数控编程与加工操作

4、刀具交换装置 1）无机械1）多品种、单件小批量生产的零件或新产品试制中的零件。 2）几何形状复杂的零件。 3）精度及表面粗糙度要求高的零件。 4）加工过程中需要进行多工序加工的零件。 5）用普通机床加工时，需要昂贵工装设备（工具、夹具和
模具）的零件。
我国第一台数控铣床
TK7640
二、加工中心种类 1、按机床形态分类
数控铣床总体布局示意图 (a)工件进给运动的升降台铣床； (b) (c)工件进给运动的龙门式数控铣床 (d)铣头进给运动的龙门式数控铣床
立式加工中心
卧式加工中心
龙门加工中心
万能加工中心 万能加工中心具有立式和卧式 加工中心的功能，工件一次装夹后 就能完成除安装面外的所有侧面和 顶面（5个面）的加工，也称为五 面加工中心。 两种形式：一种是主轴可实现 立、卧转换；另一种是主轴不改变 方向，工作台带动工件旋转90°。
1 铣床（加工中心）
一、铣床（加工中心）的简介
加工中心（Machining Center）是从数控铣床的基础上 发展来的，并且具有自动换刀系统，工件在一次装夹后，数 控系统就可以控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具， 实现钻、铣、镗、扩、铰、攻螺纹、切槽等多种加工功能。
数控铣床和加工中心的主要区别是：数控铣床没有刀库 和自动换刀装置，而加工中心则是带有刀库并具有自动换刀 功能的数控铣床。
3、绝对和增量位置数据：G90，G91
绝对尺寸编程格式：
G90
模态方式
相对尺寸编程格式：
G91
模态方式
对于绝对坐标，所有位置坐标都参照当前工件坐标原点来 表示刀具运动。
…
N110 G90 G01 X0 Y-25 F200
N120 G01 X-19 Y-25

例1 如图3-10所示的圆柱螺纹，螺纹导程为1.5mm。
G00 Z104.0 X29.3 ap1=0.35 G32 Z56.0 F1.5 G00 X40.0 Z104.0 X28.9 ap2=0.2 G32 Z56.0 F1.5 G00 X40.0 Z104.0 X28.5 ap2=0.2 …….
1．绝对编程与增量编程
(1)绝对编程
绝对值编程是根据预先设定的编程原点计算出绝对值坐标尺寸进行编程的一种方法。即采用绝对值编程时，首先要指出编程原点的位置，并用地址X，Z进行编程(X为直径值)。
增量值编程是根据与前一个位置的坐标值增量来表示位置的一种编程方法。即程序中的终点坐标是相对于起点坐标而言的。
根据试切后工件的尺寸确定刀尖的位置。
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
L
图3-3 数控车床的对刀
O
(a) 确定刀尖在Z向的位置
L
图3-3 数控车床的对刀
O
(b) 确定刀尖在X向的位置
d
O
(b) 确定刀尖在X向的位置
d
三、有关编程代码说明
（一）G功能
准备功能也称为G功能（或称G代码），它是用来指令机床动作方式的功能。准备功能是用地址G及其后面的数字来指令机床动作的。如用G00来指令运动坐标快速定位。表3-2为FANUC-0TD系统的准备功能G代码表。
10.刀具偏置功能 (G40/G41/G42)
1. 格式 G41 X_ Z_;G42 X_ Z_;
在刀具刃是尖利时，切削进程按照程序指定的形状执行不会发生问题。不过，真实的刀具刃是由圆弧构成的 (刀尖半径) 就像上图所示，在圆弧插补和攻螺纹的情况下刀尖半径会带来误差。
2. 偏置功能
1、非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。

数控加工编程与操作期末试卷一一判断题(每题1分,共10分)1.直线控制系统和点位控制系统相同，都是保证点到点之间的路径是直线。

（×）2.判断刀具磨损，可借助观察加工表面之粗糙度及切削的形状、颜色而定。

（√）3.内孔车刀的刀柄，只要能适用，宜选用柄径较粗的。

( √ )4.切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。

（×）5.在可能情况下，铣削平面宜尽量采用较大直径铣刀。

（√）6.数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。

（√）7.恒线速控制的原理是当工件的直径越大，工件转速越慢。

( × )8.当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。

（×）9.程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。

( √ )10.非模态指令只能在本程序段内有效。

（√）二填空题(每空1分,共20分)1.走刀路线是指加工过程中，刀具刀位点点相对于工件的运动轨迹和方向。

2.镜像功能指令 G24 建立镜像，由指令坐标轴后的坐标值指定镜像位置, G25 指令用于取消镜像。

3.建立或取消刀具半径补偿的偏置是在 G01\G00 指令的执行过程中完成的。

4. 数控机床进给系统减少摩擦阻力和动静摩擦之差，是为了提高数控机床进给系统的快速响应性能和运动精度。

5.机床夹具按专门化程度分类可分为通用夹具、专用夹具、组合夹具。

6.车削细长轴时，为了避免振动，车刀的主偏角应取较大。

7.刀具切削部分的材料应具备如下性能；高的硬度、足够的强度和韧性) (高的耐耐磨性) (高的耐热性良好的工艺性8.进给量的单位有 mm/r和mm/min其指令分别为 G95 和 G94 。

9.数控机床按控制运动轨迹可分为点位直线控制和轮廓控制等几种。

按控制方式又可分为开环控制,闭环控制和半闭环控制等。

10.影响刀具寿命的主要因素有；工件材料刀具材料、切削用量、刀具的几何参数。

四问答题1.数控加工工序顺序的安排原则是什么？答：数控加工工序顺序的安排可参考下列原则：（1）同一定位装夹方式或用同一把刀具的工序，最好相邻连接完成；（2）如一次装夹进行多道加工工序时，则应考虑把对工件刚度削弱较小的工序安排在先，以减小加工变形；（3）道工序应不影响下道工序的定位与装夹；（4）先内型内腔加工工序，后外形加工工序。

数控铣削加工工艺编程及操作
第一章：子程序的调用及编写格式
一．在广数控系列机床中子程序的调用代码编写格式为例：“P21217”其中“P2”代表调用次数，而“1217“则代表被调用的程序号。

子程序号需满足四位数。

如“P50015”“P5”代表子程序的调用次数，“0015”则代表被调用的子程序号。

在法兰克系统中子程序的调用通常编写格式为例：“P2L1217”其中“P2”代表子程序的调用次数，“L1217”则代表被调用的子程序号。

调用实例：主程序子程序子程序
O1217 O0030 O0040
M98 P50030 M98 M99
M98 P30040 M99
M30
注：其中“M98”代表调用子程序，“M99”则代表返回调用子程序前的程序段，其中要注意的是：在使用M98调用子程序后应在下一程序段前加M99返回调用前程序，否则机床将默认之前调用的子程序段为最后程序，将不再继在数控铣床编程中，通常使用右手笛卡儿坐标系为基准，如下图所示：
第二章数控铣床程序编写及坐标一．“G”代码<准备功能>
1.“G”代码根据组别号可分为、模态与非模态两种。

G90 G00X__Y__Z__其中。

FANUC系统数控车床编程与操作FANUC系统是一种工业机器人控制系统，也是目前最常用的数控机床控制系统之一。

FANUC系统数控车床编程与操作对于车床操作员来说是一项非常重要的技能，下面将为大家详细介绍其编程和操作方面的知识。

一、FANUC系统数控车床编程1. 编程基础FANUC系统数控车床编程需要对数控机床、加工工艺、机械制图、数学知识等多方面的知识有一定的了解。

编程语言主要包括G代码和M代码，G代码用于描述加工路径和运动轨迹，M 代码用于描述加工过程中的辅助功能。

它们可以通过程序编辑器编写，最终转换成机床控制器能够识别的机器语言。

2. 编程规范在FANUC系统的数控车床编程中，需要遵守一定的编程规范，以保证程序的正确性和高效性。

下面列出一些常用的编程规范：•尽量使用标准G代码和M代码•将程序分段，每段不超过50条指令•采用子程序和循环结构，重复利用部分程序•使用变量，如(#1, #2, …)•始终在程序的开头和结尾处加上固定的代码3. 编程实例下面是一个简单的FANUC系统数控车床编程实例，它用于加工一个圆柱体：O10(圆柱加工程序)G90 G54 G17 G40 G49 G80T1 M6S1000 M3G0 X-25. Y0. Z50.G43 H1 Z5. M8G1 Z-30. F500.G2 X-25. Y0. Z-35. I25. J0. F300.G1 Z-70. F500.G2 X-25. Y0. Z-105. I25. J0. F300.G1 Z-110. F500.G0 Z50.M304. 编程工具FANUC系统数控车床编程可以使用许多工具，包括FANUC软件、CAD/CAM 软件和集成开发环境（IDE）等。

一些常见的工具包括：•FANUC编程软件：FANUC提供了许多编程软件，如FANUC Manual Guide i、FANUC Custom Macro B和FANUC Custom Macro C等。

数控机床编程与操作培训内容有哪些
数控机床编程与操作培训是为了培养专业操作人员，使其掌握数控机床的编程
和操作技能。

下面将介绍数控机床编程与操作培训的内容。

1. 基础知识
•数控机床的基本原理：介绍数控机床的工作原理、结构和主要组成部分。

•数控编程基础：学习数控编程的基本概念、常用编程语言和代码规范。

2. 数控机床编程
•G代码和M代码：介绍常用的G代码和M代码，包括各种功能代码的含义和作用。

•编程实例：通过实际的编程案例，讲解如何编写数控机床的程序，包括加工路径、工件坐标系设置等。

3. 数控机床操作
•数控机床的操作界面：学习数控机床的操作界面，包括各种控制按钮、指示灯的作用和使用方法。

•加工工艺：掌握数控机床的加工工艺流程，包括工件夹持、刀具选择、加工速度等。

4. 质量控制
•检测与调试：学习如何对数控机床进行检测和调试，确保加工质量。

•质量管理：介绍数控机床加工中常见的质量问题及解决方法。

5. 安全生产
•安全操作规范：学习数控机床的安全操作规范，避免意外事故的发生。

•应急措施：了解数控机床操作中常见的应急措施，保障人员安全。

结语
通过数控机床编程与操作培训，学员可以全面掌握数控机床的编程技能和操作
方法，提高生产效率和产品质量。

不仅如此，培训内容还注重安全生产和质量管理，为企业生产提供可靠保障。

希望本文介绍的内容能够帮助您更好地了解数控机床编程与操作培训的重要性和内容。

《数控加工工艺编程与操作》一体化教学教案一、教学目标1.掌握数控加工工艺编程的基本理论和方法。

2.掌握数控加工工艺编程与操作的基本流程。

3.能够独立完成数控加工工艺编程与操作的实际工作。

4.培养学生的操作和解决问题的能力。

二、教学重难点1.数控编程的基本理论和方法。

3.数控编程与操作中常见的问题及解决方法。

三、教学内容与学时分配第一章：数控加工工艺编程基础（4学时）1.1数控编程基本概念（1学时）1.1.1数控编程的定义及发展历史1.1.2数控编程的作用和意义1.1.3数控编程与手工编程的区别1.2程序结构及相关符号（1学时）1.2.1数控程序的组成及格式1.2.2数控程序中的相关符号及意义1.3基本指令（2学时）1.3.1直线插补指令的编程及操作1.3.2圆弧插补指令的编程及操作第二章：数控加工工艺编程实战（8学时）2.1平行面加工（2学时）2.1.1平行面加工的工艺分析及编程2.1.2平行面加工的操作要点及注意事项2.2孔加工（2学时）2.2.1孔加工的工艺分析及编程2.2.2孔加工的操作要点及注意事项2.3外轮廓加工（2学时）2.3.1外轮廓加工的工艺分析及编程2.3.2外轮廓加工的操作要点及注意事项2.4内轮廓加工（2学时）2.4.1内轮廓加工的工艺分析及编程2.4.2内轮廓加工的操作要点及注意事项第三章：数控加工工艺编程与操作实践（4学时）3.1实际工件的编程与操作（2学时）3.1.1工件的特点及要求分析3.1.2工件的编程与操作3.2编程与操作中常见问题的解决（2学时）3.2.1编程错误的检查与修改3.2.2操作失误的分析与纠正四、教学方法1.讲授法：通过教师的讲解，向学生介绍数控编程的基本理论和方法。

2.实践操作法：通过实际操作，让学生掌握编程与操作的技能。

3.问题解决法：通过分析和解决一些常见问题，提高学生的解决问题的能力。

五、教学资源1.课本与习题册：《数控加工工艺编程与操作教程》2.实验室设备：数控加工中心、计算机及编程软件六、教学评价1.课堂讨论及问题解析：根据学生的提问和讨论情况，评价学生的思维能力和问题解决能力。

数控铣床的操作与编程数控铣床是一种可以自动控制铣削加工的机床，通过预先编写好的程序，可以实现不同形状和尺寸的零件加工。

本文将从操作和编程两个方面详细介绍数控铣床的使用。

一、数控铣床的操作1.开机准备：首先，需要确保机床的电源连接正常，并根据机床的要求调整好电压。

然后检查润滑系统的润滑油和冷却液是否充足，并打开润滑系统的开关。

2.设备调试：启动机床后，加载主程序，并根据轴坐标系统的要求进行坐标设定，将工件固定在工作台上。

随后，可以通过手动方式将刀具调到所需的起点位置。

3.自动操作：设置具体的加工参数，例如刀具的转速、进给速度和切削深度等。

然后，启动自动运行程序，机床会自动进行铣削加工。

在加工过程中，需要及时观察工艺过程，并根据需要调整刀具的位置等参数。

4.加工结束：当加工任务完成后，应及时关闭数控铣床，并清理加工区域。

同时，需要对机床进行检查，保证各个部件的安全和正常运行。

二、数控铣床的编程1.编程语言：数控铣床的编程主要通过G代码来实现。

G代码是一种用于控制机床运动的指令语言，通过不同的指令可以实现不同的功能。

2.坐标系：在编程时，需要明确使用的坐标系。

数控铣床通常使用的坐标系有绝对坐标系和相对坐标系两种。

绝对坐标系是指以机床坐标原点为零点，以工件上其中一固定点为基准进行编程；相对坐标系是以刀具当前位置为零点，以刀具的运动方向为基准进行编程。

3.几何指令：使用G代码可以实现不同的几何功能，如直线、圆弧、孤立点等。

在编程时，需要确定刀具的起点和终点坐标，以及刀具的路径和切削深度等参数。

4.速度指令：使用F代码可以设置刀具的进给速度，单位通常为毫米/分钟。

在编程时，需要根据具体的加工情况，选择合适的进给速度，以确保加工质量和效率。

5.刀具补偿：有时候，由于刀具的直径和轨迹的误差等原因，需要进行刀具补偿来纠正加工误差。

在编程时，可以使用H代码来设置刀具补偿的值，以调整刀具的路径和位置。

6.循环指令：在编程中，可以使用循环指令来实现重复的加工操作。

围较广，可以加工平面、锥度表面、多型腔工件表面等，主轴带有旋转 功能的机床还可以进行螺旋面加工。此外，电火花成形加工还可以与其 他加工工艺结合形成复合加工，例如,可以利用电能、电化学能、声能对 材料进行复合加工。
（4）可以获得较好的表面质量。电火花成形加工的表面质量较好， 加工表面微观形貌光滑，工件的棱边、尖角处无毛刺。
动主轴头型（见图1）和十字工作
台型（见图2）两种形式。
24 第 一 章 数 控 电 加 工 基 础
2-十字工作台型双立柱式电火花成形机床 1—床身2—立柱３—工作台(Y′轴) ４—滑板（X′轴） ５—工作液槽６—主轴头（W轴）７—主轴（Z轴）８—电极安装板
９—旋转轴（Ｃ轴）10—电极11—槽梁
第二节 数控电火花加工机床
20世纪80年代后期，大型高速线切割机床（加工速度在200 mm2/min以上）和四轴联动线切割机床研制成功，可切割锥度在6°以上 的零件。
4 第一章 数控电加工基础
第一节 数控电加工概述
一、电加工技术的发展
20世纪90年代，国内快走丝线切割机床的加工速度达到了60～80 mm2/min，进一步拓宽了电加工技术的应用范围。
电火花加工原理及应用 a）电火花加工原理 b)电火花镜面加工
1—工具电极 2—工件
8 第一章 数控电加工基础
第一节 数控电加工概述
1.电火花线切割加工原理 电火花线切割加工简称线切割加工，属于电火花加工方法之一。它
是以一根移动的金属丝（电极丝）作为工具电极，与工件之间产生火花 放电，对工件进行切割，故称为线切割加工。在正常的线切割加工过程 中，电极丝与工件保持较小的间隙，彼此不接触。在电极丝与工件之间 施加一定的电压，使其与工件之间产生局部的击穿放电，放电产生的瞬 时高温使工件局部熔化甚至汽化而被蚀除。同时，电极丝不断进给直至 加工出理想的工件形状。

数控技术应用专业《数控车床编程与操作加工》课程标准前言适用专业：数控技术应用(全称，根据2010中职专业目录填写)课程类别：基础 (基础、技能、拓展)修课方式：必修(必修、选修)教学时数：240学时修读学期：第3、5学期考核类别：（考查/考试）一、课程性质（一）课程定位《数控车床编程与操作加工》课程是根据教育部2003年12月颁发的《中等职业学校数控技术应用专业领域技能型紧缺型人才培养培训指导方案》中核心教学与训练项目的基本要求及劳动技能型人才的发展需要，以就业为导向，顺应现代职业教育教学制度的改革趋势，在数控技术应用专业开设的必修课。

该课程是数控技术应用专业的综合性核心课程，通过本课程的学习，使学生掌握数控车床的操作方法，能够依据生产工艺文件（或零件）选择刀具、夹具和测量工具，在数控车床上独立完成零件的车削加工，正确对零件进行检测，达到数控机床操作工岗位的要求。

该课程以培养综合素质为基础，以提高学生的职业能力为本位，采用理实一体化教学模式，注重实践教学，使学生成为企业迫切需要的劳动技能型人才。

（二）课程任务1.认识数控机床2.学会数控机床的基本操作3.学会轴类零件的车削加工4.学会简单套类零件的加工5.学会槽类零件的加工6.学会螺纹类零件的加工7.学会圆弧曲面结构轴件的车削加工二、课程目标（一）职业关键能力根据产品的生产需求，参照客户提供零件图纸的技术要求，结合生产环境的实际条件，制定产品生产加工的方案，加工产品。

（二）职业专门能力学生以独立工作或小组合作的形式，通过老师指导或借助资料学习的手段，制定零件加工的工作计划，在规定时间内完成上述资讯、计划、决策、实施、检测并进行评价反馈。

在实施计划的过程中，使用工具、设备、材料等均要符合安全和环境保护规定。

（三）方法能力1．使用国家标准的能力；2．对机加工过程合理规划、表达、组织的能力；3．解决机加工过程中实际问题能力；4．独立学习新工艺、新技术的能力。

2.8 数控编程及数控加工2.8.1 手工编程 2.8.2 自动编程及图像编程、语音编程2.8.1 手工编程一、数控编程的内容与步骤用普通机床加工零件，事先需要根据生产计划和零件图纸的要求编制工艺规程，其中包括确定工艺路线、选择加工机床、设计零件装夹方式、计算工序尺寸和规定切削用量等。

应用数控加工时，大体也要经历这些步骤。

这时的工作流程可以简略地用图220来表示。

图中虚线框内反映了零件的程序编制过程。

其中包括三个主要阶段：图2－20零件加工流程图(1)工艺处理即分析图纸、选择零件加工方案、设计装夹方式、确定走刀路线等。

(2)数学处理计算刀具运动轨迹的坐标数据。

(3)后置处理按照数控机床的指令格式将计算的走刀路线数据编写成相应的程序段。

程编人员在完成加工零件的工艺处理之后，按照所用数控机床的指令和程序段格式用手工编写出零件加工的程序清单，并制作成合格的控制介质的过程，称为手工编程。

如果由计算机完成，称为自动编程。

手工编程的工作量大，手续繁琐，容易出错。

因此只要条件允许，我们应该尽量使用计算机自动编程。

对于加工内容只需作点位直线控制的零件通常采用手工编程。

对于轮廓为直线和圆弧组成的零件，如果形状比较简单，数据处理工作量不大，也可以用手工编程。

二、手工编程手工编程时，要求编程人员熟悉所用数控机床的控制媒介和指令系统。

数控机床的控制媒介已经在前面数控机床的组成中介绍过了，下面简单介绍数控机床指令的形成及基本格式。

1.指令的形成在图2－10中，纸带的每一个位置上，几乎都可能存在孔。

实际上，纸带的代码是由各个位置上孔的有无所构成的。

由于每一个位置上存在孔的有或无两种可能性，可以用0(无孔)或1(有孔)表示，所以这个代码系统称之为二进制代码系统。

一个二进制数字称为一个位(bit)，一个字符码是由一行二进制位构成的，即一个字符码是位(bit)的组合，它代表一个字母、数字或是其他的符号。

字是字符的集合，用于形成指令的一个部分。

任务7.1 丝堵零件工装选择、刀具选择 和加工工艺卡的制作
7.1.1零件加工任务分析
3.螺纹车削时进刀方法的选择 在数控车床上加工螺纹时的进刀方法通常有直进法和斜进法。当螺距P＜3 mm时，一般采用直进
法（如图7-2（a）所示）；当螺距P≥3 mm时，一般采用斜进法（如图7-2（b）所示）。
任务7.1 丝堵零件工装选择、刀具选择 和加工工艺卡的制作
7.1.1零件加工任务分析
1.螺纹的牙型和螺纹的参数 （1）牙型:沿螺纹轴线剖切的截面内，螺纹牙两侧边的夹角称为螺纹的牙型。常见螺纹的牙型
有三角形、梯形、锯齿形、矩形等。 （2）牙型角α：螺纹牙型上相邻两牙侧间的夹角。普通螺纹的牙型角为60°，英制螺纹的牙型
角为55°，梯形螺纹的牙型角为30°。 （3）公称直径（D/d）：指螺纹大径的基本尺寸。螺纹大径（d或D）亦称外螺纹顶径或内螺纹
7.1.1零件加工任务分析
4.切削用量的选用 （1）主轴转速n 大多数经济型数控车床在车削螺纹时，推荐主轴转速为 n≤1200/P-K 式中P——零件的螺距（mm）； K——保险系数或安全系数，一般取80； n——主轴转速（r/min）。
任务7.1 丝堵零件工装选择、刀具选择 和加工工艺卡的制作
7.1.1零件加工任务分析
4.切削用量的选用
（3）进给量f 单线螺纹的进给量等于螺距，即f=P；多线螺纹的进给量等于导程，即f=L。
任务7.1 丝堵零件工装选择、刀具选择 和加工工艺卡的制作
7.1.2零件编程指令
1.单行程螺纹切削指令G32 指令格式： G32 X (U)_Z（W） F_； 其中X、Z——螺纹编程终点的X、Z轴方向坐标，单位为mm，X为直径值。X省略时为圆柱螺纹切
力。

数控车床编程与操作实训教程
一、概述
数控车床是一种通过预先设定的程序控制刀具移动的机床，可以实现高精度、高效率的加工。

本教程旨在介绍数控车床的基本编程与操作方法，帮助初学者快速掌握相关技能。

二、数控车床基本原理
数控车床通过计算机控制系统，根据预先设定的加工程序，控制主轴、刀具和工件的运动，实现加工目的。

其主要组成部分包括机床本体、控制系统、执行机构等。

三、数控编程基础
1. G代码与M代码
•G代码：用于控制刀具路径的代码，例如G00、G01等。

•M代码：用于控制机床辅助功能的代码，例如M03表示主轴正转。

2. 常用指令
常用的G代码指令包括：G00（快速定位）、G01（线性插补）、G02（圆弧插补）等；常用的M代码指令包括：M03（主轴正转）、M08（冷却液开启）等。

四、数控车床操作实践
1. 程序编辑
1.编写加工程序，包括刀具路径、切削速度、进给速度等参数。

2.载入程序到数控车床控制系统。

2. 车床操作
1.启动数控车床控制系统。

2.设置工作坐标系和刀具偏置等参数。

3.手动调节刀具位置，进行工件定位。

4.运行加工程序，观察加工过程。

五、注意事项
1.在操作数控车床时，注意安全第一，穿戴好防护设备。

2.在编写加工程序时，需仔细核对参数，避免错误引起意外。

3.在车床操作过程中，保持注意力集中，及时处理异常情况。

六、结语
通过本教程的学习，相信读者对数控车床编程与操作有了更深入的了解。

继续实践与学习，不断提升技能水平，掌握更多数控车床的应用技巧。

第2章数控车床编程与加工操作2．1数控车削零件加工工艺分析2.1.1分析零件图样分析零件图样主要考虑以下几个方面：1.构成零件轮廓的几何条件由于设计等多方面的原因，可能在零件图上构成零件加工轮廓的数据不充分，这样可增加编程的难度，甚至会无法编程。

例如零件图上漏掉某尺寸，使几何尺寸条件不充分；零件图上的图线位置模糊或尺寸标注不清；零件图上给定的几何条件不合理，造成数学处理困难等。

2.尺寸精度要求分析零件图样尺寸精度要求，以判断能否利用车削工艺达到，并控制尺寸精度，同时可以进行尺寸换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。

在利用数控车床车削零件时，通常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据。

3.形状和位置精度要求加工时，按照零件图样给定的形状，位置公差确定零件的定位基准和测量基准。

4.表面粗糙度要求表面粗糙度是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择机床、刀具及确定切削用量的依据。

2.1.2确定毛坯确定毛坯的种类及制造方法主要考虑以下几个方面：1.零件材料及其力学性能零件的材料及其力学性能大致确定了毛坯的种类。

例如钢质零件若力学性能要求不太高且形状不十分复杂时可选择型材毛坯，但若要求较高的力学性能，则应选择锻件毛坯。

2.零件的结构形状与外形尺寸如形状复杂的大型零件毛坯可采用砂型铸造；一般用途的阶梯轴，若各台阶直径相差不大，可用圆棒料，各台阶直径相差较大时，选择锻件毛坯较为合适；对于锻件毛坯，尺寸大的零件一般选择自由锻造，中小型零件可选择模锻。

3.生产类型大批量生产的零件应选择精度和生产率较高的毛坯制造方法，如金属模机器造型或精密铸造、模锻、精锻等；零件产量较小时选择精度和生产率较低的毛坯制造方法。

4.现有生产条件确定毛坯的种类及制造方法，还要考虑具体的生产条件，如毛坯制造的工艺水平、设备状况以及对外协作等情况。

5.充分考虑利用新工艺、新技术的可能性毛坯制造的新工艺、新技术和新材料的应用，对机械制造的生产率、经济性都会产生很大影响，因此，选择毛坯时要尽可能考虑采用如精铸、精锻、冷挤压、粉末冶金等毛坯制造的新工艺和新技术。