MTS、MTO企业产量、品种的确定（⼀）备货型⽣产MTS企业（太难了，⽼师不要出滴~出了俺伤不起！）（⼆）订货型(MTO).品种的确定例：已接到A、B、C三种产品的订货，其加⼯时间和可获利润如下表所⽰，能⼒⼯时为40个时间单位，应该接受哪些产品最有利？解：可采⽤⼀种启发式算法：按（利润/加⼯时间）的值从⼤到⼩排序，即优先考虑单位加⼯时间利润最⼤的任务，A：10/12 = 0.83（元／时）B: 13/8 = 1.63 （元／时）C: 25/25 = 1 （元／时）可得到优先顺序为B-C-A, 由于能⼒⼯时为40，选择B，余下能⼒⼯时32，再选择C，余下7，不⾜以加⼯A，所以只能选择B和C。
生产能力的种类与计算引言生产能力是指单位时间内企业或机构生产产品或提供服务的能力。
对于企业来说，了解自身的生产能力是一项重要的管理任务，因为它能够帮助企业评估其生产能力是否能满足市场需求，并做出相应的调整。
本文将介绍生产能力的种类和计算方法，帮助企业更好地了解和管理自身的生产能力。
生产能力的种类绝对生产能力绝对生产能力是指企业在一定时间内所能达到的最大生产能力。
它取决于生产资本以及人员素质等硬性因素。
绝对生产能力一般只有在特定条件下才能实现，比如在生产设备全部运行且达到最大效率的情况下。
实际生产能力实际生产能力是指企业在实际生产过程中所能达到的生产能力水平。
实际生产能力会受到各种因素的限制，比如设备维护、工人数量以及市场需求等。
实际生产能力可以通过生产记录和生产效率数据来计算和评估。
潜在生产能力潜在生产能力指的是企业在给定的生产条件下所能达到的最大生产能力。
它是在现有资源和技术条件下的最大产出水平，同时还考虑了生产过程中的各种有效利用率。
生产能力的计算方法单位时间生产能力单位时间生产能力是指在单位时间内企业所能生产的产品数量。
计算方法可以根据不同的生产情况而有所不同。
以下是几种常见的计算方法：•单位时间生产能力 = 总产量 / 生产时间•单位时间生产能力 = 单台设备每小时产量 × 设备数量•单位时间生产能力 = 每人每小时产量 × 工人数量总生产能力总生产能力是指企业在一段时间内所能生产的产品总数量。
计算总生产能力可以通过下面的公式：总生产能力 = 单位时间生产能力 × 生产时间有效生产能力有效生产能力是指企业能够实际利用的生产能力。
计算有效生产能力可以考虑以下因素：•设备利用率：有效生产能力 = 单位时间生产能力 × 设备利用率•人力利用率：有效生产能力 = 单位时间生产能力 × 人力利用率生产能力的应用生产能力的计算和评估对企业的经营决策具有重要意义。
生产产能评估方法一、引言生产产能评估是企业在制定生产计划和资源配置时的重要依据，能够帮助企业合理安排生产能力，提高生产效率，降低成本，增强市场竞争力。
本文将介绍一种常用的生产产能评估方法，以帮助企业进行科学有效的产能评估。
二、背景在进行生产产能评估之前，我们需要了解一些背景信息。
例如，企业的生产设备、工艺流程、人员配备、原材料供应等。
这些信息对于评估生产产能具有重要的参考价值。
三、生产产能评估方法1. 数据收集首先，我们需要收集相关的数据，包括但不限于以下方面：- 生产设备的技术参数和工作效率；- 工艺流程中各个环节的生产能力和瓶颈；- 人员配备情况，包括操作工、技术人员等；- 原材料供应的可靠性和稳定性。
2. 生产能力计算根据收集到的数据，我们可以进行生产能力的计算。
常用的计算方法有以下几种：- 设备利用率计算：根据设备的运行时间和停机时间，计算设备的利用率。
利用率越高，说明设备的生产能力越大。
- 工序生产能力计算：根据工艺流程中各个环节的生产能力和瓶颈，计算整个工艺流程的生产能力。
瓶颈环节的生产能力将决定整个工艺流程的生产能力。
- 人员生产能力计算：根据人员的数量和工作效率，计算人员的生产能力。
人员的生产能力将直接影响到整个生产线的产能。
- 原材料供应能力评估：根据原材料供应的可靠性和稳定性，评估原材料供应的能力。
供应能力不足将影响到生产线的正常运转。
3. 产能评估结果分析根据以上的计算结果，我们可以得出生产产能评估的结果。
通过对结果的分析，可以找出生产线中的瓶颈和潜在问题，并制定相应的改进措施。
例如，对于瓶颈环节，可以考虑增加设备投入或优化工艺流程；对于人员生产能力不足的情况，可以考虑培训或招聘更多的人员。
四、案例分析为了更好地理解生产产能评估方法的应用，我们以某电子产品制造企业为例进行案例分析。
根据该企业的生产设备、工艺流程、人员配备和原材料供应情况，我们进行了生产产能评估，并得出了以下结论：- 设备利用率较高，达到了80%；- 工艺流程中的瓶颈在焊接环节，导致整个工艺流程的生产能力受限；- 人员配备较为充足，但工作效率有待提高；- 原材料供应稳定可靠。
生产能力利用率计算公式(一)生产能力利用率计算公式及示例解释1. 总体生产能力利用率公式•公式: 生产能力利用率 = (实际产量 / 生产能力) × 100%–实际产量：指企业在某一时间段内真实完成的产品数量。
–生产能力：指企业在同一时间段内能够实现的最高产量。
2. 机器设备利用率公式•公式: 机器设备利用率 = (机器设备运行时间 / 总时间) × 100%–机器设备运行时间：指机器设备在某一时间段内实际运行的时间。
–总时间：指同一时间段内的总时间长度。
3. 人工劳动力利用率公式•公式: 人工劳动力利用率 = (实际工作时间 / 可用工作时间) × 100%–实际工作时间：指人工劳动力在某一时间段内真实投入工作的时间。
–可用工作时间：指同一时间段内的总工作时间。
4. 设备生产能力利用率公式•公式: 设备生产能力利用率 = (实际产量 / 设备设计产量) × 100%–实际产量：指在某一时间段内通过设备所生产的产品数量。
–设备设计产量：指设备在同一时间段内能够实现的最高产量。
示例解释：假设某家制造企业预计在8小时的工作日内能够生产100个产品。
实际上，该企业在某一工作日内实际生产了80个产品。
根据总体生产能力利用率公式，可以计算出该企业的生产能力利用率为：生产能力利用率 = (实际产量 / 生产能力) × 100% = (80 / 100) × 100% = 80%这表示该企业的生产能力利用率为80%。
这意味着该企业在此次工作日中，生产能力被充分利用了80%。
结论生产能力利用率的计算公式能够帮助企业评估其生产效率的高低。
如果生产能力利用率较高，即接近100%，则表明企业充分利用了其生产能力，生产效率较高；反之，如果生产能力利用率较低，则表示企业有提升生产效率的潜力。
因此，合理计算和监控生产能力利用率，对企业管理和生产运营至关重要。
标准产能计算公式产能是企业生产经营活动中的一个重要指标，它直接关系到企业的生产效率和盈利能力。
因此，科学、准确地计算产能是企业管理者必须掌握的一项重要技能。
本文将介绍标准产能的计算公式，帮助企业管理者更好地把握企业生产经营活动。
首先，我们需要了解产能的概念。
产能是指在一定时间内，生产系统或生产单元所能达到的最大生产能力。
产能的计算公式可以帮助企业管理者更好地评估企业的生产能力，有助于制定生产计划和资源配置。
标准产能计算公式如下：产能 = 设备台时产量× 设备利用率× 系数。
其中，设备台时产量是指设备在单位时间内能够生产的数量；设备利用率是指设备实际生产时间与总时间的比率；系数是考虑到各种因素对产能的影响而进行的修正系数。
首先，设备台时产量的计算需要根据具体设备的生产能力来确定，通常以单位时间内生产的数量来衡量，比如每小时生产的数量或每天生产的数量。
其次，设备利用率的计算是非常重要的。
设备利用率可以通过以下公式来计算：设备利用率 = 实际生产时间 / 总时间。
实际生产时间是指设备实际用于生产的时间，总时间是指设备可用的总时间，包括生产时间、维修时间等。
最后，系数的确定需要考虑到各种因素对产能的影响。
这些因素包括设备的老化程度、工艺改进、人为因素等。
系数的确定需要结合实际情况进行综合考虑，通常需要根据历史数据和经验来确定。
在实际应用中，标准产能计算公式可以帮助企业管理者更好地评估企业的生产能力，有助于制定合理的生产计划和资源配置。
同时，通过对产能的计算和分析，可以发现生产过程中存在的问题，进而采取有效的措施进行改进，提高生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
总之，标准产能计算公式是企业管理者必须掌握的重要工具之一。
通过科学、准确地计算产能，可以帮助企业更好地把握生产经营活动，提高生产效率，降低成本，实现可持续发展。
希望本文所介绍的标准产能计算公式能够对企业管理者有所帮助，使他们能够更好地管理企业的生产经营活动。
多品种生产条件下生产能力的核算公式导言在现代工业生产中，面对不同的需求和市场变化，企业需要灵活调整生产能力，充分利用资源实现最大化效益。
然而，在多品种生产条件下，如何准确核算生产能力，成为企业管理的重要课题。
本文将探讨多品种生产条件下生产能力的核算公式，帮助企业更好地评估和优化生产能力。
一、单品种生产条件下生产能力的核算公式在单品种生产条件下，生产能力的核算公式为：\[生产能力 = 设备台时× 设备利用系数× 单位时间生产能力\]其中，设备台时指的是设备的可用工作时间，设备利用系数是设备实际利用时间与设备台时的比值，单位时间生产能力是设备在单位时间内产出的产品数量。
二、多品种生产条件下生产能力的核算公式在多品种生产条件下，由于不同产品对设备的占用情况不同，生产能力的核算需要考虑各种产品的生产需求。
多品种生产条件下的生产能力核算公式可以拆分为以下几个部分：1. 设备台时的核算\[设备台时= Σ(设备换线时间 + 设备加工时间)\]其中，Σ表示求和符号，设备换线时间是指设备由生产一种产品切换到生产另一种产品所需的时间，设备加工时间是指设备加工一种产品所需的时间。
2. 设备利用系数的核算\[设备利用系数= Σ(生产时间 / 设备台时)\]其中，Σ表示求和符号，生产时间是指设备实际生产各种产品的时间。
3. 单位时间生产能力的核算\[单位时间生产能力= Σ(产品需求量 / 生产时间)\]其中，Σ表示求和符号，产品需求量是指单位时间内各种产品的需求量。
多品种生产条件下生产能力的核算公式可以表示为：\[生产能力= Σ(设备换线时间 + 设备加工时间) × Σ(生产时间/ Σ(设备换线时间 + 设备加工时间)) × Σ(产品需求量 / 生产时间)\]结论通过以上公式，我们可以更准确地核算多品种生产条件下的生产能力，为企业生产计划和资源配置提供更有力的支持。
我们也可以通过优化设备换线时间和生产时间，进一步提升生产效率，实现生产能力的最大化。
计算生产能力生产能力（产能）对于所有企业以及企业所有层级来说，都是一个重要的问题。
生产能力是指一个作业单元满负荷生产所能处理的最大限度。
这里的作业单元可以是一个工厂、部门、机器或单个工人。
在计算生产能力时要把握以下内容：1.确定生产能力的计算单位由于企业种类的广泛性，不同企业的产品和生产过程差别很大，在计算生产能力以前，必须确定本企业的生产能力计量单位。
(1)投入和产出量生产能力同投入量和产出量密切相关，不同的企业可以根据自身的性质和其他情况选择投入量或产出量作为生产能力的计量单位。
当企业以产出量作为计量单位时，则需考虑企业生产的产品种类有多少，如果只有一种主要产品，则可以以该产品作为计量单位；如果生产多种产品，则很难以其中某一种产品的产出量作为整体的计量单位，这时可采用代表产品计量法。
选择出代表企业专业方向、产量与工时定额乘积最大的产品作为代表产品，其他的产品可利用换算系数换算到代表产品。
换算系统Ki的计算公式如下：Ki=ti/to式中：Ki——i产品的换算系数；ti——i产品的时间定额；to——代表产品的时间定额。
有时企业用产出量计算生产能力准确度不高，不能很好的反映生产能力，则可以用投入量作为计量单位，如总设备数、装机容量等。
(2)以原材料处理量为计量单位有的企业使用单一固定的原材料生产多种产品，这时以年处理原材料的数量作为生产能力的计量单位是比较适量的。
这类企业的生产特征往往是分解型的，即使用一种主要原料，分解制造出多种产品。
2.确定影响生产能力的因素(1)产品因素产品设计对生产能力有巨大的影响。
如果生产相似产品，作业系统生产这类产品的能力要比后续产品不同的生产能力大。
一般来说，产出越相近，其生产方式和材料就越有可能实现标准化，从而能达到更大的生产能力。
此外设计的特定产品组合也必须加以考虑，因为不同产品有不同的产量。
(2)人员因素组成一项工作的任务、涉及活动的各类人员以及履行一项任务需要的培训、技能和经验对潜在和实际产出有重要的影响。
另外，相关人员的动机、缺勤和滚动与生产能力也有着直接的联系。
(3)设施因素生产设施的设计，包括厂房大小以及为扩大规模留有的空间也是一个关键的影响因素。
厂址因素，包括运输成本、与市场的距离、劳动供应、能源和扩张空间，也是很重要的因素。
同样，工作区的布局也决定着生产作业是否能够平稳执行。
(4)工艺因素产品工艺设计是决定生产能力的一个明显因素，工艺设计是否合理影响产品质量。
如果产品质量不能达到标准，就会增加产品检验和返工工作，从而导致产量下降。
(5)运作因素一个组织由于存在不同设备生产能力的矛盾或工作要求的矛盾而产生的排程问题、存货储备的决策、发货的推迟、所采购的原材料部件的合意性，以及质量检验与制程控制，都对有效生产能力具有影响。
(6)其他因素产品标准，特别是产品最低质量标准，能够限制管理人员增加和使用生产能力的选择余地，比如企业为了达到产品和设备的污染标准，经常会减少有效生产能力。
3.计算成批加工企业的生产能力这种类型的企业，生产部门的组织采用工艺专业化原则，产品的投料与产出有较长的间隔期及明显的周期性。
它们的生产能力计算与工艺专业化原则划分车间和班组有密切关系。
(1)计算单台设备产能由于加工的零件不是单一品种，数量可达上百上千种。
所有零件的形状大小不同，加工的工艺步骤也不同，而且加工的时间长短不一，这时不能用产出量计算，而只能采用设备能提供的有效加工时间来计算，称为机时。
计算公式如下：He=Ho×η=Ho(1－θ)=Fo－S其中：Ho——年制度工作时间；η——设备制度工作时间计划利用率；θ——设备计划修理停工率；S——设备计划修理停工时间。
(2)计算班组产能车间班组是最小生产单位，每个班组配备一定数量的加工工艺相同的设备，但它们的性能与能力不一定相同。
所以计算班组生产能力是从单台设备开始，再将这些设备的生产能力整合计算。
如果班组内全部设备的加工技术参数差异不大，则全部设备的时间之和就是班组的生产能力。
如果技术参数相差很大，这时要分别统计不同参数设备的机时，着重查看某些大工件的设备加工能力能否满足生产要求。
(3)确定车间产能由于班组的加工对象是零件，它们的能力应该以机时计量，而对于车间它的生产对象往往是产品或零部件配套数，所以它的生产能力应该以产量计量。
工时与产量之间的换算是比较简单的。
(4)确定工厂产能工厂生产能力可以根据主要生产车间的能力来确定，能力不足的车间，可以用调整措施解决。
4.计算流水线企业的生产能力(1)计算流水线生产能力流水线的生产能力取决于每道工序设备的生产能力，所以从单台设备开始计算。
计算公式如下：M单=He/ti式中：M单——单台设备生产能力；He——单台设备计划期（年）有效工作时间（小时）；ti——单件产品在该设备上加工的时间定额（小时/件）。
如果工序由一台设备承担时，单台设备的生产能力即为该工序能力。
当工序由N台设备承担时，工序生产能力为M单×N。
(2)确定车间的生产能力如果是制造车间，它既有零件加工流水线，又有部件装配流水线，这时它的生产能力应该由装配流水线的能力决定。
即使有个别的零件加工能力低于装配流水线能力，也应该按照这个原则确定。
如果是零件加工车间，每个零件有一条专用生产线，而所有零件又都是为本企业的产品配套，那么该车间的生产能力应该取决于生产能力最小的那条生产线的能力。
(3)确定企业的生产能力由于各车间之间加工对象和加工工艺差别较大，选用的设备性能差别很大，生产能力不一致，因此，基本生产车间的生产能力通常按主导生产环节来确定。
而当基本生产车间和辅助生产部门的生产能力不一致时，企业应由基本生产车间的生产能力决定。
计算生产能力是做好生产能力规划工作所必须的步骤，也是企业必须重视的问题。
通过计算企业的生产能力，不仅可能认识自己的实际能力，做到心中有数，还可以发现生产过程的瓶颈部分和过剩环节，为科学合理地规划生产能力提供基础资料。
成批加工生产类型企业的生産能力计算成批加工生产类型的企业，生产单位的组织采用工艺专业化原则。
产品的投料与产出有较长的间隔期，有明显的周期性。
它们的生产能力计算与工艺专业化原则划分车间和班组有密切关系，有自己的特点。
具体如下所述：1、单台设备及班组生产能力计算在这类企业中，车间内班组是最小生产单位，每个班组配备一定数量的加工工艺相同的设备，但它们的性能与能力不一定相同。
所以班组生产能力的计算也是从单台设备开始。
由于加工的零件不是单一品种，是多对象多品种，数量可达上百数千种。
所有零件的形状大小不同，加工的工艺步骤不同，加工的时间长短不一，这时不能用产出量计算，而只能采用设备能提供的有效加工时间来计算，称为机时。
计算公式如下：Fe=F0 h=F0（1-q）=F0-d其中：F0--年制度工作时间；h--设备制度工作时间计划利用率；q--设备计划修理停工率；d--设备计划修理停工时间。
如果班组内全部设备的加工技术叁数差异不大，则全部设备的机时之和就是班组的生产能力。
如果技术叁数相差很大，以车床为例，床身长度和回转半径两个叁数规定了设备可以加工的工件尺寸，这时有必要再分别统计不同叁数设备的机时，着重查看某些大工件的设备加工能力能否满足。
2、车间生产能力的确定由于班组的加工对象是零件，它们的能力以机时计量是合理的，而对于车间它的生产物件往往是产品或零部件配套数，所以它的生产能力应该以产量计量。
工时与产量之间的换算是很容易的，换算后可能会发现，各设备组（班组）的生产能力是不平衡的。
车间的生产能力可以按关键设备能力来确定。
能力不足的设备组，可以通过能力调整措施来解决。
3、工厂生产能力的确定工厂生产能力可以叁照主要生产车间的能力来确定，能力不足的车间，可以用调整措施解决。
需要指出的是，关于车间、工厂生产能力的确定，并没有严格的规定。
有的认为应该以最小设备组生产能力，或者最小车间生产能力来确定，即遵循所谓的“水桶原理”。
也有观点认为，应该以关键设备能力来确定，理由是关键设备价值高，企业不可能有备用的，也难以找到外协者，购置新的又可能因能力利用不足而不经济，所以生产能力只能受制于关键设备的能力。
因此，具体问题需要作具体分析。
流水线生产类型企业的生产能力计算在大量生产企业，总装与主要零件生产都采用流水线生产方式，因此，企业生产能力是按每条流水线检查的。
先计算各条零件制造流水线的能力，再确定车间的生产能力，最后通过平衡，求出全厂的生产能力。
具体如下所述：1、流水线生产能力计算流水线的生产能力取决于每道工序设备的生产能力，所以，计算工作从单台设备开始。
计算公式如下：M单=F e/t i式中：M单--代表单台设备生产能力；Fe--代表单台设备计划期（年）有效工作时间（小时）；ti--代表单位产品在该设备上加工的时间定额（小时/件）。
工序由一台设备承担时，单台设备的生产能力即为该工序能力。
当工序由S台设备承担时，工序生产能力为M单′S。
这种由设备组成的流水生产线，各工序能力不可能相等，生产线能力只能由最小工序能力确定。
2．车间生产能力的确定车间能力确定需要分几种情况讨论。
如果仅仅是零件加工车间，每个零件有一条专用生产线，而所有零件又都是为本厂的产品配套，那么该车间的生产能力应该取决于生产能力量小的那条生产线的能力；如果是一个部件制造车间，它既有零件加工流水生产线，又有部件装配流水线，这时它的生产能力应该由装配流水线的能力决定。
即使有个别的零件加工能力低于装配流水线能力，也应该按照这个原则确定，零件能力不足可以通过其他途径补充。
3．工厂生产能力确定在确定了车间生产能力的基础上，通过综合平衡的方法来确定工厂的生产能力。
第一步对基本生产车间的能力作平衡。
由于各车间之间加工对象和加工工艺差别较大，选用的设备是不一样的，性能差别很大，生产能力很难做到一致，因此，基本生产车间的生产能力通常按主导生产环节来确定。
所谓主导生产环节是指产品加工的关键工艺或关键设备，这些生产环节的能力决定了某些基本生产车间的能力，同时也基本限定了工厂的生产能力。
第二步对基本生产车间与辅助生产部门的能力作平衡。
当两者的能力不一致时，一般说来，工厂的生产能力主要由基本生产车间的能力决定。
如果辅助部门的能力不足，可以采取各种措施来提高它的能力，以保证基本生产车间的能力得到充分利用。
