锌合金电镀起泡原因与解决方法

产品电镀层鼓泡，脱皮故障。

详细原因解析与处理方法近来平台内，有许多朋友发来电镀层鼓泡脱皮故障.这种故障一出现，就代表着大损失！客户与我们电镀工厂最怕碰到的返镀也是这种故障，返镀报废的情况最多。

前面针对锌合金鼓泡我们已经有专门探讨过，这次就不再复述了，主要针对其它坯件的这种故障产品电镀鼓泡起皮不良故障处理碰到这种现象要沉着冷静，首先要用刀片划开看鼓泡起皮层是从基体脱还是从镀层脱。

判断正确很关健！一，镀层与工件底基层脱. 主要原因是前处理不良1. 除油不彻底。

对于铸铁零件来说，由于铸铁的导电性差，在电镀挂具设计时需要考虑零件与挂具的接触；同时还要考虑由于铸铁的含碳量高，有很多气孔与砂眼，所以铸铁零件只能采用弱酸腐蚀活化，避免采用强酸腐蚀导致零件表面腐蚀挂灰引起镀层结合不良。

另外铸铁零件表面的铁锈需要用机械方法去除，活化采用3％～5％的HF酸或草酸等弱有机酸处理。

2. 如镀件为优质钢，特别是有含镍、钼合金钢件，在阳极处理过程中同时伴随有一定量的氧的析出，当转为阴极时，其表面极易在短时间内形成一层薄而致密的氧化膜按正常工艺就很难获得与基体金属结合力好的镀层。

解决方法①降低酸洗液浓度，新配制浓盐酸：水一1；2另加质量分数为40％的氢氟酸3mL／L混合溶液进行酸洗，利用HF 去除零件表面含硅化合物；②缩短酸洗时间，从原来的5min缩短为5s～10s，以防止零件基体组织中的磷、硫形成晶界偏析3.普通铁基材有镀锌层未处理干净。

可用浓盐酸加双氧水剥去此已钝化镀锌层，许多做五金的朋友就常碰到，锌合金产品有压铁后片，镀后片一折就脱镀层，就是这种原因。

4.有时前处理后基本表面没有油污,表面润湿很均匀,但是镀层还是起泡。

这又是什么原因呢?因为现在除油粉中都用硅酸钠和表面活性剂,特别在冬天,水温低,冷水很难把附着在零件表面的硅酸钠洗净,经酸洗后,硅酸留在表面,进入碱铜槽生成盐膜,以及表面活性剂残留也会引起镀层起泡，这种镀层起泡,泡较小,.5.这边分享个小窍门，铜合金基体出现麻点,在氰化镀铜后看不出,酸性镀铜后就会出现麻点。

锌合金压铸件电镀起皮的对策
针对镀锌合金压铸件的特点，为防止零件起皮可采取以下措施：
1)加工前应加强检查，将压铸件表面产生不可修复的缩孔、疏松、针孔等严重缺陷的零件挑出，保证加工件的质量。

2)清理压铸件内腔的加工屑及残渣。

3)加强磨光、抛光工序管理，选用合适的布轮，严格操作方法，使磨、抛光后的硬化层完整，达到表面粗糙度要求，并且加强磨、抛后的检查，挑出不合格件。

4)选用合适的设备、溶液，保证零件能除去抛光膏等油污，特别是个别缩孔内的油污。

对于缩孔内等去除不净的部位，采用手工擦拭办法。

5)选用合适的电解脱脂工艺，尽量降低脱脂液的碱度，保证脱脂温度、电流密度和脱脂时间，特别是使用手工操作的生产线。

6)保证活化溶液氢氟酸含量，严格掌握时间。

7)预镀前的预浸溶液应保证其含量，预浸时间在1min。

8)预镀应保证其溶液成分，对复杂的零件可采用大电流冲击的送电方式，保证零件全部覆盖上铜层。

9)焦铜加厚工序保证预镀层5～7um。

10)对于复杂零件，在电镀加工工序，特别是通电工序，采用阴板旋转的方式，使零件在电镀中与阳板的对应面不断变化，零件电流分布相对均匀，以提高其质量。

11)厚度应按合金压铸标准执行，保证镀层厚度。

锌合金电镀起泡原因与解决方法锌合金由于成型方便，可塑性强，成本低，加工效率高，广泛应用在卫浴，箱包，鞋服辅料中，但锌合金的起泡问题（电镀；喷涂）却一直困恼着五金厂与电镀厂的朋友.今天我们把汇总服务过的多家五金厂电镀厂针就锌合金起泡的经验编集，具体有以下几个方面：1.锌合金产品设计之始，就要考虑到模具的进料口与排渣口与排气设置。

因为进料与排渣的工件流道顺畅不裹气，不产生水渍纹，无暗泡，直接影响后道电镀是否起泡，合格进料与排渣模具压铸出工件，表面光洁，白亮，无水渍纹。

2.模具开发中也要考虑装模机台的吨位，压力，我们就亲身经历一个锌合金电镀后起泡百份20-30事件。

一五金厂朋友接一几百万大单，模具开一出8件，不论电镀前处理如何解决总有20-30%起泡，最后将模具堵了4件，改成一模出4 件，再镀就无一起泡。

3.前处理表面的滚光液，抛光膏，氧化层没处理干净，长有出现滚光，滚抛后的工件，表面光亮许多电镀厂酸洗工序的员工就随便酸洗下，导至表面附着的滚光剂没洗净，长长出现起泡。

另滚光滚抛厂所选用的滚光剂关系也很大，有些滚光剂中的表面活性剂极难洗去。

4.产品进碱铜（很多做五金朋友俗称的铜底）镀槽前工件表面仍有氧化膜（酸洗的膜）除蜡、除油的膜未处理净.的、所以脱膜很关健，早些年还能使用防染盐脱去，现环保不让排放含防染盐的废水，建议使用LJ-D009脱膜粉，效果优过防染盐，又能退镍层并且COD排放符合国际标准5.碱铜镀槽有机物,杂质多，游离氰不在范围，化验碱铜缸成份,看是否氰化钠偏低或氢氧化钠偏高!如添加光剂的小心光亮剂偏高，碱铜缸的清洁很关健，建议3-5天碳处理一次6.碱铜缸的导电也很重要，阳极是否溶解正常，阳极铜板是否充足都会导至起泡7.锌合金产品烘箱里出来后起泡；可能是烘箱温度不均匀导致即温度过高. 由于压铸的时候不紧密,导致锌合金水渍纹沙眼里容易进酸,酸与锌在即使有表面镀层的情况下依然会发生化学反应,产生大量的氢气H当里面的气压高过大气压一定的程度时加上高温即会产生气泡.。

锌合金压铸件起泡缺陷分析锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因而对铸件表面质量要求高，并要求有良好的表面处理性能。

而锌合金压铸件最常见的缺陷是表面起泡。

铸件表面在以下情况下有鼓起的包称之为起泡，是铸件内缺陷的外部表现。

（1）压铸出来就发现。

（2）抛光或加工后显露出来。

（3）喷漆或电镀后出现。

（4）放置一段时间后发现。

产生原因1．孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。

气孔产生原因：a 金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。

b 涂料挥发出来的气体侵入。

c 合金液含气量过高，凝固时析出。

当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。

缩孔产生原因：a 金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。

b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。

由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。

模具行业门户网站2．晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。

特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。

3．裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。

水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷，见图2。

水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。

热裂纹：a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b 过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均；d 过高的模温使晶粒粗大；e 有害杂质存在。

合金电镀镀层除氢后起泡的原因与对策概述说明1. 引言1.1 概述合金电镀是一种常用的表面处理方法，通过在金属基体上镀上一层合金材料，可以改善金属的耐腐蚀性、硬度和美观度。

然而，在合金电镀后的镀层中，由于残余氢的存在，可能会出现起泡的问题。

起泡不仅影响镀层质量和外观效果，还可能导致产品功能失效。

1.2 文章结构本文对合金电镀镀层除氢后起泡的原因进行了探讨，并针对该问题提出了相应的对策和控制方法。

文章分为引言、合金电镀镀层除氢后起泡的原因、影响因素、对策和控制方法以及结论与展望几个部分。

1.3 目的本文旨在深入研究合金电镀过程中除氢后起泡问题，并提供解决方案，帮助工程师和研究人员更好地理解并应对这一挑战。

通过分析除氢过程中可能出现的问题和影响因素，寻找到适当的调整方法和参数设定策略，以提高合金电镀镀层的质量和稳定性。

本文还提供了研究展望，探讨了未来可能的研究方向和发展趋势。

以上即为文章“1. 引言”的内容。

2. 合金电镀镀层除氢后起泡的原因2.1 镀层中残余氢的来源合金电镀镀层在制备过程中，常常存在氢离子在合金表面析出并嵌入到金属晶格中的情况。

这些氢离子可以来自于镀液中的溶解氢气、水分解产生的氢、阳极电解区域产生的氢，以及基材本身可能含有的残余气体等。

这些残余氢会在除氢后逐渐从合金表面释放出来，导致镀层产生微小孔隙，从而引发起泡现象。

2.2 氢离子在镀层中的行为当合金电镀完成后进行除氢处理时，外界施加高温或其他条件下，溶解在合金内部的氢离子会遇到脱溶条件，从而迅速释放出来。

由于这些释放的氢离子体积相对较大，在其周围形成了微观孔隙结构。

当合金受到外力刺激或介质作用时（如摩擦、热膨胀等），孔隙内积聚的空气被压缩，产生一定压力，从而形成微小气泡，并在金属表面上形成可见的起泡现象。

2.3 除氢过程中可能发生的问题与挑战在合金除氢过程中，除了起泡现象外，还可能出现其他一些问题和挑战。

首先是电化学反应会引发辅助反应，如氧析出、水分解等，这些反应产生的气体也有可能陷入镀层中并阻碍氢离子的顺利排出。

锌合金压铸件电镀层起泡成因与消除对策摘要：锌具有优异的机械性能，耐腐蚀性好，化学性质稳定。

在电子工业、航空制造等行业中广泛使用。

但由于特殊的铸造工艺（高频高压、低压下凝固）而制冷导致了金属表面产生起泡，起泡问题的出现直接影响整个产品的质量。

为此，本文分析锌合金压铸件生产工艺及电镀层起泡的基本情况，根据锌合金压铸件电镀层起泡成因分别从电镀原料及精炼、压铸模具和电镀阶段造成的起泡原因分析，希望帮助生产企业明确消除对策，保障铸件质量。

关键词：锌合金压铸件；电镀层；起泡；原因。

锌具有良好的耐腐蚀性，机械性能好，化学性质稳定，优良的高温固化作用和高熔点。

但是在室温下不能完全溶解于金属基体中。

因此对于铝合金材料来说恰当合理地施加合适电镀工艺是非常必要且有意义地利用其优异特性来实现合金压铸件生产过程轻量化、节约资源与保护环境友好型产品制造方法之一。

1锌合金压铸件生产工艺及电镀层起泡根据锌合金压铸件生产工艺路程来看，其包括线外除蜡、超声波除蜡、热水洗、化学除油、阴极电解除油、焦磷酸盐镀亮铜、酸活化、硫酸盐镀半光亮镍、镍封、铬还原、超声波洗净、酸中和、热纯水洗以及烘干、包装等多道工序[1]。

在锌合金压铸件生产阶段，针对电镀层起泡原因来说，由于生产过程中锌合金压铸所用的原料成本以及回收料比例不合理、实际的精炼效果相对较差、压铸模具以及压铸工艺不合理等，在材料以及工艺的影响下，都可能在锌合金压铸件电镀的过程中出现起泡的异常情况。

要确保锌合金压铸件生产质量，则需要针对生产过程中的多个节点检测，重点是做好锌合金压铸前的状态检测，了解电镀层的覆盖和致密度。

从锌合金压铸件电镀层起泡的具体原因来看，主要有以下几种可能：其一，原料问题。

其中主要是锌锭+回收料比例严重偏差，导致电镀层起泡；其二，熔炼阶段，新老料比例不协调、精炼程度不高、含有的杂质量超标（Pb、Cd）、合金元素含量超标，从而导致电镀层在熔炼阶段出现起泡现象[2]；其三，压铸阶段，一方面是由于压铸工艺参数设计不合理，另一方面则是模具设计不合理，导致压铸阶段锌合金压铸件出现起泡情况；其四，镀前处理阶段，除蜡、除油不及时，抛光过热麻点不充足，抛光厚度与光洁度达不到需求，打破厚度也不达标，从而导致起泡出现；其五，镀铜阶段，镀酸铜、镀焦铜、镀氰铜、冲击镀铜、浸氰化亚铜、活化处理不到位，带着电镀层容易出现起泡[3]；其六，镀镍阶段，镍封、亮镍、高硫镍、中性镀镍、暗镍、冲击镍以及酸活化未处理到位，导致起泡；其七，镀铬阶段，铬还原不及时、镀铬不合理、酸活化处理不到位，导致起泡问题出现。

锌酸盐镀锌故障分析锌酸盐镀锌⼯艺的故障原因与处理⽅法锌酸盐镀锌层起泡故障的分析与处理(1)⾸先我们从零件的制备加⼯检查，没有发现出现起泡的可疑环节，所以重点考虑电镀各个⼯序的影响。

零件表⾯的油污，⼀般是经化学除油、电解除油清除⼲净。

但若操作不当或者除油液成分失调，可能会有少量油珠残留在零件表⾯，这就可能引起镀锌层的起泡。

零件若酸洗除锈时间过长，可能由于过腐蚀也会引起镀层的起泡。

此外，镀前活化不充分，没有活化，零件表⾯形成了⼀层薄氧化膜，也会导致镀层结合⼒变差⽽起泡。

因此，碱性锌酸盐镀锌前处理要严格控制。

前处理流程为：化学除油→热⽔洗→冷⽔洗→酸洗除锈→2道流动⽔洗→阳极电解除油→热⽔洗→流动⽔洗→镀前活化→2道流动⽔洗→镀锌。

除油液要定期加料；酸洗液、镀前活化液要定期更换，⽽且要严防铜杂质的危害。

(2)电镀⼯序中引起镀层起泡的可能因素。

挂具选择不当会引起锌镀层起泡，这⼀点往往易被⼈们忽略。

⼀般是⽤焊锡或铜将挂钩与杆⼦焊接在⼀起，再浸塑、浸漆，或⽤聚氯⼄烯薄膜包扎。

若包扎破损，焊接处易受电解质腐蚀，腐蚀产物附着在零件表⾯、零件⾃上⽽下便产⽣带状密集⼩泡，因此，应经常检查挂具焊接处是否破损以防⽌挂具腐蚀⽽引起镀层起泡。

镀液操作或维护不当导致锌镀层起泡。

镀液中添加剂含量过⾼，易夹杂在镀层中使得内应⼒骤增，导致镀层起泡；镀液中重⾦属杂质，如铅、铜等含量过⾼，使锌层中夹杂过多的铅、铜等杂质，镀层与基体结合不良⽽起泡；光亮剂⾹草醛加⼊过多，镀层的光亮性虽好，但脆性增⼤，导致镀层起泡，此外，操作条件控制不当，如：温度太低，电流密度太⼤，也会导致镀层夹杂有机杂质，引起起泡。

镀后钝化⼯序的影响。

镀后出光、钝化操作不当，清洗不彻底，出光液、钝化液残留在镀层内，烘烤⽼化也容易引起镀锌层起泡。

(3)采取措施，严格控制镀锌⼯序消除起泡故障。

①⽣产⼚⾸先把好了原材料关，选⽤性能优良的锌酸盐镀锌原料和添加剂，并且在添加剂加⼊镀槽前，先进⾏赫尔槽实验。

电镀锌件表面涂层起泡电镀后粉末涂装常出现的问题,主要为钝化工艺及粉末性能及施工过程的几大因素影响：1、与钝化膜的厚薄有关系,通常薄一点出现的几率小2、预烘烤工件也会部分消除气泡3、与粉末本身的脱气性有关4、喷涂层厚度有关,越厚的涂层就会导致脱气困难,造成气泡5、工件表面的划伤导致钝化液残留,有时呈现直线状气泡6、电镀层表面是否有树枝状或粗浪镀层电流可能太大, 清洁不良内部氢析出造成鼓包工件镀锌时，表面有拉痕处在酸洗电镀过程中易吸氢，后期加热时，此处易产生气泡。

金属材料经过酸洗除锈或者电镀，这种都有可能使材料中渗进原子态的氢。

这样的氢原子进入金属的晶格内，造成晶格的外扭，产生很大的内应力，使金属镀层和基体的韧性下降，金属材料的就变脆了，这就是“氢脆”，同时往往还有起泡和针孔等现象。

应该说金属都有此现象，只是程度不同。

一般对氢吸附能力强的金属此现象较明显。

这些金属中最大的是铬，其次是铁及其合金等，其他金属很小或者几乎没有。

这些金属材料做以上加工后都要做“驱氢”处理。

处理方法一般是将金属放到烘箱里烘或者放到热油里加热。

一、氢脆1氢脆现象氢脆是通常表现为应力作用下的延迟断裂现象。

曾经出现过汽车弹簧、垫圈、螺钉、片簧等镀锌件,在装配之后数小时内陆续发生断裂,断裂比例达40%～50%。

某产品镀镉件在使用过程中曾出现过批量裂纹断裂。

另外,有一些氢脆并不表现为延迟断裂现象,例如:电镀挂具(钢丝、铜丝)经多次电镀和酸洗退镀,导致渗氢较严重,本来轫性不错的这些材料，在使用中经常出现轻轻一折便发生脆断的现象;猎枪精锻用的芯棒,经多次镀铬之后,堕地断裂;有些内应力大的淬火零件在酸洗过程是便产生裂纹。

这些零件渗氢严重,无需外加应力就产生裂纹,甚至直接导致断裂，再也无法用去氢来恢复原有的韧性。

2 氢脆机理延迟断裂现象的产生是由于零件内部的氢向应力集中的部位扩散聚集,应力集中部位的金属缺陷多(原子点阵错位、空穴等)。

氢扩散到这些缺陷处,氢原子变成氢分子,在金属内部产生巨大的压力,这个压力与材料内部的残留应力及材料受的外加应力,组成一个合力,当这合力超过材料的屈服强度,就会导致断裂发生。

锌合金电镀起泡改善方案摘要：本文主要针对锌合金电镀起泡问题提出改善方案。

改善方案包含以下七个方面：优化镀液稳定性、提高镀层致密度、优化电解条件、添加有机添加剂、加强挂具的检查和维修、优化电解液的组成和控制镀层pH值。

通过实施这些措施，可以有效降低锌合金电镀起泡的风险，提高产品性能和品质。

关键词：锌合金电镀；起泡；优化；控制一、引言锌合金电镀是一种常见的金属表面处理技术，可提高产品耐腐蚀性和机械性能。

然而，在生产过程中，常常出现锌合金电镀起泡的问题。

起泡现象不仅影响产品外观，还会降低其使用寿命。

本文将提出一套改善方案，旨在解决锌合金电镀起泡问题，提高产品性能和品质。

二、优化镀液稳定性1. 优化镀液配方，减少杂质和悬浮物质。

通过定期检测和清除镀液中的杂质，提高镀液的稳定性。

2. 调整镀液温度范围，避免过高或过低。

将镀液温度控制在适宜范围内，以利于电镀过程进行，提高镀层质量。

3. 增加镀液清洁度，定期更换镀液。

定期更换镀液，清洗镀槽，确保镀液的清洁度，从而减少起泡现象的发生。

三、提高镀层致密度1. 选择适当的镀液添加剂，如柠檬酸钠、醋酸铅等。

这些添加剂可促进镀层结晶，提高镀层致密度。

2. 调整电解条件，控制电流密度。

合理设置电解参数，控制电流密度，有助于形成致密的镀层，减少起泡风险。

3. 添加适量的有机添加剂，如乙烯基三乙氧基硅烷等。

有机添加剂可改善镀液的流动性和分散性，提高镀层致密度。

4. 适时监测镀层厚度，及时调整工艺参数。

确保镀层厚度在合理范围内，避免过薄或过厚，以确保镀层致密无气泡。

四、优化电解条件1. 优化电解液组成，添加适量的乙醇等。

通过调整电解液成分，添加适量乙醇等物质，有助于提高电解液的稳定性，降低起泡风险。

2. 调整电流密度，控制阴极析氢速率。

合理设置电流密度，控制阴极析氢速率，避免过多氢气生成，从而减少起泡现象。

3. 添加适量的助剂，如氯化亚锡等。

助剂可提高电解液的导电性能，促进电化学反应的进行，降低起泡概率。

合金电镀气泡的原因不台理．都可能使铸件产生缩松裂纹、夹渣、气孔等缺陷．当进行电镀时．在裂纹、孔唰中很容易夹带腐蚀性溶液，这些溶液与锌台金接胜而形成氢气；另外，压铸件的皮下气孔．在电镀．喷漆、烘干时也会固受热体积膨胀成气泡鼓出．这就是因压铸造成铸件起泡的原困2表面处理过程造成压铸件起泡的原因2．1为了增加产品的美观性，锌合金零件在馋前往往需要进行抛光处理，如果处理不当．可能引起铸件起泡其原因有二个。

一是抛光时猫附在铸件表面的抛光膏要及时清除干净．否_删，一容易起泡，所以，抛光时要选用清洗时易被乳化和皂化的抛光膏，抛光过的铸件应在24小时内将抛光膏清除干净，防止抛光膏千结后难以除去；二是锌合金压铸件表面有一层0．05—0．1ram的致密层，在表层下面，存在着皮下气孔，因此，在抛光时必须注意防止因抛光过量．使这些皮下气孔暴露，引起镀层起泡。

2．2锌合金压铸件在振动磨光机进行磨光处理时，要严格控制研磨油与水的比例，加水过多，易使锌合金铸件表面被腐蚀，另外，已磨光的铸件应及时进行电镀，防止存放时间过长使其表现的氧化，引起镀后起泡。

实践证明，振动磨光后的铸件被氧化变黑后，经电镀在120~C温度下烘烤30分钟，表面就出现很多气泡。

2．3在电镀过程中，除油不净、碱洗、酸洗过重，清洗不良，预镀不当，也是锌合金压铸件起泡的主要原因。

例如；锌合金压铸件在进行清洗时碱清洗藩液首先会腐蚀合金的铝钼，当铝钼的腐蚀同表面下的孔隙重合以致造成孔道时，在孔内就容易夹带腐蚀性的溶液，被夹带在电镀层下面的溶液与锌合金作用而产生氢气时+就会引起起泡。

碱洗酸洗后必须真进行清洗，以尽可能冲稀在盲孔沟槽以及其它表面低洼处与内腔中的酸碱溶液．否则，就容易在沟槽低洼处起泡。

分析找出电镀过程起泡的原因后，我们采取以下措旋：L在三氯己烯溶剂中除油时，要按照气相一液相一气相进行除油，三氯乙稀太眭时要及时换掉。

2．电解去油要先阴极后阳极．这样即不能腐蚀锌合金又不会使零件表面产生浮灰．而影响电镀结合力。

镀锌层起泡脱落情况原因往往是以下几种情况：
1、前处理的工件做得不够彻底，在阴极电解过程中，工件的表面是得到锌层。

所以是不能除去工件表面的油物及其它杂质，如果前处理不彻底，就会使镀层沉积在金属的氧化膜上，自然结合力就会出现问题。

所以我们在前处理过程中加大以碱、酸的方式除去原金属物表面的油污及杂质。

2、还有一个是我们在电镀中常常遇到的问题，在机加厂商对零件的硬度要求过高，往往对零件进行热处理〈渗氮〉，在热处理后零件的表面有一层厚厚黑色的氧化皮，为了保证零件的光泽度，而不能在酸碱溶液中过腐蚀去掉氧化皮，过腐蚀去掉氧化皮的同时零件表面也同样被腐蚀到，在这种情况下也是会使零件膜层出现起泡脱落的现象的，所以我们在前处理时调整工艺，用物理方法进行处理。

比如：机械抛光、喷砂、拉丝等，最终得到结合力良好的膜层。

3、除前处理因素外，镀层的结合力不好与镀层的脆性有关，如光亮剂加入过高，镀液中有机杂质过多等。

这就需要在现场添加光亮剂应以勤加少加原则，切忌一次过多加入光亮剂，一般建议每两小时添加一次，但添加的量一定要按照说明书去添加，还有槽液的温度过高，光亮剂分解快消耗多，在这种情况下可考虑降底槽液的温度，而不是一味靠添加光亮剂。

4、镀层过厚也是导致镀层结合力不良因素；因为镀层过厚〈比如膜层超出20um〉往往应力增大，也是会造成镀层脆性和脱落.。

电镀锌件表面涂层起泡电镀后粉末涂装常出现的问题,主要为钝化工艺及粉末性能及施工过程的几大因素影响：1、与钝化膜的厚薄有关系,通常薄一点出现的几率小2、预烘烤工件也会部分消除气泡3、与粉末本身的脱气性有关4、喷涂层厚度有关,越厚的涂层就会导致脱气困难,造成气泡5、工件表面的划伤导致钝化液残留,有时呈现直线状气泡6、电镀层表面是否有树枝状或粗浪镀层电流可能太大, 清洁不良内部氢析出造成鼓包工件镀锌时，表面有拉痕处在酸洗电镀过程中易吸氢，后期加热时，此处易产生气泡。

金属材料经过酸洗除锈或者电镀，这种都有可能使材料中渗进原子态的氢。

这样的氢原子进入金属的晶格内，造成晶格的外扭，产生很大的内应力，使金属镀层和基体的韧性下降，金属材料的就变脆了，这就是“氢脆”，同时往往还有起泡和针孔等现象。

应该说金属都有此现象，只是程度不同。

一般对氢吸附能力强的金属此现象较明显。

这些金属中最大的是铬，其次是铁及其合金等，其他金属很小或者几乎没有。

这些金属材料做以上加工后都要做“驱氢”处理。

处理方法一般是将金属放到烘箱里烘或者放到热油里加热。

一、氢脆1氢脆现象氢脆是通常表现为应力作用下的延迟断裂现象。

曾经出现过汽车弹簧、垫圈、螺钉、片簧等镀锌件,在装配之后数小时内陆续发生断裂,断裂比例达40%～50%。

某产品镀镉件在使用过程中曾出现过批量裂纹断裂。

另外,有一些氢脆并不表现为延迟断裂现象,例如:电镀挂具(钢丝、铜丝)经多次电镀和酸洗退镀,导致渗氢较严重,本来轫性不错的这些材料，在使用中经常出现轻轻一折便发生脆断的现象;猎枪精锻用的芯棒,经多次镀铬之后,堕地断裂;有些内应力大的淬火零件在酸洗过程是便产生裂纹。

这些零件渗氢严重,无需外加应力就产生裂纹,甚至直接导致断裂，再也无法用去氢来恢复原有的韧性。

2 氢脆机理延迟断裂现象的产生是由于零件内部的氢向应力集中的部位扩散聚集,应力集中部位的金属缺陷多(原子点阵错位、空穴等)。

氢扩散到这些缺陷处,氢原子变成氢分子,在金属内部产生巨大的压力,这个压力与材料内部的残留应力及材料受的外加应力,组成一个合力,当这合力超过材料的屈服强度,就会导致断裂发生。

对某产品镀锌后锌层起泡现象的研究与分析摘要：本文通过分析镀锌后锌层起泡的机理，找出引起锌层起泡的相关因素，通过排查找出引起锌层起泡的因素，进一步通过试验验证了锌层起泡的原因为镀锌操作中除油槽和镀锌槽工艺执行不到位、操作温度低会造成镀锌后锌层起泡关键词：镀锌；锌层起泡；除油；温度化学锌酸盐碱性镀锌工艺是因其操作简单而被人们普遍采用的一镀锌工艺，但其在镀锌后容易出现锌层起泡等影响镀层防腐蚀性的现象，造成镀锌良品率低，返工率高，使镀锌成本加大。

因此，如何找到在生产过程引起镀锌后锌层起泡的原因，进一步制定措施预防并减少镀锌后锌层起泡，为生产操作的关键。

一、镀锌后锌层起泡机理分析锌酸盐碱性镀锌工艺要求镀液温度为（20-35）℃，如果镀液温度不均匀、局部温度低于工艺要求，镀液中的添加剂容易吸附在零件表面，难以脱附，导致镀层夹杂较多，内应力增大，镀层于基体之间结合力变差，造成锌层起泡；同时，因工件表面为机加面，油污容易附着，镀锌前除油不彻底时，锌层于基体之间因杂质结合力变差，引起工件锌层起泡。

镀锌过程是一个放热过程，随着镀锌数量和工作时间的增加，镀锌温度也会随之升高，达到工艺要求，因此，由镀液局部温度低而导致的起泡产品发生主要集中在镀锌后一周内。

二、镀锌起泡故障因素分析1、工件材料强度高如果工件材料强度过高，内应力较大导致锌层与基体结合力变差，引起锌层起泡2、工件表面粗糙度低如果工件表面粗糙度低，造成锌层与基体结合力变差，引起锌层起泡3、除油溶液工艺执行不到位，除油不彻底若除油溶液浓度不合格，不在工艺范围内、除油溶液温度低、除油时间短等原因造成除油不彻底，造成锌层与基体之间结合力变差，引起锌层起泡。

4、添加剂加入量多锌酸盐碱性电镀机理特性决定，添加剂是镀锌溶液的重要组成部分，作用是为了改善电镀溶液性能和镀层质量，扩大阴极电流密度范围，改善镀液的分散能力和深镀能力，使镀层结晶细致、光亮。

在镀锌过程中，添加剂在镀液中产生有机分解物，如果加入量过多，外观非常光亮，但会使镀层夹杂有机物也增多，内应力增大，导致锌层与基体结合力变差，引起锌层起泡。

锌酸盐镀锌层起泡的原因和处理锌层起泡故障的分析与处理实例首先我们从零件的制备加工检查，没有发现出现起泡的可疑环节，所以重点考虑电镀各个工序的影响。

零件表面的油污，一般是经化学除油、电解除油清除干净。

但若操作不当或者除油液成分失调，可能会有少量油珠残留在零件表面，这就可能引起镀锌层的起泡。

零件若酸洗除锈时间过长，可能由于过腐蚀也会引起镀层的起泡。

此外，镀前活化不充分，没有活化，零件表面形成了一层薄氧化膜，也会导致镀层结合力变差而起泡。

因此，碱性锌酸盐镀锌前处理要严格控制。

前处理流程为：化学除油→热水洗→冷水洗→酸洗除锈→2 次流动水洗→电解除油→热水洗→流水洗→镀前活化→ 2 次流动水洗→镀锌。

除油液要定期加料；酸洗液、镀前活化液要定期更换，而且要严防铜杂质的危害。

(1) 电镀工序中引起镀层起泡的可能因素。

挂具选择不当会引起锌镀层起泡，这一点往往易被人们忽略。

一般是用焊锡或铜将挂钩与杆子焊接在一起，再浸塑、浸漆，或用聚氯乙烯薄膜包扎。

若包扎破损，焊接处易受电解质腐蚀，腐蚀产物附着在零件表面、零件自上而下便产生带状密集小泡，因此，应经常检查挂具焊接处是否破损以防止挂具腐蚀而引起镀层起泡。

镀液操作或维护不当导致锌镀层起泡。

镀液中添加剂含量过高，易夹杂在镀层中使得内应力骤增，导致镀层起泡；镀液中重金属杂质，如铅、铜等含量过高，使锌层中夹杂过多的铅、铜等杂质，镀层与基体结合不良而起泡；光亮剂香草醛加入过多，镀层的光亮性虽好，但脆性增大，导致镀层起泡，此外，操作条件控制不当如温度太低，电流密度太大，也会导致镀层夹杂有机杂质，引起起泡。

镀后钝化工序的影响。

镀后出光、钝化操作不当，清洗不彻底，出光液、钝化液残留在镀层内，烘烤老化也容易引起镀锌层起泡。

(2) 采取措施，严格控制镀锌工序消除起泡故障。

①生产厂首先把好了原材料关，选用性能优良的锌酸盐镀锌原料和添加剂，并且在添加剂加入镀槽前，先进行霍耳槽实验。

②加强镀锌槽液的维护，严格控制添加剂及光亮剂的补充量，以" 少加勤加" 为原则，或者根据霍耳槽试验计量补加。

锌镀层起泡的控制张道明Elimination of Blistering of Zinc ElectrodepositsZHANG Daoming1 前言碱性锌酸盐镀锌工艺维护简单，镀层结晶细致、耐蚀性能优良，镀液毒性小，废水处理简便，是一种应用广泛的镀种。

在我国碱性锌酸盐镀锌约占镀锌总量的50%。

在长期实践中，广大电镀工作者积累了许多碱性锌酸盐镀锌工艺维护管理的成功经验和排除故障的有效方法。

笔者从事镀锌工艺，对锌镀层起泡故障进行了比较深入的分析和探索，认为某些故障例如镀层起泡不仅要注意镀锌工艺的维护管理，而且必须对镀锌零件的制造工序、电镀工艺、环境条件等加以控制。

这里略加总结，供同志们参考。

2 零件制造工序的控制2.1 零件的选材与处理零件在机加工过程中，其表面缺陷处很容易渗入油污，尽管镀前经严格除油，缺陷处的油污仍很难除尽，且在电镀过程中缺陷处易渗入酸、碱、盐以及有机物，它们夹杂在镀层中引起镀层起泡。

因此零件在机加工时，应尽量选用表面状态适宜的基材，不应选用表面有微孔、夹杂凹坑或严重锈蚀的材料，如果因条件所限只能采用表面有缺隙的零件，则应采取相应措施，对其进行碾压，研磨抛光、切削加工、喷砂处理等，尽可能消除缺陷。

弹性零件，冷轧薄板冲压件等在机加工过程中形成了应力集中区，易引起镀层起泡，因此不宜直接镀锌，必须先进行回火处理以降低内应力。

2.2 机加工工序的控制为避免零件在机加工过程中形成应力集中，应选用适宜的机加工方法，如自上而下，从左到右的切削、研磨、抛光；同时还要选用能最大限度消除表面缺陷的机加工方法。

表面有裂纹、微孔、凹坑等缺陷，采用补焊填平，再精磨削平；对焊渣、结瘤的零件则采用精工、打磨予以消除。

机加工工序间的防锈宜采用置换型防锈油，不宜采用矿物油。

因矿物油较难除净，易引起镀层起泡。

2.3 焊接工序的控制镀锌零件焊接后若留有焊缝、焊渣，镀液中的酸、碱、盐及有机添加剂会渗入其中，引起镀层起泡。

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陕西网铸互联网信息技术有限公司 1 锌合金压铸件出现气泡的原因
锌合金压铸件在各种不同的装饰应用中使用比较广泛，包括家具的配件、建筑装饰材料、玩具、衣物饰品等多种行业均有涉及。

因此，对于锌合金压铸件的外观及其质量要求一般就比较高。

锌合金压铸件在生产的过程中最常见的一种缺陷是压铸件表面容易出现气泡。

这个问题在压铸完成之后或者是在进行进一步深加工的时候会发现。

其产生的原因主要有：
1。

孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。

（1）气孔产生原因：
a 、金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。

b 、涂料挥发出来的气体侵入。

c 、合金液含气量过高，凝固时析出。

当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。

（2）缩孔产生原因：
a 、金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。

b 、厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。

由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。