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物料需求计划(MRP)MRP概述一、MRP产生和进展1、MRP是20世纪60年代进展起来的一种计算物料需求量和需求时间的系统。
解决物料采购、库存的问题。
2、MRP的进展阶段(1)传统的订货点法（前MRP阶段）订货点法就是对生产中需要的各种物料，根据生产需要量及其供给和存取条件，规定一个安全库存量和订货点库存量。
主要根据历史记录或经验来推测未来的需求，适用于需求或消耗量比较稳定的物料。
(2)基本MRP阶段(60年代)六十年代初进展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。
(3)闭环MRP阶段(70年代)增加了能力需求计划并以此为反馈，它不仅作为库存订货计划方法，还可实现生产计划与控制功能。
目的是保证零部件生产计划成功实施，是否确实可行。
(4)MRPII阶段(80年代)把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划。
(5)ERP阶段(90年代)ERP 即企业资源计划。
主要吸收了供给链的治理思想和灵敏制造技术，使供给链从采购、生产、销售各环节的资源无间断的集成。
是企业物流、信息流、资金流的集成。
(6)ERPII阶段(21世纪初)随着Internet的应用和普及，电子商务, 客户关系治理，供给链治理，电子化采购等前端应用系统的出现，迫切需要实现以ERP为后台核心，并实现这些系统的无缝集成。
二、MRP的基本理论1、独立需求和相关需求的区分及意义。
独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、试制的样品、维修备件，销售猜测等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、原材料等的需求。
把物料分为独立需求和相关需求，使企业库存计划的编制对象直接是物料，而产品只是一种独立需求的物料。
MRP 闭环MRP MRPII ERP 的特点以及区别和联系MRP、闭环MRP、MRP II、ERP都是企业生产管理的重要工具，它们拥有许多共性和差异性。
MRP（Material Requirements Planning）是指物料需求计划，它是早期的生产计划工具，主要用于控制生产中所需原材料的供需，通过对销售订单、库存、采购和生产计划等数据进行分析，预测生产需要的物料数量和时间，并进行计划，以确保生产中无物料短缺的情况。
MRP可以自动化、精确化地管理物料库存和采购计划，提高企业的生产效率和资源利用效率。
闭环MRP（Closed Loop MRP）是对MRP的改进版，它不仅考虑到原材料的供应计划，还考虑到生产计划的反馈和调整，实现了物料需求计划的闭环控制。
通过监测生产工艺中的实际生产情况，将数据反馈给MRP系统，及时调整原计划，使生产效率更加高效。
MRP II (Manufacturing Resource Planning)是在MRP基础上发展起来的生产管理系统，它不仅管理物料需求，还管理企业的生产资源和计划，包括工厂、设备、人力和资金等方面。
它主要包括几个功能模块：生产计划模块、物料管理模块、销售管理模块、财务管理模块等。
MRP II的突出特点是将生产计划与企业的财务计划相结合，更加全面地管理企业的运作，帮助企业提高盈利能力。
ERP（Enterprise Resource Planning）是更高级的生产管理系统，它将MRP II的各个模块集成在一起，并涵盖了更多的业务流程。
ERP的主要区别在于对企业各项业务的整合和全面管理，例如物流管理、供应链管理、客户管理、人力资源等。
启用ERp之后，企业内部各个部门的信息将得到便捷的整合，企业管理者可以根据实时数据进行迅速决策和受益。
因此，MRP、闭环MRP、MRP II和ERP不仅有着不同的功能模块，而且使用方式和影响层面也有所不同。
企业需要根据自身的经营特点和需求，选择适合自己的生产管理工具。
1. 相比闭环MRP，MRP有哪些局限性，闭环MRP较之MRP新增哪些功能？答：基本MRP的采购计划可能会受到物流和供货能力、运输能力的限制，而无法保证物料的及时供应。
另外，如果定制的生产计划未考虑到生产线的能力，因而在执行计划时会出现有所偏离的情况，计划不能100%完成，即所谓的零失误。
因为信息是单向的，与管理思想不一致；而对于生产来说，要求管理信息必须是有反馈的、可控制的。
由输入输出经过反馈再到输入，形成信息的回流。
闭环MRP的功能特点是：1.主生产计划来源于企业的生产经营计划与市场需求（如合同、订单等）。
2.主生产计划与物料需求计划的运行（或执行）伴随着能力与负荷的运行，从而保证计划是可靠的。
3.采购与生产加工的作业计划与执行是物流的加工变化过程，同时又是控制能力的投入与产出过程。
4.能力的执行情况最终反馈到计划制定层，整个过程是能力的不断执行与调整的过程。
2. 相比MRPⅡ，闭环MRP有哪些局限性，MRPⅡ较之闭环MRP新增哪些功能？答：从闭环MRP的管理思想来看，它在生产计划的领域中确实比较先进和实用，生产计划的控制也比较完善。
闭环MRP的运行过程主要是物流的过程（也有部分信息流），但生产的运作过程，产品从原材料的投入到成品的产出过程都伴随着企业资金的流通过程，对这一点，闭环MRP却无法反映出来。
并且资金的运作会影响到生产的运作，如采购计划制定后，由于企业的资金短缺而无法按时完成，这样就影响到整个生产计划的执行。
因为在企业的管理中，生产管理只是一个方面，它所涉及的仅仅是物流，而与物流密切相关的还有资金流。
这在许多企业中是由财会人员另行管理的，这就造成了数据的重复录入与存贮，甚至造成数据的不一致性。
制造资源计划（MRPⅡ）的新增功能：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。
其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。
2MRP和闭环MRP基本原理MRP（材料需求计划）是一种用于制造业中的库存管理系统，旨在确保所需的材料和零件按时供应，以满足产品的生产需求。
MRP系统通过分析销售订单、库存水平和生产计划等数据，确定所需的材料和零件数量，并在适当的时间采购或制造它们。
在MRP系统中，2MRP（二级MRP）和闭环MRP是两种基本原理。
2MRP是指基于主生产计划（MPS）和负荷平衡生产计划（LBS）的MRP 系统。
MPS是由销售订单和预测需求等因素决定的总体生产计划，用于确定产品的数量和交付日期。
LBS是根据MPS和工作中心的生产能力，以及订单和库存的需求情况，进行产品生产排程的计划。
2MRP系统的基本原理是根据MPS和LBS的信息，对产品的材料需求进行计算，并生成材料需求计划。
该计划确定了所需材料和零件的数量、交货日期和采购/制造订单等细节。
2MRP系统还会监控材料库存水平，一旦库存低于设定的安全库存水平，就会自动生成采购订单或生产订单，以确保材料的及时补充。
2MRP系统的好处是它可以有效地管理材料和零件的供应。
通过准确计算材料需求，避免了库存浪费或材料短缺的情况。
此外，它还可以提高生产计划的可靠性和准确性，从而提高生产效率和交货能力。
闭环MRP是一种改进的MRP系统，它不仅考虑了材料需求的计划和物流方面，还将生产反馈和实际需求纳入考虑范围。
闭环MRP系统的基本原理是通过收集来自销售、采购和生产等环节的实际数据，不断调整和更新材料需求计划。
闭环MRP系统的关键步骤包括：1.收集销售订单和预测需求等信息。
2.根据MPS和LBS的信息，计算产品的材料需求，并生成材料需求计划。
3.监测材料库存水平，一旦低于安全库存水平，自动生成采购订单或生产订单。
4.追踪和记录销售订单和采购订单的交货日期和数量，以及实际生产量。
5.根据实际数据调整材料需求计划，并生成更新的采购/制造订单。
闭环MRP系统的好处是它可以实时地根据实际需求和实际生产情况进行调整和优化。
【ERPMRP管理】MRP运算逻辑基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。
如图2是产品A的结构图。
图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。
要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。
另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。
表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。
这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。
表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2´10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3´10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。
分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。
经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。
然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。
所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。
这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。
则对零件D的总需求计算如图3所示。
求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。
