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柔性材料焊接工艺流程
一、准备工作
1. 检查焊接材料:检查焊条、焊剂等材料规格、数量是否符合焊接要求。
2. 清理焊接部位:用砂纸打磨焊接部位,去除污物,使其表面干净。
3. 装配夹具:使用适当的夹具固定住焊接件,确保焊接过程中焊接件位置不变。
二、预热
使用热风机对焊接部位进行预热,温度约为100-150°C,预热时间为2-5分钟。
预热可以提高材料的粘接性。
三、涂胶
1. 在预热后的表面涂抹均匀的胶水。
胶水要覆盖焊接面且无空洞。
2. 待胶水半干后,再涂一层作为补强。
四、组装对位
将两焊接件对位固定,使其焊接面紧密贴合。
对位误差应控制在
0.1mm以内。
五、加压固化
1. 使用轮胎或重物对焊接部位施加压力。
2. 压力大小约为0.01-0.05MPa,压力应均匀稳定。
3. 固化时间为12-24小时,期间要保持压力常量。
六、后处理
固化完成后,去除夹具,清除胶余留在表面的胶水,焊接完成。
必要时可以在焊缝处涂抹胶水进行补强。
以上是柔性材料焊接的基本工艺流程。
根据不同材料和部位的特点,可适当修改参数,以获得最佳焊接效果。
700型钢焊接方案焊前准备：1.材料准备：选择合适的700型钢焊条，常用的有AWSE7018、AWSE7015和AWSE6013等，根据具体需求选择适当的焊接材料。
2.清洁表面：在进行焊接之前，需清洁零件表面，确保表面没有油脂、锈蚀、尘土等杂质，以保证焊接质量。
3.进行预热：对于厚度较大的700型钢材料，建议进行预热处理，以减少焊接应力和提高焊缝质量。
焊接方法：1.手工弧焊：手工弧焊是最常用的焊接方法之一、使用电焊机和焊条进行手工焊接。
操作时需要控制好焊接电流、焊接速度和电极角度等参数，以保证焊缝质量。
2.气保焊：气保焊是一种半自动化焊接方法，适用于对焊缝质量要求较高的情况。
通过气体保护和焊条提供焊剂来进行连续焊接，具有高效率和高质量等优点。
3.子弧焊：子弧焊是一种自动化焊接方法，适用于生产线上的大批量焊接。
通过工装夹持工件，通过多个电弧同步进行焊接，提高焊接效率和质量。
焊后处理：1.温升控制：焊接过程中发热较多，容易导致焊接件的温度升高，影响焊缝质量。
因此，在焊接后需要进行温升控制，以防止焊接件过热变形。
2.焊缝清理：焊接完成后，需要对焊缝进行清理，去除焊渣和飞溅物，使焊缝表面光滑。
3.焊后热处理：对于对焊接件性能要求较高的情况，可以进行焊后热处理，如回火处理或正火处理等，以提高材料的强度和韧性。
综上所述，700型钢的焊接方案包括焊前准备、焊接方法和焊后处理等环节。
通过合适的焊接材料和焊接工艺参数选择，可以保证焊接质量和工艺稳定性。
对于特殊情况下对焊接件质量要求较高的情况，可以结合焊后热处理等方式进一步提高焊接件的性能。
电焊工施工技术方案1. 概述电焊是一种常用的金属连接技术，广泛应用于建筑、船舶、桥梁、管道等工程领域。
本文将详细介绍电焊工施工技术方案，包括前期准备、材料准备、焊接工艺、质量控制等方面。
2. 前期准备在进行电焊工作之前，必须进行充分的前期准备工作。
首先，要确保焊接现场的通风良好，以避免有害气体的积聚。
同时，还需检查所有焊接设备的工作状态，确保安全可靠。
此外，需要准备必要的焊接材料和工具，如焊条、电焊机、焊接面具等。
3. 材料准备在进行电焊工作之前，需要对待焊件进行材料准备。
首先，要清洁焊接接头，去除表面的氧化物和油污，以保证焊缝强度。
接着，将焊件进行合理的固定，保证焊接位置的稳定。
对于较大的焊接工程，可能需要进行预热或者后热处理，这会有助于提高焊接质量。
4. 焊接工艺选择适当的焊接工艺对于保证焊接质量至关重要。
常见的焊接工艺包括手工电弧焊、气体保护焊、脉冲电弧焊等。
根据具体情况选择合适的焊接方法，确保焊缝的牢固性和密实性。
在焊接过程中，要注意控制焊接电流、焊接速度和焊接角度，以获得最佳的焊接效果。
5. 质量控制为了保证电焊工作的质量，需要采取严格的质量控制措施。
首先，要对焊接设备进行定期检查和维护，确保其正常工作。
其次，需要对焊接材料进行质量把控，确保焊条和焊件的质量达到要求。
同时，在焊接过程中要进行适时的检测和测试，如检查焊缝的外观形态、测量焊缝尺寸等。
6. 安全注意事项在进行电焊工作时，必须注重安全。
工人必须穿戴符合标准的个人防护装备，如防火服、焊接手套、防护面具等。
同时，要注意防火防爆措施，并确保操作区域的周围没有易燃物品。
在操作电焊机时，要严格按照操作规程进行，避免发生意外事故。
7. 整理与交接完成电焊工作后，要对现场进行整理与交接工作。
将焊接设备进行清洁，确保其正常工作。
将未使用的焊条和其他材料进行妥善保管，以备下次使用。
同时，对焊接现场进行清理，收集并处理焊渣和废料，保持工作环境的整洁。
焊接工艺流程怎么写引言焊接是一种非常重要的金属加工工艺，广泛应用于各个领域，包括航空航天、汽车制造、建筑工程等。
在进行焊接工艺之前，编写一个清晰详细的焊接工艺流程是必不可少的，它有助于确保焊接质量、提高工作效率并确保工作安全。
本文将介绍如何编写一个完整的焊接工艺流程。
步骤一：确定焊接材料及焊接方法在编写焊接工艺流程之前，首先需要确定焊接所使用的材料以及所采用的焊接方法。
焊接材料包括焊接金属、焊接材料、焊接辅助材料等。
选择合适的焊接方法取决于材料的种类和工作需求。
步骤二：准备工作在进行焊接之前，需要进行一系列的准备工作。
这包括清洁焊接材料的表面，确保表面没有油污、氧化物等杂质，以保证焊接质量。
此外，还需要检查焊接设备的状态，确保设备处于良好的工作状态。
步骤三：焊接参数设置在焊接工艺流程中，需要设置合适的焊接参数，以确保焊接的效果和质量。
焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接时间等。
这些参数的选择需要考虑材料的特性、焊接方法以及焊接的要求等因素。
步骤四：焊接工艺流程焊接工艺流程是对焊接过程中各个步骤的详细描述。
在编写焊接工艺流程时，需要考虑以下几个方面：1. 焊接准备在焊接准备阶段，需要进行一系列的操作，包括焊接材料的切割、焊接接头的准备等。
2. 焊接设备设置在进行焊接过程中，需要根据焊接参数设置焊接设备，以确保焊接的效果和质量。
这包括校准电流、电压等参数。
3. 焊接操作在进行焊接操作时，需要控制焊接设备的运行，并将焊接材料焊接在一起。
这一步骤需要注意焊接速度、焊接角度以及焊接的力度。
4. 检验和修正在进行焊接之后，需要进行焊接质量的检验。
如果发现焊接质量不符合要求，需要进行修正，直到达到所需的焊接质量标准。
步骤五：焊接工艺文件的编写完成焊接工艺流程后，需要将其整理成文件形式，以备日后参考和使用。
焊接工艺文件通常包括以下内容：1.焊接工艺流程图：用于直观地表示焊接的每个步骤和相互之间的关系。
电焊焊接操作流程
电焊焊接操作流程如下：
1. 安全准备：穿戴好防护设备（如防护服、面罩、手套），检查电焊机、接地线及焊条是否正常。
2. 材料预处理：清理待焊部位，去除氧化层、油污和杂质，必要时进行组装定位并夹紧固定。
3. 设备设置：根据焊接材料类型和厚度，调整电焊机电流电压至合适参数。
4. 引弧起焊：手持焊枪，利用敲击或接触引弧方式启动电弧，熔化焊条并开始焊接。
5. 焊接操作：保持适当焊接速度和角度，沿预定轨迹均匀移动焊枪，同时添加焊条填充焊缝。
6. 收尾处理：焊缝完成后，缓慢提起焊枪，冷却后进行焊渣清理，并检查焊缝质量，如有需要进行补焊。
7. 关闭设备：焊接工作结束后，关闭电源，整理工具，清理现
场，确保安全无隐患。
焊接操作工艺规范一、前期准备工作1.所有焊工必须经过相应的培训和资格认证，确保其具备良好的焊接技能和专业知识。
2.检查焊机、气源、电源等设备是否正常运行，确保各项指标符合要求。
3.检查焊接材料的质量和规格，确保其适合本次焊接工作。
4.操作人员必须佩戴防护设备，如焊接面罩、防护手套等，确保人身安全。
5.在作业区域设置明显的安全警示标志，确保其他人员不会误入作业区域。
二、焊接准备工作1.将焊接材料进行清洁，确保其表面没有油污和氧化物，以保证焊缝质量。
2.根据焊接材料的种类和要求，调整焊机的电流和电压，并预热材料，以提高焊接质量和效率。
3.根据焊接工艺要求，选择适当的焊接电极和焊接方法，并保证焊接电极的质量。
4.针对大型焊接件，设置焊接固定装置，以确保焊接过程中焊件的固定和稳定。
三、焊接操作1.在焊接过程中，焊工必须保持专注和集中的精神状态，以确保焊接过程的安全和稳定。
2.在焊接过程中，焊工必须熟练掌握焊接方法和技巧，确保焊接质量的稳定和可靠。
3.控制焊接速度和焊接温度，在不超出焊接材料耐受范围的情况下，确保焊缝质量和焊接强度。
4.在焊接过程中，焊工必须保持工作区域的整洁，及时清理飞溅物，以免对焊接质量产生影响。
四、后期处理工作1.完成焊接任务后，焊工必须对焊接区域进行清理，确保焊接区域的整洁干净。
2.对焊接材料进行检查和测试，以确保焊接质量符合要求。
3.对于大型焊接件，进行非破坏性检测，以确保焊接质量和安全性。
4.对于关键性焊接件，进行热处理和退火处理，提高焊接质量和强度。
5.记录焊接过程中的关键参数和工艺控制点，以备后续评估和追溯。
在实际焊接工作中，操作人员必须严格遵守以上规范，确保焊接质量和工作安全。
同时，焊接操作工艺规范还需要根据具体情况进行适当调整和更新，以满足不同焊接项目的要求。
管道焊接工程施工方案及方法1.施工方案1.1工程概述：对管道焊接工程的目标、范围、施工内容进行概述。
1.2施工组织：包括施工人员组织、施工队伍配置、工作任务划分等内容。
1.3施工流程：根据施工任务以及管道焊接工序的特点，制定相应的施工流程。
1.4施工安全：安全是管道焊接工程的首要任务，施工方案中应包括完善的安全措施和安全预警机制。
1.5质量控制：根据工程要求，制定相应的质量控制措施，确保施工质量符合要求。
1.6施工进度控制：制定详细的施工计划和进度控制措施，确保工期完成。
2.施工方法2.1材料准备：施工前需对管道焊接材料进行检查，确保材料质量合格。
2.2焊接设备准备：准备好所需的焊接设备，并进行检查和试运行，确保设备正常运行。
2.3现场布置：按照施工方案要求，对施工现场进行布置，包括焊接工位的设置和工艺划线等。
2.4焊接前准备：对要焊接的管段进行清洁处理，确保焊接接头的密封性。
2.5焊接工艺选择：根据管道焊接的要求和材料情况，选择适当的焊接工艺和焊接材料。
2.6焊接操作：按照焊接工艺要求进行焊接操作，包括焊接工艺参数设置、焊接电流、电压和速度的控制等。
2.7焊缝质量控制：进行焊接后的质量检测，包括焊缝外观、尺寸、力学性能等方面的检测。
2.8后续处理：对焊接完成的管道进行切割、打磨、除渣等后续处理工作。
2.9焊接记录和报验：对各个焊接工序进行记录，并按照要求进行报验。
3.施工要点3.1施工现场安全防护：在施工现场进行必要的安全防护措施，包括悬挂警示标志、设置防护网等。
3.2焊接参数控制：控制好焊接参数，确保焊接质量符合要求。
3.3施工人员培训：对参与焊接工作的人员进行必要的培训和考核，确保施工人员能够熟练掌握焊接技术。
3.4管道定位：在施工前对管道位置进行测量，并进行标记，确保焊接位置准确无误。
3.5焊接材料和设备的选择：根据管道焊接要求选择适合的焊接材料和设备，确保焊接质量。
3.6环境控制：对施工环境进行控制，确保焊接过程中的温度、湿度等因素符合焊接要求。
走焊工艺流程范文1.基板准备：首先，需要准备好待焊接的PCB，包括清洁表面和检查是否有缺陷。
清洁表面可以使用化学清洗或机械清洗的方法，确保表面没有污垢、油渍或氧化物。
检查PCB上是否有缺陷，如裂纹、变形或损坏的电路线。
2.插件安装：在PCB上安装集成电路（IC）和其他需要走焊的组件。
这个步骤通常使用贴片机来自动完成，但对于一些特殊的组件需要手工插件。
在插件前，需要确认组件的极性和位置是否正确。
3.焊膏涂布：在PCB上涂布焊膏。
焊膏通常是由导电颗粒、助焊剂和粘结剂混合而成。
焊膏可以通过手工或自动印刷机在PCB的焊盘上进行涂布。
涂布后的焊膏将成为焊接时的导电媒介。
4.元件定位：将预先装配好的组件精确定位到焊盘上。
这一步可以使用贴片机或自动插件机来完成。
在定位之前，需要进行组件是否正确的确认。
5.焊接：焊接是走焊的核心步骤，将元件焊接到PCB上。
有两种常见的焊接方式：回流焊和波峰焊。
a.回流焊：将安装好的PCB送入回流炉，通过预热、焊接和冷却的过程完成焊接。
在预热阶段，升温到膏剂液化温度，保持一段时间，使焊盘达到液化的温度。
在焊接阶段，通过传导和传热将元件焊接到焊盘上。
在冷却阶段，元件与焊盘迅速冷却固化。
b.波峰焊：将预先焊接好的PCB送入波峰焊机器，通过预热、焊接和冷却的过程完成焊接。
在预热阶段，将PCB加热到焊锡液化温度之上。
在焊接阶段，将PCB通过热波峰，焊锡液化并上升形成一个焊锡波峰。
在冷却阶段，焊锡快速冷却并固化。
6.清洁和检验：焊接完成后，需要进行清洁和检验工作。
清洁可以去除焊剂残留物和其他污垢。
检验可以包括外观检查、电气测试和功能测试，确保焊接的质量和产品的可靠性。
7.报修和维修：如果在检验过程中发现焊接不良或其他问题，需要进行报修和维修工作。
这可能包括重新焊接、更换元件或更换PCB。
8.包装和出货：最后，对焊接好的产品进行包装和标记，并准备好发货。
总结：以上是一种常见的走焊工艺流程，从基板准备、插件安装到焊膏涂布、元件定位、焊接、清洁和检验、报修和维修，最后到包装和出货。
焊接专业施工方案焊接是一项关键的制造工艺，广泛应用于许多行业中，如建筑、汽车制造、航空航天等。
在进行焊接工作时，一套完善的施工方案是至关重要的，它涉及到焊接工艺选择、设备准备、安全措施等方面。
本文将就焊接专业施工方案进行详细介绍。
1. 焊接工艺选择在选择焊接工艺时，需要考虑到被焊接材料的种类、厚度，以及对焊接接头性能的要求。
常见的焊接工艺包括手工电弧焊、气体保护焊、等离子弧焊等。
根据具体情况选择合适的焊接工艺能够提高焊接质量和效率。
2. 设备准备进行焊接工作需要准备相应的焊接设备，包括焊接机、焊接电极、保护气体等。
在选择设备时应当考虑到被焊接材料的特性以及工作环境，确保设备的稳定性和可靠性。
3. 施工流程焊接施工流程包括焊前准备、焊接操作、焊后处理等步骤。
在进行焊接前，需要对焊接接头进行清洁、打磨，并做好防护措施。
在进行焊接操作时，要严格按照工艺要求进行，确保焊接接头的质量。
焊接完成后，还需要对焊接接头进行检测、修磨等处理，以确保焊接质量。
4. 安全措施在进行焊接工作时，必须严格遵守安全操作规程，采取有效的安全措施，包括佩戴防护眼镜、手套等个人防护装备，确保作业环境通风良好，避免火灾和爆炸的发生。
另外，对于焊接废气的处理也需要引起足够的重视，保护环境和工人的健康。
5. 维护保养对焊接设备和工具的定期维护保养是确保焊接作业质量的关键。
保持设备的清洁、润滑，及时更换磨损的零部件，能够延长设备的使用寿命，保证焊接的稳定性和可靠性。
综上所述，焊接专业施工方案是保证焊接质量和安全的重要保证。
通过科学合理的工艺选择、设备准备、施工流程、安全措施以及维护保养，可以提高焊接作业的效率和质量，确保项目顺利进行。
在进行焊接工作时，应当严格按照专业方案执行，做到严谨细致，确保焊接作业的顺利进行。
焊接管理流程范文焊接管理流程是指对焊接工作进行全面管理的一套工作流程，包括方案制定、设备检测、工艺规范、操作培训、质量控制等环节，旨在提高焊接工作的效率和质量，确保焊接工作的安全和可靠。
下面是一个基本的焊接管理流程，供参考：一、方案制定1.需求分析：根据工程需求和设计要求，确定焊接的材料、结构和工艺要求。
2.技术评估：根据需求分析，评估现有技术能否满足要求，如不能满足，则进行新技术研发或采购相关设备。
3.方案编制：根据技术评估结果，编制焊接方案，包括焊接方法、工艺参数、设备要求等。
二、设备检测1.选购设备：根据焊接方案，选购适当的焊接设备，确保设备能够满足工艺要求。
2.设备检测：对已有设备进行定期检测和维护，确保设备的正常运行和安全性。
三、工艺规范1.工艺参数：根据焊接方案和材料特性，确定合适的焊接工艺参数，如焊接电流、电压、焊丝直径等。
2.工艺文件：制定工艺规范书，明确焊接工艺步骤、参数和注意事项，确保操作人员能够正确地进行焊接作业。
四、操作培训1.培训计划：根据员工的岗位和职责，制定相应的焊接培训计划。
2.技能培训：通过理论课程和实践操作，培训操作人员掌握焊接的基本知识和操作技能。
3.考核认证：进行焊接技能考核，确保培训结束后的员工具备相应的焊接技能。
五、质量控制1.材料检验：对焊接材料进行检验，如焊丝、焊剂和气体等，确保材料的质量符合要求。
2.进货检验：对外购的焊接设备进行检验，确保设备的质量符合要求。
3.工艺验证：对焊接工艺进行验证，确保所制定的工艺能够满足焊接要求。
4.操作监控：对操作人员的焊接操作进行监控和记录，及时纠正不合格操作。
5.焊接检验：对焊接接头进行非破坏性和破坏性检测，确保焊接接头的质量和可靠性。
六、安全管理1.安全培训：对操作人员进行安全培训，强化焊接操作的安全意识和措施。
2.安全设施：提供必要的安全设施，如防护眼镜、防护手套、通风设备等，确保操作人员的安全。
3.安全检查：定期对焊接工作区域进行安全检查，排除潜在的安全隐患。
焊接的工艺流程和技术方案1、厚板焊接工艺1.1、焊接特点、难点分析本工程结构复杂、特别是各重要节点处理难度相当大，经综合研究、分析本工程在焊接方面主要有以下几项特点、难点。
1.1.1、使用钢板厚度大，强度等级高本工程使用的钢板最厚板厚达到60mm，箱形柱构件最大板厚达到80mm。
1.1.2、焊接熔敷金属量大1.1.3、结构复杂，焊接残余应力大，变形也大本工程使用钢材普遍均为厚板，焊接时填充焊材熔敷金属量大，焊接时间长，热输入总量高，因此结构焊后应力和变形大；钢材截面占构件截面比例高，构件施焊时焊缝拘束度高、焊接残余应力大。
1.1.4、焊缝裂纹的发生可能性大本工程由于板厚焊接时拘束度大，焊接残余应力大，焊缝单面施焊熔敷金属量大，施焊作业时间长，工艺复杂。
因此在焊接施焊过程中，稍有不慎易产生热裂纹与冷裂纹。
针对本工程在焊接方面的上述特点，我们将根据编制本工程“钢结构制作技术方案”的指导思想在施工过程中从每一个细微之处着手，采取措施，确保每一个构件的质量，进而保证整体工程的质量。
1.2、焊接工艺评定1.2.1、焊接工作正式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才可进行正式焊接工作,提交认可的焊接工艺规程应包括：焊接工艺方法、钢材级别、钢厚及其应用范围坡口设计和加工要求焊道布置和焊接顺序、焊接位置焊接材料的牌号，认可级别和规格、焊接设备型号焊接参数（焊接电流、电弧电压和焊接速度等）预热、层间温度和焊后热处理及消除应力措施检验项目及试样尺寸和数量1.2.2、焊接工艺评验计划经有关部门批准后即可进行试验。
并应在监理等在场监督情况下进行试件装配、焊接和力学性能测试。
力学性能试验合格后，应在试验报告上签字。
1.2.3、力学性能测试合格后，编制试验报告，该报告除了在认可试验计划中已叙述的内容外尚须作如下补充：① 焊接试验及力学性能试验的日期和地点。
② 有监理工程师签过字的力学性能试验报告。
③ 焊接接头的宏观或显微硬度测定。
④ 试件全长的焊缝外形照片及X射线探伤照片或超声波探伤报告。
⑤ 母材及焊接材料的质量保证书。
⑥ 力学性能测试后的试样外观照片。
⑦ 焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。
1.2.4、焊接工艺评定应按国家规定的《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002和《钢制压力容器焊接工艺评定》及相关标准的规定进行。
1.3、焊接资质及焊工培训按照《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002第八章“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。
只有取得合格证的焊工才能安排进入现场施焊。
如持证焊工连续中断焊接6个月以上者或持证超过三年，有效期内，焊接质量未保持优良焊工，需重新考核上岗。
焊工考试需严格按照规范进行。
针对本工程的箱形梁焊接头的特点，需对以下焊接接头及人员进行专门培训和提高性培训，以达到熟悉焊接工艺操作规程和提高焊接技能水平，保证工程焊接质量等级达到优良。
1.4、焊接材料的选配。
Q345材料埋弧焊 H08MnA二氧化碳气体保护焊 ER50-6手工焊 E5015注：焊材最终的选定必须经本工程“焊接工艺评定试验”的结果给予确认。
1.5、焊接设备的选择焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行。
当焊接环境出现下列任一情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊：1.7.1、室温低于-18℃时。
1.7.2、被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。
1.7.3、采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。
1.7.4、焊接操作人员处于恶劣条件下时。
1.7.5、相对湿度大于90%。
1.8、引弧和熄弧板重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动—50×30×tmm；自动焊—100×50×tmm；焊后用气割割除，磨平割口。
1.9、定位焊1.9.1、定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求相同，对于厚板，必须用烘枪进行预热至120℃左右，再定位点焊。
1.9.2、定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧,定位焊必须由正式的持证焊工进行施焊。
1.9.3、定位焊尺寸参见下表要求执行。
6mm，但不应小于4mm。
1.9.5、定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。
1.9.6、定位焊时一般采用Φ3.2mm的焊条进行，同时应采用较大的电流，以保证定位焊缝有一定的熔深。
1.10、预热及焊接过程中层间温度的控制厚板在焊接前，钢板的板温较低，在始焊时，电弧的温度高达1250-1300℃，厚板在板温冷热骤变的情况下，温度分布不均匀，使得焊缝热影响区容易产生淬硬——马氏体组织，焊缝金属变脆，产生冷裂纹的倾向增大，为避免此类情况发生，厚板焊前必须进行加热，加热时按板材的不同厚度进行，母材的最小预热温度应按下表要求执行：预热温度表过程中的温度。
1.10.1、接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间温度不得大于230℃。
1.10.2、接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。
1.10.3、预热时，焊接部位的表面用电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。
加热时应尽可能在施焊部位的背面。
1.10.4、当环境温度（或母材表面温度）低于0℃（当板厚大于30mm 时为5℃），不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21℃，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。
1.10.5、焊接过程中层间温度的控制厚板焊接时，因板温的冷却速度较快，造成温度下降，使焊接的层间温度一直保持在200-230℃之间。
1.11、焊接过程控制1.11.1、定位焊：定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。
由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。
解决的措施是厚板在定位焊时，提高预热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。
1.11.2、手工电弧焊的引弧问题：严禁在钢板表面四处敲击引弧。
1.11.3、多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。
这是因为厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，而一些焊工为了方便就摆宽道焊接，这种焊接造成的结果是，母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。
而多层多道焊有利的一面是；前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。
1.11.4、焊接过程中的检查：厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为重要，便于及时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。
如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。
及时发现，及时处理。
1.11.5、厚板对接焊后，应立即将焊缝及其两侧各100mm范围内的局部母材进行加热，加热时采用红外线电加热板进行。
加热温度到250～350℃，然后用石棉铺盖进行保温，保温2～6h后空冷。
这样的后热处理可使因焊前清洁工作不当或焊剂烘焙不当而渗入熔池的扩散氢迅速逸出，防止焊缝及热影响区内出现氢致裂纹。
对于钢板的超声波检测时应焊后48小时或更长时间进行检测，如进度允许，也可在构件出厂前再次进行检测。
确保构件合格。
2、焊接变形的控制在焊接过程中，厚板对接焊后的变形主要是角变形。
实践中为控制变形，往往先焊正面的一部分焊道，翻转工件，碳刨清根后焊反面的焊道，再翻转工件，这样如此往复，一般来说，每次翻身焊接三至五道后即可翻身，直至焊满正面的各道焊缝。
同时在施焊时要随时进行观察其角变形情况，注意随时准备翻身焊接，以尽可能的减少焊接变形及焊缝内应力。
另外，设置胎夹具，对构件进行约束来控制变形，此类方法一般适用于异形厚板结构，由于厚板异形结构造型奇特、断面、截面尺寸各异，在自由状态下，尺寸精度难以保证，这就需要根据构件的形状，制作胎模夹具，将构件处于固定的状态下进行装配、定位，焊接，进而来控制焊接变形。
选择合理的焊接顺序，即是防止焊接应力的有效措施，亦是防止焊接变形的最有效的方法之一。
根据不同的焊接方法，制定不同的焊接顺序，埋弧焊一般采用逆向法、退步法；CO2气体保护焊及手工焊采用对称法、分散均匀法；编制合理的焊接顺序的方针是“分散、对称、均匀、减小拘束度”。
2.1、分散2.1.1、从一个构件总体看，焊缝纵、横、上、下交叉，十分复杂。
经对焊缝位置仔细研究，可将其分割成若干小区，而这些小区内的焊缝排布又各自比较有序。
2.1.2、将各小区内的焊缝又可分成顶、底、立三个面（立：即垂直焊缝）。
2.1.3、施焊时可根据构件总体焊接变形的趋势，对逐一进行的顺序进行。
通过以上措施，目的是将构件焊接时的热量分散，避免集中。
2.2、对称各小区施焊及小区内部施焊时都应根据构件总体的中和轴对称布置工位。
2.2.1、小区内按轴心对称布置工位，相互对称的二工位应同时焊接，此时，焊接时产生的应力在小区内将互相平衡，抵消。
2.2.2、各小区的施焊工位与焊接起始时间，对构件的轴心而言亦必须对称，此时各小区的残余应力在构件总体上亦将取得平衡。
2.3、均匀对构件的焊接工作，根据上述二点“分散、对称”进行施焊的目的亦是为了求取“均匀”，即对构件整体而言，在焊接每一阶段内取得焊接热量的均匀分布。
2.4、减小焊缝在焊接时的拘束度在焊接较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先焊收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝以达到减小焊接应力的目的。
注意事项：根据以上方针编制的施焊工序，针对本工程厚板、超厚板焊接过程中的特点，必须注意预热温度的控制。
厚板、超厚板的角接、对接接缝，坡口大，焊接填充熔敷金属量大，焊接热输入量高，变形亦大。
为了减少变形必须对每条焊缝正反两面分阶段反复施焊，或同一条焊缝分二个时间段施焊，这时，必须加强焊缝预热的控制工作。
2.4.1、焊缝施焊间断期间，应尽量保持预热的连续性。
2.4.2、第二次焊接前，预热温度必须高出初始预热温度50℃。
