装配钳工基础知识培训课件第一章基本质量术语及其概念1、合格:满足要求;2、不合格:未满足要求。
3、缺陷:未满足预期或规定用途有关的要求。
4、返工和返修的区别:返工可以达到合格标准;返修后仅仅是满足预期使用(必要时返修要有返修工艺,反修只能作为回用品。
5、让步(回用:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可;6、报废:为避免不合格品原有的预期用途而对其采取的措施;7、纠正和纠正措施的区别:纠正是指对不合格采取措施使之达到合格(简称改错;纠正措施是针对不合格的原因所采取得措施,防止再重复发生;8、纠正措施和预防措施的区别:纠正措施是针对已发生的不合格原因所采取的措施,防止不合格再发生。
预防措施是针对潜在不合格的原因所采取的措施,防止不合格的发生。
9、检验:通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价;10、验证:通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定;第二章ISO9001标准与车间专业活动条款/要素的理解(一、过程控制(7.5.1条;7.5.2条;7.5.6条1、应按“生产过程控制程序”要求编制、审批、实施生产计划和保存记录;2、应三按操作,其相关的图纸、工艺文件、作业指导书、操作规程、上岗证等齐全有效。
3、对关键过程要进行三定(定人、定机、定工序,要对过程参数进行监控,关键过程要进行标识,相关人员要进行培训持证上岗。
4、对特殊工序其工艺文件要齐全,并对过程参数进行监控。
5、要进行三自一控,并能提供证据或记录。
6、关键过程要有作业指导书、设备维护/备用日检点记录。
7、要按规定进行工序“首检”和“巡检”,并有标识和保存记录。
8、要使用满足要求的设备和测量器具。
9、所使用的计算机软件应经确认和审批。
10、要对温度、湿度、清洁度多余物等环境条件进行控制。
(二、标识和可追溯性(7.5.3条款1、应对产品进行标识。
标识划分3种:1产品标识:作用是识别产品的名称,防止产品混淆。
2状态标识:作用是识别产品的质量状态,防止不合格误用。
3可追溯性标识:作用是对产品做永久性标识,便于追溯。
2、产品标识的形式和方法:标识卡、流程卡、工序卡、派工单、标识牌、色标、符号标识、磕字头标识、专用器具或区域标识、不干胶标识、也可在零件直接标识等。
3、产品标识的内容:名称或规格、图号、数量、工序等。
4、状态标识的划分:待验(?黄色、已验:1合格(√绿色;2不合格(×黑色:返工(△x黑色、返修(□x 黑色、让步回用(○x黑色、报废(××黑色、待处理(D黑色、首检(☆或首√绿色。
5、对可追溯性标识的要求:必须单件和唯一性识别、并记录纳入档案。
6、按《产品标识和可追溯性控制程序》的规定实施产品标识、状态标识、可追溯性标识。
7、对合同要求的可追溯性要求的产品应按批次建立随工流程卡,记录投料、加工、装配、调试、检验的数量、质量、操作者和检验员。
其产品批次标记与原始记录保持一致,要能追溯产品交付前和交付后的情况。
(三、产品防护(7.5.5条款1、本区域应开展定置管理,有区域定置图及工具箱定置图,现场定置管理规范,物品摆放流转有序。
2、应对本区域产品的搬运、装卸、贮存、加工交付等,采取适宜的防护措施和配置资源,以减少和杜绝工业七害(锈蚀、毛刺、磕碰、铁屑、污尘、损坏、渗漏3、对本区域的产品中转库或存放区应按《产品搬运、贮存、防护和交付控制程序》和有关仓储管理的规定进行管理(摆放、标识、环境条件、保质期、进出库手续、维护保养、不合格品隔离、定期检查等。
(四、产品监视和测量(8.2.4条款1、应明确本区域所负责的产品检验和自检的范围和项目。
2、凡本区域所承担的放行或完工检验工作,必须严格按《产品监视和测量控制程序》、《三自一控管理标准》《过程检验控制管理标准》和相关文件的规定进行检验,应有必备检验依据文件和准确的检测手段,并保持符合接收准则的证据和记录有权放行的人员。
3、应按《三自一控管理标准》的规定开展“三自一控”活动。
4、应严格执行“首检”、“巡检”和“完工检验”制度并保存记录。
(五、不合格品控制(8.3条款:1、不合格控制的简要流程:判断(识别标识记录隔离报告评审/批准处置再次验证原因分析纠正措施。
2、建立了本区域的不合格品台帐,对不合格品通知单、评审处置单等记录保持完整。
3、严格按《不合格品控制程序》的规定对不合格品进行了评审和正确处置,评审单签批手续齐全符合规定,流向清楚,返工和返修进行了二次检验。
4、现场的不合格品按规定进行了标识和隔离。
5、关重原材料不合格让步回用必须严格按照规定审批,并经授权人审批认可。
(六、测量设备(7.6条款1、现场使用(包括工具站和工具箱内的计量器具完好并带有效期之内的标识,使用和摆放正确。
2、按照周期检定计划的要求,及时将本区域的测量器具送检。
3、按照《监视和测量控制程序》和《计量器具管理制度》的规定对本车间的量具进行管理。
第三章有关现场质量管理的基本概念:(一、有关现场管理的基础知识1、现场质量管理:是对生产现场进行的质量管理。
2、现场质量管理的主要内容:1过程质量控制(预防控制质量异常波动、质量控制点等2开展5S活动做好定置管理。
3建立健全质量信息系统。
4质量改进和QC小组活动等。
3、现场质量管理的任务是:质量缺陷的预防、质量维持、质量改进、质量验证。
4、定置管理:使人与物在现场中的结合关系和状态达到最佳科学化、规范化和标准化的管理方法。
5、生产5S活动:整理、整顿、清理、清洁、素养。
6、三按:按图纸、按标准、按工艺。
7、三自一控:自检、自分、自盖工号、控制自检正确率。
8、三检:按生产过程分:首检、巡检、完工检;按检验执行人分为:自检、专检、互检。
9、文件的三性:正确性、完整性、统一性。
10、三分析、三不放过:1原因未分析清不放过;2危害性和责任未分析清不放过;3措施未分析落实不放过。
11、检验员的5大职能:鉴别、把关、预防、报告、监督12、四新:新工艺、新技术、新材料、新设备13、质量的五不准:1不合格产品不准出厂销售;2不合格原材料、零部件不准投产;3淘汰产品不准生产销售;4无标准产品和未经检验产品不准出厂和销售;5不准弄虚作假以次充好。
14、工业七害:磕碰、锈蚀、毛刺、铁屑、污尘、损坏、渗漏。
15、PDCA循环:P——计划;D——实施;C——检查;A——总结。
16、工序:产品形成的过程顺序。
17、工步:同一生产工序分解的每个加工单元过程。
18、工位——是指以生产作业的工序流程划分的一个定点单元生产区域。
工位不同于工步,也不同于工序,即在一个工位可能存在多个工步,也可能在一个工序中存在多个工位。
19、工艺:产品制造的最佳方法。
20、工序能力:是指在工序制造过程中,通过对人、机、料、法、环、测量6大因素的控制,工序所达到的水平能力。
21、特殊过程:不能验证或不能经济地进行验证的工序。
如:焊接、热处理、锻造、铸造、涂渡、塑压、粘结、涂装等。
目前我公司的特殊过程是:焊接、和涂装二个工序。
22、关键过程:对形成产品质量起决定作用过程,一般包括形成关键、重要特性的过程;加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。
23、质控点:对需重点控制的工序/过程所实施的强化质量控制。
质控点设立的三个原则:关键特性、易反馈、不易加工的工序过程。
24、质控点所使用的文件有:作业指导书、控制图、记录表和设备日检点表。
注:对产品的关键过程要进行三定(定人、定机、定工艺关键工序的操作人员要经过技能培训并持证上岗,要设立质控点。
25、QC小组:员工围绕着企业的方针、目标或技术质量问题,运用质量管理的理论和方法,开展质量改进和质量攻关的小组。
26、QC小组的特点:1广泛的群众性;2组织的灵活性;3明显的自主性;4高度的民主性;5明确的目的性;6严密的科学性。
27、QC小组活动的过程:1选择课题;2现状调查;3设定目标;4分析原因;5确定要因;6制定对策;7实施对策;8检查效果9巩固措施;10总结和下步目标或计划。
28、QC小组的类型:1管理型;2现场型;3攻关型;4服务型;5创新型第四章有关过程检验的基本知识及要求1 检验员的5大职能:鉴别、把关、报告、预防、监督(产品、工序、储存、工艺纪律、不合格品处置2 检验人员的5项基本素质要求1良好的思想/意识素质和职业道德; 2了解本岗位的职责范围及工作内容;3了解相关的检验标准/程序/法律法规等检验依据;4良好的身体素质;5有一定的沟通和协调能力。
2 检验员的6项业务技能要求1熟悉相关的检验标准/程序/计划/方法等;2熟悉技术和产品实现的过程;3熟练使用相关的检测设备/量具; 4一定的检验经验和熟练的检验技能;5一定的文化水平和数据分析能力; 6 对检验数据/信息能做出正确分析结论。
3 检验工作的6个步骤/程序1明确检验要求及检验依据;2策划选择/确定检验方法;3检验准备(软、硬件;4观察、判断、测量、试验等检验实施; 5比较、分析、判定;6标识、记录、报告和处置。
4 中级机械检查工(包括机加、机钳应知:1受检零件加工设备的名称、型号、规格、性能、机构及传动系统的知识。
2 常用精密量具、复杂工具、检测设备、检查夹具(包括组合夹具的名称、规格、构造、用途及调整维护保养方法。
3根据工件精度合理选用量具、仪器及相互配合使用的方法。
4常用金属材料的种类、牌号、性能和用途。
5机械制图的公差配合、表面粗糙度、形状和位置公差的标准及应用。
6常用的数学计算知识。
7齿轮、凸轮的原理和主要尺寸的计算及检查方法。
8静、动平衡试验检查方法。
9一般工件的加工工艺过程;工序间加工余量的相互关系和工件的技术条件。
10较复杂工件根据设计、装配要求合理选择测量基准及在夹具上的安装和检查。
11编制检查工艺规程的基本知识。
12工件的加工方法和质量的关系;根据技术要求分析零件精度和装配间隙等对产品质量的影响;一般工件产生废品的原因和防止方法。
13热处理常识(退火、正火、淬火、回火、调质、渗碳和渗氮等的作用和目的。
14液压传动的基本原理。
15生产技术管理知识。
5 中级机械检查工(包括机加、机钳应会:1使用精密量具、复杂工具、夹具和仪器检查各种复杂工件。
2看懂复杂零件图、装配图、并了解各部件的相互关系和作用。
3确定复杂工件的检查程序。
4各种旋转运动机件的静、动平衡的检查。
5检查轴类、箱体类及各种螺纹、齿轮、凸轮的主要尺寸。
6产品总装试车后进行各项性能和精度检查。
7看懂一般液压机床传动系统图。
8掌握涂色厚度,检查配合件的接触面。
9根据公差配合的种类,检查配合件的间隙。
6 中级机械检查工(包括机加、机钳工作实例:1检查细长轴的直线度和圆度。
2按图纸检查四拐曲轴。
3按图纸检查箱体类工件尺寸精度。
4按部件装配图的技术要求检查床头箱、主轴箱和溜板箱等同类型部件的装配质量。
