紧密纺纱成纱机理的分析

紧密纺纱的原理性能特点及产品开发摘要：紧密纺纱技术成功地解决了环锭纺纱产生的毛羽及飞花，提高了纱线的强力和耐磨强度，纱线外观及物理性能都有很大提高和改善，与普通环锭纺纱相比，在纱的质量和产量方面都具有明显优势，为提高后续织造等工序的效率，改善面料的强度、手感、外观质量等方面提供了可靠保证。

瑞士立达公司、德国绪森公司、青泽公司、日本丰田公司等都相继推出了紧密环锭纺纱机。

关键词：紧密纺纱结构原理成纱特点价值问题应用引言：紧密纺纱是近几年发展起来的纺纱新技术，它代表当今世界环锭纺纱最先进的技术。

由于能有效地消除环锭纺纱毛羽的危害和随之而带来的对后续工序的好处以及对新的纺织品特有的开发潜力，使紧密纺纱技术受到普遍关注。

正文：一、紧密纺纱装置的结构特征1.1 立达（Rieter）ComforSpin纺纱装置瑞土立达公司紧密纺纱装置名称为ComforSpin，机型有Com4型、K44型，装置结构示意见图1。

图1 立达ComforSpin纺纱装置1-空心网眼滚筒（前罗拉）；2-第二胶辊（牵伸胶辊）；3-第一胶辊（握持胶辊）。

ComforSpin纺纱装置结构特征如下：（1）在原牵伸区前增加一个气动集束区。

（2）将原来的前罗拉改为钢质空心网眼滚筒（罗拉），直径比一般前罗拉大，其上装有两个胶辊，第一胶辊(握持胶辊)与前罗拉组成纱条加捻握持钳口，第二胶辊（牵伸胶辊）与前罗拉组成牵伸区的前牵伸钳口。

第一胶辊与第二胶辊间为须条的集聚区。

（3）前罗拉为钢质网眼滚筒，形似一个小尘笼，内有圆形截面吸聚管(负压)与吸风风机等组成吸聚罗拉，即有负压的前罗拉。

圆形截面吸聚管上装有一块开了一个由后向前逐渐变窄的V形狭槽的工程塑料部件组成的吸气槽，V形槽长度跟须条与前罗拉接触长度相适应，并与输出方向有一定偏斜度，当在主牵伸区须条离开牵伸钳口时，因负压的吸附作用，须条由V形槽控制在网眼前罗拉上，并向前输送到第一胶辊处，即握持钳口处。

1.2 绪森（Suessen）Elite纺纱装置德国绪森公司紧密纺纱装置名称为Elite，机型有Fiomax E1型、Fiomax E2型，装置结构示意见图2。

不同纺纱方法的成纱结构和特性当前棉纺领域有5种实用的、倍受关注的纺纱方法，即传统环锭纺、转杯纺、喷气纺、涡流纺和改进环锭纺——紧密纺。

环锭纺纱方法已有逾一个半世纪的历史，而后四者是在近几十年甚至是近几年发展起来的，统称为新型纺纱方法。

不同的纺纱方法无论在产量、质量方面，还是在成纱结构和特性方面，都有各自非常独特之处。

1 成纱机理1.1 传统环锭纺环锭纺纱是将牵伸、加捻和卷绕同时进行的一种纺纱方法，粗纱在牵伸系统中被牵伸至所要求纱支的须条，再经钢领、钢丝圈的加捻和卷绕形成一根纱线。

由于牵伸作用，主牵伸区中的须条宽度是所纺纱线直径的数倍，此时各根纤维抵达前钳口线时呈自由状态。

当这些纤维离开前钳口线后即被捻合在一起，这样就形成了一个纺纱加捻三角区。

此纺纱加捻三角区阻止了边缘纤维完全进入纱体，部分边缘纤维脱离主体形成飞花，较多的边缘纤维则是一端被捻入纱体，而另一端形成毛羽。

这些纤维不但对纱线的均匀度、弹性等性能起消极作用，且对纱线的强力极其不利。

另外，在加捻时处于三角区外侧的纤维受到的张力最大，而在中心的纤维受到的张力最小，故成纱时这些纤维的初始张力不等，从而影响成纱的强力。

这些都是传统环锭纺纺纱三角区造成的缺陷。

1.2 转杯纺转杯纺又称气流纺，属于自由端纺纱方法。

直接喂入纺纱器的棉条经分梳辊分梳成了单纤维状，纤维靠分梳辊的离心力和纺杯内负压气流的作用脱离分梳辊表面经输棉管道而进入纺杯，并在凝聚槽中形成一个完整的纤维环，纤维环随着纺杯高速旋转，在接头纱的作用下，随着捻度不断的传递和连续剥离纤维束而成纱。

1.3 喷气纺喷气纺纱以日本村田公司制造的MJS（Murata Jet Spinner）机型为代表。

棉条直接喂入牵伸装置，经牵伸后的须条进入喷嘴，两个方向相反的高速旋转气流对纱条进行假捻并包缠成纱，纱条引出后经电子清纱器去除疵点后被卷绕在筒子上。

1.4 涡流纺涡流纺纱是继MJS之后，村田公司推出的新一代的喷气纺纱技术MVS（Murata Vortex Spinning）。

紧密纺的纺纱原理主要是通过改变纺纱工艺，增加纤维束之间的摩擦力和相互间的吸附力，使纤维束更加紧密。

具体来说，它是在环锭细纱机上经过改造实现的，核心技术是在前罗拉输出端加装一个集聚装置。

这个装置使须条经过集聚后再输出加捻，实现了牵伸和集聚的分离。

这样能避免牵伸区中由于集合作用的存在而影响摩擦力分布，牵伸后的须条经集合后宽度减少，使加捻三角区减少甚至消除。

从而消除了因加捻三角区的存在而产生的不利影响，改善了纱线质量。

此外，紧密纺纱的原理还包括纤维束的并列排列和摩擦力、吸附力的增加。

通过采用细纱和合纱工艺，使纤维束并列排列，减小纤维束之间的间隙。

同时，调整纺纱过程中的拉伸力和摩擦系数，增加纤维束之间的摩擦力，使其更加紧密。

此外，通过改变纺纱液的粘度、温度和纺纱机械结构等因素，增加纤维束的吸附力。

以上信息仅供参考，如需了解更多信息，建议查阅紧密纺相关论文或咨询纺织专家。

紧密纺纱技术紧密纺纱技术是一种现代纺织工艺，它通过将纺织纤维紧密排列在一起，使纱线更加均匀、强度更高，从而提高纺织品的质量和性能。

它在纺织行业中得到广泛应用，并对纺织品的质量和市场竞争力产生了积极影响。

紧密纺纱技术的核心是纺纱机。

它通过一系列的工艺操作，将纺织纤维在纺纱机的作用下进行拉伸、捻合和强力拉伸，使其纤维间的间隙减小，纤维之间的结合更紧密。

这种技术可以使纱线的结构更加均匀，纤维之间的摩擦力增大，从而提高纱线的强度和耐磨性。

同时，紧密纺纱技术还可以改善纱线的外观，使其更加光滑、柔软，提高纺织品的手感和舒适度。

紧密纺纱技术在纺织品的制造中具有重要的意义。

首先，它可以提高纺织品的质量和耐久性。

由于纱线的结构更加紧密，纤维之间的摩擦力增大，使得纺织品更加坚固耐用，不易磨损和变形。

其次，紧密纺纱技术可以提高纺织品的色牢度和抗褪色性能。

由于纱线的结构更加均匀，纤维之间的结合更紧密，使得染料更容易渗透纤维内部，从而提高了染色的均匀度和牢固度。

再次，紧密纺纱技术可以提高纺织品的舒适性和透气性。

由于纱线的结构更加紧密，纤维之间的间隙减小，使得纺织品更加柔软、透气，提高了穿着的舒适度和透气性。

紧密纺纱技术在纺织行业中的应用非常广泛。

首先，在高档服装制造中，紧密纺纱技术可以提高服装的品质和档次，增加其附加值。

其次，在工业纺织品的制造中，紧密纺纱技术可以提高纺织品的强度和耐久性，延长其使用寿命。

再次，在家居纺织品的制造中，紧密纺纱技术可以提高床上用品、窗帘等纺织品的舒适性和美观度，增加其市场竞争力。

此外，紧密纺纱技术还可以应用于汽车内饰、航空航天等领域，提高产品的性能和质量。

随着科学技术的不断发展，紧密纺纱技术也在不断创新和改进。

目前，一些新型的纺纱机已经应用到紧密纺纱技术中，使得纺织品的质量和性能得到进一步提升。

例如，无捻纺纱技术、双向拉伸纺纱技术等都是紧密纺纱技术的创新应用，它们可以使纺织品的强度、耐磨性、柔软度等方面得到进一步提高。

第３期２００５年９月化纤与纺织技术ＣｈｅｍｉｃａｌＦｉｂｅｒ＆ＴｅｘｔｉｌｅＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ文章编号：１６７２—５００Ｘ（２００５）０３—００１ｌ一０３紧密纺纱技术及紧密纺纱特性分析陶珏（淮安东方清棉纺织有限公司，江苏淮安２２３００２）摘要：介绍紧密纺纱技术如何消除纺纱三角区来提高成纱质量，介绍紧密纺纱技术的纺纱机理及其特性。

关键词：紧密纺纱纺纱三角区毛羽环锭纺条干中图分类号：ＴＳ１０３．２７＋７文献标识码：Ｂ１引言一种在普通环锭纺纱机纺纱原理的基础上发展而成的紧密纺纱技术已被成功地研制和推广。

紧密纺作为一种新型纺纱方法，以其独特的纺纱原理，改善了环锭纺成纱的结构，其优越的纱线性能，显著的经济效益，引起了国内外纺织行业的密切关注。

据统计国内引进紧密纺纱设备已有几十万纱锭，国内各纺机厂也相继开发研制紧密纺纱机。

除个别厂大都有以网眼（格）胶圈加吸风槽为基本形式。

现就国产紧密纺纱机进行研究和分析。

２传统纺纱机的缺陷和紧密纺纱技术的纺纱机理传统环锭纺细纱机就是在牵伸区对粗纱施加一定的牵伸比，以获得所需要的纱线支数。

为了使纱线获得所要的强度必须加上捻度，束纤维在细纱前罗拉输出处到加捻成细纱加捻点之间形成纺纱加捻三角区。

当纤维进入三角区时几乎失去控制，完全处于松散状态，边缘纤维在加捻前脱离主体成为飞花，据统计细纱车间约有８０％以上的飞花由此处造成，也有的可能成为毛羽，是因为纤维一端被捻入纱体，另一端就造成毛羽，另外在纺纱三角区中，’三角形两边的纤维比三角形中间的纤维所受的张力大，纺出的纱在受力时纤维不能平均负担，两边的纤维先断，成纱断裂强度达不到应有的水平，造成强力或高或低不稳定，因此普通环锭纺加工过程还得进一步改善。

紧密纺是在环锭纺纱细纱机上进行重大革新和创造的纺纱技术，在环锭纺纱机上的牵伸与加捻之间加上一种特殊的新型纺纱装置——集聚装置，来彻底消除环锭纺中存在的加捻三角区。

即扁平的须条从前罗拉输出时，纤维束受空气负压气流的压缩与控制，在负压气流与一定角度的吸风口复合作用下，很快地把一定宽度的纤维束横向收缩，使纤维束的宽度柔和地转化为成纱的宽度，边缘纤维向中间集聚，须条在纤维排列平顺、紧密、受力均匀的情况下被加捻，纤维之间的抱合力大大增加，成纱的结构和机械物理性能及纤维的强力利用情况都将得到明显的改善。

紧密纺技术在麻纺细纱领域的成功运用传统麻纺细纱机纺纱过程中因纺纱三角区的存在，苎麻纱毛羽多且长，影响织物质量。

紧密纺技术适用于苎麻及苎麻混纺产品的生产，应用紧密纺技术改造麻的纺细纱机，能够提高苎麻纱的质量，改善传统苎麻纱毛羽多、表面发毛、疵点明显等缺点，使得苎麻纤维的优良特性得到展现，苎麻织物表面光洁、手感滑爽并具有较好的透气性，面料品质得到提高。

为了对麻纺细纱机进行紧密纺技术改造，安徽省铜陵华源麻业纺织有限公司于2004年后半年开始与铜陵松宝机械有限公司合作进行研究、设计，取得了一定的成效，下面对紧密纺技术在麻纺细纱机上的应用情况作一简单介绍。

1、麻纺细纱机紧密纺纱原理分析麻纺细纱机紧密纺技术改造应主要依据麻纺细纱机的结构及苎麻纤维的特性来进行。

苎麻纤维长度长、无卷曲、纤维细度粗，通常在6．7 dtex左右，刚性大，弹性低，纤维之间抱合力较小，苎麻纤维在传统的环锭纺生产中，麻粗纱进入后牵伸区经较小张力牵伸，同时粗纱捻度尽量转移。

在前牵伸区须条被牵伸至所要求的纱号，与此同时，须条内苎麻纤维之间的抱合力很小，所以，各根纤维到达前钳口线呈自由状态，当苎麻纤维脱离前钳口线后即被捻合在一起形成苎麻纱，这时的纱线形成区就是所谓的纺纱三角区。

纺纱三角区对苎麻纱的外观，如毛羽、麻粒、强力、弹性、断头以及飞花起着决定性的影响。

边缘纤维或短纤维常常不能捻人纱内而变成飞花损失掉，或者大部分边缘纤维和短纤维不能包进纱内而伸出纱外形成毛羽。

在加捻时苎麻纤维纵向受到张力，在纺纱三角的外侧张力最大，而在中心处张力最小，因此成纱中这些苎麻纤维的初始张力是不等的。

当苎麻纱线在后加工过程中承受拉伸载荷时，具有最大初始张力的一些苎麻单纤维就最先断裂。

因此，苎麻纱的强力就会低于纱断面上各根苎麻纤维强力的总和。

为了提高苎麻纱的强力，减少苎麻纱的毛羽和飞花，并且提高工作元件的耐用性、可*性及维修操作方便性，设计改造方案时决定取消纺纱三角。

叙述紧密纺包芯纱的加工原理和特点紧密纺包芯纱是一种特殊的纱线类型，它由两种不同纤维构成，其中一种纤维包裹在另一种纤维的周围。

这种纱线的加工原理和特点使其在纺织业中具有广泛的应用。

加工原理：紧密纺包芯纱的加工原理主要涉及两种不同纤维的组合。

一种纤维通常被称为芯纤维，另一种纤维称为包纤维。

在纺纱过程中，芯纤维首先通过纺纱机的芯纺纱头被纺成纱线。

然后，包纤维被加入到芯纱线周围，并通过外包纺纱头进行纺织。

这样，芯纤维就被完全包裹在包纤维的周围，形成了紧密纺包芯纱。

特点：1. 强度和耐磨性强：由于芯纤维的存在，紧密纺包芯纱具有较高的强度和耐磨性。

芯纤维通常是一种强度较高的材料，如聚酯纤维或尼龙纤维，而包纤维可以是柔软的天然纤维或其他化学纤维。

这种结构使纱线既柔软又耐用。

2. 织物具有良好的光泽和手感：由于包纤维可以是具有良好光泽的纤维，如丝绸或人造丝绸，紧密纺包芯纱制成的织物通常具有较好的光泽。

同时，芯纤维的加入还可以使织物具有柔软的手感。

3. 收缩性低：由于芯纤维的存在，紧密纺包芯纱相对于普通纱线来说，具有较低的收缩性。

这意味着在织造过程中，织物的尺寸变化较小，保持形状和尺寸的稳定性。

4. 多样化的应用：紧密纺包芯纱由于其独特的结构和特点，广泛应用于纺织工业中。

它可以制成各种不同类型的织物，包括服装、家居纺织品、工业用纺织品等。

同时，紧密纺包芯纱还可以制成缝纫线、绣线和其他纺织品相关的产品。

总之，紧密纺包芯纱通过将不同纤维组合在一起，形成了具有高强度、良好光泽和手感，低收缩性等特点的纱线。

这种纱线在纺织业中得到广泛应用，满足了各种不同织物的需求。

紧密纺纱（Compact Spinning）紧密纺又称：集聚纺，卡摩纺、依丽纺二、紧密纺纱设计原理(一) 环锭纺纱强力高的原因环锭纱中纤维形态转杯纱中纤维形态环锭纱形成圆锥形螺旋线的原因：加捻三角区F1=Fsinα使纱线向中间转移F2=Fcosα使纱线沿纱轴运动(二) 加捻三角区引起的问题1.毛羽的形成头端毛羽形成尾端毛羽形成2.飞花的形成细纱车间85％的飞花是加捻三角区产生的。

3.纤维张力不匀边缘纤维形成纱线表面纤维，预张力大，拉伸时先断裂飞花形成中间纤维形成纱芯校外，预张力小，拉伸时后断裂纤维不同时断裂，纱线强力低(三) 紧密纺纱的设计理念紧密纺设计理念：缩小甚至去掉加捻三角区三、紧密纺纱的机构及原理（一）瑞士立达Comforspin1. 瑞士立达Comforspin 纺纱装置示意图2. 瑞士立达Comforspin 纺纱装置照片3. 瑞士立达Comforspin 纺纱装置吸风内胆4. 瑞士立达Comforspin 纺纱装置成纱过程5. 瑞士立达Comforspin 纺纱装置纺纱效果6. 瑞士立达Comforspin 纺纱装置纺纱效果环锭纺纱线紧密纺纱线（二）德国Sussen Elite 纺纱装置1.机构示意图2.德国Sussen Elite 纺纱装置照片3.德国Sussen Elite 纺纱装置纺纱效果（三）德国青泽Zinser 纺纱装置1.机构示意图2.德国青泽Zinser 纺纱装置照片3.德国青泽Zinser 纺纱装置纺纱效果（四）德国Rocos 纺纱装置德国Rocos 纺纱装置纺纱效果四、德国青泽Zinser 纺纱装置录像五、紧密纺纱的优点1.纱线毛羽少：3mm以上毛羽减少70％－80％。

2.纤维平行取向度好，纤维整体结构好，取向规则，纤维利用率高，纤维张力均匀，拉伸时同时断裂纤维多，纱线强力高，伸长率大，耐磨性大。

强力提高10％－20％，伸长率提高20％。

3.减少了络筒、整经、织布、针织等工序的断头，提高了经济效益。

紧密纺纱的原理、性能特点及产品开发院系：班级：姓名：学号：指导教师：紧密纺纱的原理、性能特点及产品开发【摘要】：紧密纺纱技术成功地解决了环锭纺纱产生的毛羽及飞花，提高了纱线的强力和耐磨强度，纱线外观及物理性能都有很大提高和改善，与普通环锭纺纱相比，在纱的质量和产量方面都具有明显优势，为提高后续织造等工序的效率，改善面料的强度、手感、外观质量等方面提供了可靠保证。

瑞士立达公司、德国绪森公司、青泽公司、日本丰田公司等都相继推出了紧密环锭纺纱机。

文章对紧密环锭纺纱技术和紧密纺纱在色织、针织方面的使用情况作了介绍。

【关键词】：紧密纺纱、成纱机理、性能特点、产品开发1 导言紧密纺纱是近几年发展起来的利用多种形式的纱线凝聚区使加捻三角区减小或消除的纺纱技术。

是优化纱线结构的重要有效的纺纱装置。

这些装置利用钳口位置的改变，并辅以各种凝聚作用，使纱线在形成过程中的加捻三角区尽量减小或消失。

另外还可以减少纱线形成时由于位置不同而形成的张力差异，从而提高纱线强力、均匀度和减少毛羽。

这种纱线完全可以进行单纱织造，有利于轻薄均匀的高档织物的开发。

目前所生产的紧密纺纱系统有Rieter公司生产的Comforspin纺纱设备，现已从COMl发展到COM4型。

Suessen公司生产的Fiomax 特色Elite纺纱设备，有分别适合长短纤维的El型和E2型。

还有MAL公司生产的Oifil纺纱设备以及Zinser公司生产的air-com-tex 700纺纱设备。

其中在Comforspin纺纱设备和Elite纺纱设备中，是由多孔滚筒或网格胶圈表面由于负压造成的凝聚区对纤维进行凝聚，从而减小加捻三角区。

而Oifil纺纱设备以及air-com-tex 700纺纱设备则采用胶圈在受负压作用的中空体上转动，形成凝聚区使纤维凝聚。

以下就针对Comforspin和Elite两种紧密纺纱设备的机理作初步探讨。

2 紧密纺纱成纱机理卡摩纺纱是英文Compact yarn的简译音，意思是紧密纺纱。

紧密纺纱的原理什么是紧密纺纱？紧密纺纱是一种常用的细纱纺纱方法，通过使用较短的纤维长度和较高的纺纱张力，将纤维均匀地串联在一起，形成一个坚固且紧密的纱线。

这种纺纱方法适用于各种纤维，包括棉花、羊毛、亚麻等。

紧密纺纱的织物面料具有较高的强度和耐磨性，适合用于制作高品质的衣物和家居用品。

紧密纺纱的原理紧密纺纱的原理主要涉及纤维的加工和拉伸过程。

以下是紧密纺纱的原理的详细解释：1. 纤维加工•纺织原料准备：首先，从纺织原料中选择合适的纤维进行加工。

纺纱常用的原料有棉花、羊毛、亚麻等。

•纤维清洁：将原料纤维进行清洗和除尘处理，以去除杂质和污垢，确保纤维的质量和洁净度。

•纤维开松：将清洗后的纤维进行开松处理，使其纤维间的束缚力降低，更容易进行后续的纺纱操作。

2. 纤维拉伸•纺纱溶液准备：根据纺纱的要求，将纤维加工成纺纱溶液，可采用干法或湿法。

湿法纺纱需要将纤维浸泡在溶解介质中，然后通过过滤等方法分离纤维，形成纺纱溶液。

•纺纱拉丝：将纺纱溶液通过模板或喷嘴进行拉伸，使纺纱溶液的纤维长度变长，同时通过纺纱张力的加大，使纤维之间形成较强的相互作用力。

•纺纱喷嘴：通过喷嘴对纺纱溶液进行喷射，使纤维形成一个均匀的线状结构。

喷嘴的形状和喷射速度对纤维的纺纱效果有很大影响，需要根据纤维的特性进行合理选择。

3. 纤维串联•过滤和整理：将喷嘴喷射出的纤维进行过滤和整理，去除杂质和不规则的纤维。

•纤维融合：纤维经过过滤和整理后，温度逐渐升高，使纤维表面的粘性增加，纤维之间开始相互融合。

通过这种融合作用，纤维之间形成牢固的连接。

•纺纱张力：通过调节纺纱设备的张力，使纤维之间产生更强的相互作用力，确保纤维能够紧密地串联在一起。

•喷射速度和温度：控制喷嘴的喷射速度和温度，调整纺纱过程中纤维的拉伸程度和相互之间的融合程度。

这些因素在一定范围内的调整，可以获得理想的纺纱效果。

紧密纺纱的应用紧密纺纱的纱线适用于各种织物的制作，包括衣物、家居用品和工业用品。