磷化膜的缺陷原因及改进措施

缺陷不良现象成型条件缺陷改进方法不良现象成型条件缺陷改进方法

1.原料温度太低(粘度大)1.提高炮筒温度1.原料温度太高1.降低原料温度及模具温度

2.射出压力太小2.提高射出压力2.射胶压力太高2.降低射胶压力

3.熔胶量不够3.增加计量行程3.填料过饱3.降低射出时间.速度及剂量

4.射出时间太短4.增加射出时间4.合模线或贴合面不良4.检修模具

5.射出速度太慢5.加快射出速度5.锁模压力不够5.增加锁模压力

6.模具温度不均6.重调模具运水道6.制品投影面积过大6.更换锁模力较大之机器

7.模具排气不良7.恰当位置加适当之排气孔7.入水口分布不均7.重新分配入水口

8.炮啃阻塞8.拆除清理炮嘴

9.进胶不平均9.重新布置进水口不良现象成型条件缺陷改进方法

10.浇道或入水太小10.加大浇道或入水1．模具进胶不良1）增加熔胶计量行程

11.螺杆止逆环(过胶圈)磨损1）熔胶量不足2）提高射压

12.机器能量不够2）射出压力不足3）提高或增大压力

13.成品胶厚不合理3）保压不够4）增长射出时间不良现象成型条件缺陷改进方法4）射出时间太短5）提高注射速度

1.模温太低1.升高模温5）射出速度太慢6）高速模具入水

2.部分脱模角度不够2.检修模具6）浇口平衡7）拆除清理

3.有脱模倒角3.检修模具7）射胶嘴阻塞2．降低料温

4.成品顶出时不能平衡顶出4.检修模具2．料温不当3．调整适当之温度

5.顶针不够位置不当5.检修模具3．模温不当4．酌延冷却时间

6.开模时模具产生真空现象6.开模或顶出慢速,加进气设备4．冷却时间不够5．在缩水处设排气孔

7.成品骨位.柱位粗糙7.省滑各骨位及柱位5．排气不良6．改善成品设计

8.注射压力.保压过大8.选择适当的压力6．成品本身的骨位，柱位胶厚过厚7．拆除检修

9.成品后模脱模斜度过小9.增大后模脱模度7．螺杆止逆环磨损不良现象成型条件缺陷改进方法不良现象成型条件缺陷改进方法

1.模具温度太低1.提高模具温度1.原料温度太高1.降低炮筒温度

科技创新导报2019 NO.24Science and Technology Innovation Herald工业技术

科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald68DOI：10.16660/ki.1674-098X.2019.24.068201不锈钢热轧板边裂缺陷的原因分析和改进措施①刘毅1,2 田伟光1,2 徐佳林1,2 杜凯1,2(1.广东广青金属科技有限公司 广东阳江 529533；2.广东省高端不锈钢研究院有限公司 广东阳江 529533)摘 要：通过对201不锈钢边裂卷热轧工参和边裂卷缺陷部位进行分析，找出了201奥氏体不锈钢热轧板边裂的主要原因是板坯偏窄、S、N、Cu、Mn含量过低和板坯出加热炉后边部冷却过快导致铁素体含量过高，针对以上问题制定了工艺优化措施，并取得明显效果。关键词：201不锈钢 边裂 S含量 Cu含量 铁素含量过高中图分类号：TG335 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2019)08(c)-0068-05

①作者简介：刘毅（1990—），男，汉族，广东阳江人，本科，中级工程师，研究方向：不锈钢质量管理。201不锈钢是一种低镍的奥氏体不锈钢，属Fe-Cr-Ni系合金，是奥氏体不锈钢的主要代表牌号。生产201不锈钢板时，经常在板带边部出现裂口的缺陷，称之为边裂，边裂缺陷分部无规律性，在板带边部任何位置都有分部，黑皮能被观察到。板坯宽度偏窄和炼钢S、Cu含量和板坯加热之后边部温降过快形成大量铁素是导致201热轧不锈钢热轧板带形成边裂的主要原因，通过分析广东广青金属科技有限公司第一和第二炼钢厂1#~3#连铸机200mm×1245mm炼钢成分、板坯宽度和热轧轧线温降情况，为进一步提高热轧板带合格率，提供理论依据。1 生产工艺概述广东广青金属科技有限公司炼钢厂和热轧厂的工艺流程：75tRKEF×8座→AOD󰀁75t×8座→喂丝精炼吹氩站×2座→连铸机×3→→加热炉→高压水除磷→粗轧→飞剪→精轧→层流冷却→卷取机×2。产生边裂缺陷的主要工序为转炉、连铸和加热炉。边裂缺陷在热轧黑皮能检出，形态较大，肉眼易观察，裂口深度不等，裂口在1~10mm。此类缺陷在钢卷的两侧均能发现，呈现出断续不规则分布特征。其形貌特征如图1所示。2 成因分析2.1 201不锈钢边裂卷的金相图和电镜分析图1边裂金相组织正常，图2边裂金发现边裂相部位奥氏体晶粒粗大，同时边裂卷裂口附近存在魏氏组织，有针片状的铁素体，钢坯在两相区轧制。从表1和表2可以看出边裂裂纹附近S含量和Cu含量较高且Mn含量过低。2.2 板坯宽度对边裂的影响热轧轧制工序最理想状态是等宽轧制，热轧轧制成品在1246时，如果板坯宽度＜1246mm时，粗轧轧制过程中立辊侧压总压力小于250t时，减少了立辊对板坯边部的修复功能，同时立轧辊在轧制时产生的变形热减小，中间坯边部温度降低量变大，轧制时容易产生边裂，根据现场生产统计数据如图5所示。2.3 S含量对边裂的影响S元素主要功能是改善其切销性能，但过量会在晶界偏析使晶界脆化，导致钢坯热轧塑性降低(见图1)。2.4 Cu含量对边裂的影响Cu含量若偏高较易析出于铸坯表面，经热轧轧制后与锈皮和基材界面形成Fe-Ni-Cu相生成，进而产生Cu-Ni偏析易发生热轧边裂(见图8)。2.5 Mn含量对边裂的影响Mn是奥氏体形成元素，在201低镍系不锈钢中，为了补充Ni减少的量所必须元素，如果不满足6000ppm时则无法得到奥氏体单项组织，必须增加Mn含量来提高奥氏体组织的比例(见图9)。2.6 板坯修磨对边裂的影响板坯在未修磨状态下，表面有一层坚硬的表层呈灰色

３４　《模具制造》２００２．Ｎｏ．５总第１０期　

管材挤压模产生缺陷的原因及其改进措施　

东北轻合金有限责任公司（黑龙江哈尔滨　１５００６０）　王丽巍　

【摘要】阐述了连续挤压模的生产工艺过程，在生产中产生缺陷的原因及采取的措施，通过调　

整设备系统及生产工艺参数，有效地减少了制品的某些缺陷，生产出品种繁多的产品。　

关键词　连续挤压　线膨胀系数　气泡　泄露　

１　前言　

连续挤压法７０年代诞生于英国，８０年代引入我　

国。１９９５年我厂从英国ＢＷＥ公司引进了ｑｂ３５０ｍｍ单　

轮双槽径向连续挤压设备，当年就正式验收投产。其生　

产的产品主要有电冰箱、电冰柜、空调器等制冷设备的　

蒸发器和汽车散热器用的铝及铝合金小圆管、多孑Ｌ薄　

壁扁管等。尽管这台设备当时的装机水平很高、工艺先　

进，但随着市场经济的发展，企业间的竞争日趋激烈，　

用户对连续挤压产品的质量提出了更高的要求。本文　

结合生产着重阐述了连续挤压工艺、生产中存在的问　

题及采取的措施，以充分发挥连续挤压设备的潜力，扩　

大产品品种，稳定提高产品质量，对于开拓市场将具有　

十分重要的意义。　

２连续挤压工作原理　

连续挤压工作原理的立体图和剖面图如图１中的　

ａ和ｂ所示。连续挤压生产用的铝线坯料是经精炼再过　

ａ．立体图　滤的铝水连铸连扎得到的，这种高质量的铝线坯料在　

连续挤压时，通过清洗除去存在于表面的油污和氧化　

物，沿挤压轮的沟槽送入压轮后，压轮将原料仅仅地压　

在沟槽内，靠沟槽两侧面的摩擦力将原料带入，原料在　

沟槽内由室温经过摩擦而升温后达到热塑性加工温度　

４５０～５００￣Ｃ后，铝及铝合金线坯料在沟槽内产生塑性流　

动，在模腔堵头处改变流动方向，直接进入模具分流　

孑Ｌ，充满焊合室，最后流出模孑Ｌ形成所需的产品，从而　

实现了各种产品的连续挤压生产。　

３试验过程　

３．１生产工艺　

本次试验选择了４种规格的产品，生产合金是　

Ｌ３，技术条件应符合Ｑ／ＱＣ２１３—１９９７标准，生产工艺流　

第25卷第6期 宽厚板 Vol. 25, No. 62019 年 12 月 WIDE AND HEAVY PLATE December 2019 * 33 -

•技术讨论•

钢板表面重皮缺陷原因分析及改进措施

张艳侯美伶张卫卫阳日隆（江阴兴澄特种钢铁有限公司）

摘要针对兴澄特钢中板分厂出现的典型钢板表面重皮缺陷展开研究，发现重皮主要有柳叶状和坑状 两种形貌。柳叶状重皮主要出现在每个浇次开浇初期的前几块铸坯，坑状重皮主要出现在钢板的头部和尾部。 利用金相显微镜、扫描电镜等手段对柳叶状重皮进行分析，结果表明:柳叶状重皮主要为开浇初期非稳态浇注 下卷入保护渣及二次氧化物所致;从出现的位置和成分对坑状重皮进行分析，发现坑状重皮主要为铸坯切割翻 渣在轧制过程中压入钢板导致。关键词重皮保护渣翻渣连铸坯

Causes Analysis and Corrective Measures of Skin

Lamination Defect on Steel Plate Surface

Zhang Yan, Hou Meiling, Zhang Weiwei and Yang Rilong

(Jiangyin Xingcheng Special Steel Works Co. ,Ltd.)

Abstract The paper studies the typical skin lamination defects on steel plate surface at the medium plate rolling plant of Xingcheng Special Steel Works Co. , Ltd. and discovers two types of skin lamination defects in shape of willow­leaf and pit. The willowleaf - shaped skin lamination defect mainly occurs on initially cast slabs from first heat of se­quence casting, while the pit - shaped skin lamination defect mainly occurs on head and tail of steel plate. Analysis is performed on willowleaf - shaped skin lamination defect by means of OM and SEM. The results show that the willowleaf -shaped skin lamination defect is primarily caused by entrapped mould powder and secondary oxide during unsteady casting at initial stage of continuous casting. Analysis on pit - shaped skin lamination defect from the apsects of occur­rence location and chemical composition is carried out, which proves that the pit - shaped skin lamination defect is caused by flame cutting slags of slab pressed into steel plate during rolling.Keywords Skin lamination defect, Mould powder, Flame cutting slag, Continuous casting slab