工具现场管理及摆放图片分析

现场管理四大工具现场管理工具之一—5S管理企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。

5S管理籍造的安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

一、什么是5S管理5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以\”S\”开关而简称5S管理。

5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件\”小事\”）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或纸屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。

再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。

员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。

改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。

★5S管理与其它管理活动的关系1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步也是ISO9000有效推行的保证。

2、5S管理能够营造一种\”人人积极参与，事事遵守标准\”的良好氛围。

有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。

如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。

生产车间工件摆放、工位器具（包括工装）、生产辅助工具管理规定《生产车间工件摆放、工位器具、生产辅助工具管理规定》第一章总则第一条为加强生产作业区工件摆放、工位器具（包括工装）、生产辅助工具的正确使用，保证生产现场实行标准化、规范化特制订本规定。

第二条本规定所指生产辅助工具包括：钢丝绳、天车吊杆、转卷大钩、制件存放托架以及手动工具。

第三条本规定适合于公司各生产车间所有工件摆放、工位器具管理。

第二章工件摆放管理第四条现场工件必须放置指定位置（指定存放区或工位器具内），工件摆放高度不得超出作业区相关工装器具护栏摆放高度（零散工件临时摆放，不得超过700mm；剪板机切割的小片料，高度不得超过500mm；垛放纵梁或车架总成，不得超过1700mm）。

工件下方垫铁必须用两根以上，要保证工件平稳，安全可靠。

第五条工件存放区地面要夯实、垫平、垫铁枕木要垫平稳。

第六条所切割的废料必须放入废料栏内，不允许将废料放置设备旁或通道旁。

废料堆放过多时，应立即上报销售部门，对废料及时处理。

第三章工位器具及工装管理第七条要根据不同工件制作专用工位器具及工装，以便使用。

第八条工位器具及工装使用完后，要用起重机械调运至固定存放区，不得摆放至安全通道、物料上方等处。

吊装工位器具及工装时，不得用手直接调整其方向及位置，不得经过设备上方或人员头顶。

第四章生产辅助工具管理第九条各生产辅助工具必须明确相应的责任人，原则上各工具的使用人即为责任人，共同使用的由作业长指定责任人。

第十条使用前先检查各工具的牢固性，是否出现破损、开焊、螺栓松动等现象。

若有上述现象不得使用，必须立即修复（钢丝绳必须更换）并告知班长记录后方可使用。

第五章监督检查第十一条生产作业人员在工作前，要对工位器具、工装及生产辅助工具进行检查，确保其必须符合安全要求，方可执行操作。

第十二条每日操作下班前，要对生产现场进行清理、清扫。

同时，记录当天安全生产及设备故障情况。

第十三条本规定由公司安全生产管理委员会负责解释。

什么是工具工装5S管理办法现场5S管理一、整理（区分作业现场物品哪些属必需品，哪些属非必需品，非必需品彻底清除现场）二、整顿（将必需品定置摆放，看板标示）三、清扫（清除污垢，防止污染）四、清洁（保持成果，形成制度化、规范化）五、安全（不伤害生命和健康）物资管理部工具室对工具、工装进行保管和日常的保养工作。

工具、工装应检查外表清洁，表面无裂纹、裂痕和缝隙，工作部位无杂物、无锈蚀、无变形，运动部件运转灵活无卡滞，定位零件重复定位准确无损伤。

每天工作完毕后或在操作使用中，操作者都要及时清扫干净工具、工装（特别是定位面上）的铁屑和污物。

5S管理办法一、5S管理.整理生产现场除正在使用的工具、工装（夹具、刀具、量具和辅助工具）外，其他的物品全部摆放到工具室库房进行存放。

按照工装管理制度，每道工序上只应有当天加工产品所需的刀具、量具、夹具和辅具。

多余的工具、工装交还工具室。

现场的工装应摆放整齐，不要乱丢乱放，废旧工装要交回工具室回收。

对本部门库房及现场所使用的工具、工装摆放规范有序。

7S管理咨询公司对工具、工装摆放处做好防尘、防腐、防锈、防霉、防潮等日常保养工作。

二、5S管理.整顿规范工具、工装摆放制度，挂标示牌，做好整洁规范，五五摆放。

对日常工作（清洁卫生、日常工具、工装发放）进行明确，对工具、工装库房的管理人、责任范围进行明示。

坚持每周对室内现场进行整顿，保持工具管理现场规范、整齐，每月至少检查一次。

对工具、工装的产品、名称、规格、型号和数量等进行标示，对每个工具架进行分类标示，对废旧工具、工装的状态进行标示。

三、5S管理.清扫对库存工具、工装进行清扫，保证工具架（柜）的整洁、干净，所保存工具、工装无灰尘、无锈蚀。

对库房的与工具、工装管理有关的电脑、打印机和办公桌椅等进行清扫，对库房管理有关的废料、废纸、废包装等进行清扫，保证室内无杂物、油污、烟头等。

四、5S管理.清洁对库存工具、工装的工作场所责任区、工房及工房内各种生产设备、设施的管理，需形成管理制度、责任明确到人。

现场管理三大工具（详解）01 .现场管理三大工具之一：标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。

一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。

标准化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。

要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。

因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。

标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。

标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。

达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。

如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。

没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。

良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。

什么是流量适中？不可操作。

“要求小心的插入”，什么是小心？不可理解。

其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：1．目标指向。

标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。

因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。

2．显示原因和结果。

比如“安全地上紧螺丝”。

这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。

又如，“焊接厚度应是3微米。

”这是一个结果，应该描述为：“焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。

现场管理工具——价值流程图
关键词：现场管理,价值流程图
导语：价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是精益制造生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具，VSM还是现场管理常用工具之一。

价值流程图——实物流程
价值流程图（Value Stream Mapping，VSM）是精益制造生产系统框架下的一种用来描述物流和信息流的形象化工具。

它运用精密制造的工具和技术来帮助企业理解和精简生产流程。

价值流程图的目的是为了辨识和减少现场管理的生产过程中的浪费。

价值流程图VSM可作为管理人员、工程师、生产制造人员、流程规划人员、供应商以及顾客发现浪费、寻找浪费根源的起点。

价值流程图分析包含两个流程：第一个是信息流程，即从市场接到客户订单或市场部预测客户的需求开始，到使之变成采购计划和生产计划的过程；第二个是实物流程，即从供应商供应原材料入库开始，随后出库制造、成品入库、产品出库，直至产品送达客户手中的过程。

包括对生产制造过程中的周期时间、当机时间、在制品库存、原材料流动、信息流动等情况进行描述和记录。

此外，实物流程中还包括产品的检验、停放等环节。

企业在进行价值流程图分析时，首先要挑选出典型的产品作为深入调查分析的对象，从而绘制出信息流程和实物流程的现状图，然后将现状图与信息和实物流程的理想状态图想比较，发现当前组织现场管理过程中存在的问题点，进而针对现场管理问题点提出改进措施，对生产流程进行指导，使之朝向理想化方向发展。

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

5S的起源5S的沿革5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。

当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。

后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。

随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全(Safety)，即形成了“6S"；有的企业再增加了节约(Save)，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S"，有的企业甚至推行“12S"，但是万变不离其宗，都是从“5S"里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5S的应用范围应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

现场管理三大工具：标准化、目视管理和管理看板 一、标准化 标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。

标准化的四大目的 在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。

要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。

因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。

标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。

标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。

达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。

如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。

没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。

良好标准的制定要求 很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。

什么是流量适中？不可操作。

“要求小心的插入”，什么是小心？不可理解。

其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点： 1．目标指向。

标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。

因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。

2．显示原因和结果。

比如“安全地上紧螺丝”。

这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。

又如，“焊接厚度应是3微米。

”这是一个结果，应该描述为：“焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。

3．准确。

要避免抽象，“上紧螺丝要小心”，什么才算是要小心？不宜出现概念模糊的词语。