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水泥稳定碎石(砂砾）基层（底基层）施工方案为防止水泥稳定碎石基层出现平整度差、抗水损坏性能差、层间结合不好、温缩、干缩裂缝等质量隐患，确保水泥稳定碎石基层工程质量，根据《公路路面基层技术规范》,结合高速公路建设实践经验和高速公路实际情况，提出以下施工指导意见。
1、施工方法1.1 水泥稳定碎石(砂砾)一律采用集中厂拌、摊铺机摊铺方法施工。
1.2 水泥稳定碎石基层采用分层施工时，当用18～20T以上压路机碾压，分层最大厚度不应超过20cm,并不小于10cm。
当采用单层施工时，应用特殊的摊铺和碾压设备,并注意层底0～10cm的压实度，防止表层碎石压碎。
1。
3 基层、底基层标高、路拱采用摊铺机作业时,应用钢丝基准线控制高程,直线段桩距10m,弯道段间距5m。
2、材料2。
1 水泥应采用初凝时间不少于3小时,终凝时间不少于6小时的硅酸盐、矿碴硅酸盐、火山灰质硅酸盐水泥，水泥等级宜为32.5级、42。
5级，为确保7天试件强度,宜优先选用42。
5级硅酸盐水泥。
采用散装水泥时,水泥磨出后应存放7天以上，安定性必须符合要求，进罐时散装水泥温度应低于60℃.所用水泥必须是悬窑生产加工,不得使用立窑生产加工（小厂）水泥。
2。
2 碎石碎石压碎值要求＜30％。
碎石应按粗集料10～30mm、5~10mm、细集料0～5mm三级配料，相应的料场方孔筛筛孔建议为:32、12、7mm.2.3水一般饮用水均可使用。
2.4 混合料（1)水泥稳定的碎石或砂砾集料级配应符合表1规定。
为防止混合料离析,有利于提高混合料强度,应严格控制集料最大粒径，并宜选用较细密的级配.为减少路面开裂，〈4。
75mm成分宜按级配中值偏上选配。
表注：1、水泥稳定碎石基层规范规定31.5mm通过量为90—100％，无26。
5mm通过量要求。
2、水泥稳定砂砾37.5mm通过量为主要控制指标.（2)有重车行使的高速公路不同基层、底基层混合料的7天浸水抗压强度应符合表2要求：水泥稳定基层、底基层抗压强度标准表2(3）室内试验抗压强度满足下列二条件之一者为合格：a。
水泥稳定碎石路面基层（底基层）作业指导书1一般规定1．水泥稳定碎石，是指在具有一定级配的碎石中掺入适量的水泥和水，经拌和得到的混合料在压实和养生后，其无侧限抗压强度符合规定的要求。
2．水泥剂量以水泥质量占全部粗细土颗粒（即砾石、砂粒、粉粒和粘粒）的干质量的百分率表示，即水泥剂量=水泥质量/碎石质量。
3．水泥稳定结构层宜在春未和气温较高季节组织施工。
施工期的日最低气温应在5℃以上，并应在第一次重冰冻（-3～-5℃）到来之前半个月到一个月完成。
4．在雨季施工水泥稳定碎石时，应特别注意气候变化，勿使水泥和混合料遭雨淋。
降雨时应停止施工，但已经摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。
5．应使拌和的水泥稳定碎石混合料处于或略大于最佳含水量（根据当天气温）进行碾压，直至达到高速公路基层（底基层）按重型击实试验法或振动成型法确定的98%的压实度。
6．用18-20t三轮压路机和振动压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm。
压实厚度超过上述规定时，应分层铺筑，每层的最小压实厚度为10cm。
下层宜稍厚。
碾压时应先轻型、后重型压路机流水碾压。
7．水泥稳定碎石底基层和下基层及上基层之间要喷洒水泥净浆，洒布量为纯水泥用量 1.2～1.5kg/m2。
8．基层分两层施工时，在铺筑上层前，应在下层顶面先喷洒水泥净浆。
下层水泥稳定土碾压完成后,必须养生7天后方可铺筑上层水泥稳定土。
9．总体的施工时间即从拌和到碾压结束应在水泥初凝时间之内。
10．工地实际采用的水泥剂量一般可比室内试验确定的剂量多0.5%。
具体待室内试验和试验段试铺后，由监理工程师批准。
11．其它尚应注意的三点：1）基层（底基层）施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。
2）新施工水稳层必须用土工布覆盖保湿养生，不使水稳层表面干燥，也不应忽干忽湿。
3）水稳层基层上未铺封层或面层时，除施工车辆可慢速（不超过30km/h）通行外，禁止一切车辆通行。
12.重点关注：1）严格控制水泥剂量；2）严格控制含水量；3）严格控制合成级配中0.075mm 以下通过率。
水泥稳定土底基层施工方案
一、概述
水泥稳定土底基层施工是道路建设中的重要环节，其质量直接影响道路使用寿命和安全性。
本文将详细介绍水泥稳定土底基层施工的步骤和要点。
二、施工准备
1.资材准备：水泥、砂、砾石、稳定剂等；
2.设备准备：搅拌机、振捣器、压路机等；
3.人员准备：包括技术人员、质检人员、现场操作人员等；
三、施工步骤
1.基础处理：清理基础表面，确保无积水、碎石等杂物；
2.调配水泥稳定土：按设计要求将水泥、砂、砾石、稳定剂等按比例混
合；
3.搅拌均匀：将混合后的物料放入搅拌机中充分搅拌，确保混合均匀；
4.铺设基层：将搅拌好的水泥稳定土铺设在基础表面，压实、振捣；
5.抹平表层：使用抹光机对水泥稳定土进行抹平处理，使表面平整；
6.养护基层：在水泥稳定土铺设完毕后，进行适当的养护，以保证其强
度和稳定性。
四、施工质量控制
1.施工过程中，严格按照设计要求进行，保证掺和比例准确；
2.严格按照施工工艺进行操作，确保压实、振捣等工序到位；
3.在施工完成后，及时进行检测验收，合格后方可进行下一步施工。
五、施工注意事项
1.在施工过程中，注意安全第一，保证作业人员和设备的安全；
2.根据天气情况合理安排施工计划，避免雨雪天气施工；
3.施工现场要保持整洁，材料堆放有序，减少作业障碍。
结语
水泥稳定土底基层施工是道路建设中不可或缺的环节，正确的施工方法和质量控制是保证道路使用寿命和安全性的关键。
希望本文的内容能够对水泥稳定土底基层施工有所帮助。
水泥稳定土底基层路拌法施工工艺方法1.准备工作材料水泥采用325#普通硅酸盐水泥。
终凝时间宜在6h以上,快硬水泥、早强水泥不应使用。
土凡能被经济地粉碎的土,都可用水泥稳定。
有机质含量超过2%的土,不应单用水泥稳定。
如需采用这种土,必须先用石灰进行处理,闷料一夜后再用水泥稳定。
有饥质含量超过10%的土不得使用。
对符合要求的取土场(或取土坑),进行表层清理,清除表层的耕植土、树木（根）等不适宜材料。
水：凡人或牲畜饮用的水源,均可使用,遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定。
混合料组成设计:混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准,通过试验确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量和最大干密度。
原材料试验：对拟用于水泥土施工的各种材料进行试验,采用达到条所要求的材料。
取工地实际使用的土和水泥,按不同的配合比（以嗓量计）制备五组混合料,如果本次设计水泥剂量为9%,则可按5%、7%、9%、11%、13%掺配进行试验。
（具体按照图纸设计配合比试配）用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干警度。
在最佳含水量状况,按规范要求的压实度(≥95% )制备混合料试件,在标准条件下养护6天,浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。
每组谊民件个数：偏差系数l0%-15%时9个:偏差系数15%-20%时13个。
水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件越模称量后,立即放到相对湿度95%的养护室内养生,养护温度为20+2℃。
养生期的最后一天（第7天），将试件浸泡在水咛,水的深度应使水面在试件顶上约。
浸水的水温应与养护温度相同。
在浸泡水之前,应再次称试件的质量,在养生期间试件质量损失应不超过1g,质量损失超过此规定的试件,应该作废。
水泥土试件的7天浸水抗压强度代表值应达到要求。
（本次设计对强度未作明确要求,采用规范规定≥）各配合比试件室内试验结果抗压强度的代表值,按下式计算:R代=R（l-ZaCv）一一该组试件抗压强度的代表值,Mpaz式中：R代C v一一试验结果的偏差系数(以小数计)Z a---保证率系数,高速公路保证率95%,此时Za=:R一一该组试件抗压强度的平均值,Mpa。
水泥稳定层路拌法施工方案路拌法施工的工艺流程宜按图1的顺序进行。
一、准备下承层1水泥稳定土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱，下承层的平整度和压实度应符合规范的规定。
2当水泥稳定土用做基层时，要准备底基层；当水泥稳定土用做老路面的加强层时，要准备老路面；当水泥稳定土用做底基层时，要准备土基。
（1）对土基不论是路堤还是路堑，必须用12-15t三轮压路机或等效的碾压机械进行3-4遍碾压检验。
在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开、晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。
图1 路拌法施工水泥稳定土的工艺流程（2）对于底基层，应进行压实度检查，对于柔性底基层还应进行弯沉值检验。
凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，采用措施，使之达到规范规定的标准。
（3）对于老路面，应检查其材料是否符合底基层材料的技术要求，如不符合要求，应翻松老路面并采取必要的处理措施。
（4）底基层或老路面上的低洼和坑洞，应仔细填补及压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。
（5）新完成的底基层或土基，必须按规范的规定进行验收。
凡验收不合格的路段，必须采取措施，使其达到标准后，方可铺筑水泥稳定土层。
（6）应按规范的规定逐个断面检查下承层标高。
3在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离（可为5-10m）交错开挖泄水沟（或做盲沟）。
二、施工放样1在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每20-25m设一桩，平曲线段每15-20m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。
2在两侧指示桩上用明显标记标出水泥稳定土层边缘的设计高。
三、备料1利用老路面或土基上部材料。
（1）必须首先清除干净老路面上或土基表面的石块等杂物。
（2）每隔20-25m挖一小洞，使洞底标高与预定的水泥稳定土层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以控制翻松及粉碎的深度。
（3）用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上部翻松到预定的深度，土块应粉碎到符合要求。
水泥稳定土基层的施工工艺流程水泥稳定土基层施工工艺流程：施工放样→上料拌和→运输一混合料摊铺→碾压→养护→封闭交通1、施工放样基层施工前首先对底基层进行验收，表面一定要清扫干净，并严格整形压实，使其符合规范要求。
放样采用人工挂钢丝绳控制高程:每5m左右两边各钉一钢钎，进行高程控制，钢丝绳张紧度应以两桩间(10m)挠度不超过2mm(水准仪进行检测)。
2、混合料最佳含水量控制在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
进行现场调试的过程中确定施工配合比，将此配合比写在标牌上，挂在拌和机旁。
在生产过程中，拌和时含水量略大于最佳含水量1%~2%，使混合料运到现场摊铺碾压时，接近最佳含水量。
同时根据集料的含水量及时调整拌和料中的加水量，以免出现过干过湿的现象。
每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量，然后根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整，由于当地气候多变，故对混合料实际含水量要及时调整。
3、混合料的拌和（1）拌合设备各采用两台WBC-300型稳定土拌和机，工地试验室配合和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。
同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。
拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌合均匀不要出现花白料。
，设计水泥剂量为3.5%~4%范围，现场施工水泥剂量控制在5%以内。
（2）拌和场生产过程中,试验室应随时抽检混合料的含水量和水泥剂量，立即通知拌和场调整配合比，直到完全达到要求为止。
对混合料的7天无侧限抗压强度进行检测。
4、混合料运输根据拌和场的生产能力和作业的要求，项目部组织了足够的运输车辆水泥稳定砂砾运输及施工时，常常发生粗细料离析现象。
（1）自卸汽车在装料时采用前、后、中的装卸料方式，以减小材料离析现象。
（2）混和料应尽快运送到铺筑现场，以防运输过程中水分损失过多。
路拌法施工水泥石灰稳定土底基层施工工法路拌法施工水泥石灰稳定土底基层施工工法一、前言水泥石灰稳定土底基层施工工法是一种常用的路面基层施工方法，通过添加水泥和石灰等材料，可以提高土壤的强度和稳定性，延长路面使用寿命。
本文将详细介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例。
二、工法特点1. 强度高：水泥和石灰的添加可以显著提高土壤的强度，使其能够承受较大的荷载。
2. 抗水性好：水泥石灰稳定土具有一定的防水性能，能够抵抗地下水的侵蚀。
3. 稳定性强：通过控制配比和施工工艺，稳定土的水分含量得以控制，从而保证其稳定性。
4. 施工简便：采用现场拌合的方式，不需要额外的设备和机具，施工过程简单快捷。
5. 节约成本：水泥和石灰是常见的建筑材料，价格相对较低，可以有效降低施工成本。
三、适应范围水泥石灰稳定土底基层施工工法适用于各种路面形式，包括公路、城市道路、停车场等。
适用于土质较差的地区，尤其是黏土和砂质土的地区。
此外，该工法还适用于需要提高路面承载力和稳定性的项目。
四、工艺原理水泥石灰稳定土底基层施工工法通过添加水泥、石灰和水，将其与原土混合，形成稳定土。
水泥和石灰的反应产物可以填充土壤颗粒间的空隙，增加土壤密实度，提高土壤的整体强度和稳定性。
水的添加能够促进水泥和石灰的水合反应，使其更加均匀地分布在土壤中。
通过控制配比和施工工艺，可以使稳定土达到设计强度要求。
五、施工工艺1. 原土准备：清理施工现场，除去杂物和杂草。
清理后的原土应均匀分布在施工区域。
2. 拌合材料准备：将水泥和石灰按照设计要求进行配比，并将其储存在罐中。
将所需的水储存在水箱中。
3. 拌合过程：使用推车将水泥、石灰和水按照一定比例加入到原土中。
然后使用拌合机进行拌合，直至混合均匀。
4. 摊铺与压实：将拌合好的稳定土均匀地摊铺在基层上，并使用压路机进行压实，使其达到设计要求的密实度和平整度。
水泥稳定士底基层路拌法施工作业指导书1.准备工作1.l 材料1.1.1 水泥1.1.1.1 采用325# 普通硅酸盐水泥。
1.1.1.2 终凝时间宜在6h以上, 快硬水泥、早强水泥不应使用。
1.1.2 土1.1.2.l 凡能被经济地粉碎的土,都可用水泥稳定。
1.1.2.2 有机质含量超过2% 的土,不应单用水泥稳定。
如需采用这种土,必须先用石灰进行处理,闷料一夜后再用水泥稳定。
1.1.2.3 有饥质含量超过10%的土不得使用。
1.1.2.4 对符合要求的取土场(或取土坑),进行表层清理,清除表层的耕植土、树木（根）等不适宜材料。
1.1.3水：凡人或牲畜饮用的水源,均可使用,遇有可疑水源应委托有关部门化验鉴定。
1.2 混合料组成设计:1.2.1 混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准,通过试验确定必需的水泥剂量和混合料的最佳含水量和最大干密度。
1.2.2 原材料试验：对拟用于水泥土施工的各种材料进行试验,采用达到1.1 条所要求的材料。
1.2.3 取工地实际使用的土和水泥,按不同的配合比（以嗓量计）制备五组混合料,如果本次设计水泥剂量为9%,则可按5%、7%、9%、11%、13% 掺配进行试验。
（具体按照图纸设计配合比试配）1.2.4 用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干警度。
1.2.5 在最佳含水量状况,按规范要求的压实度(≥95% )制备混合料试件,在标准条件下养护6天,浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。
每组谊民件个数：偏差系数l0%-15%时9个:偏差系数15% -20%时13个。
1.2.6 水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件越模称量后,立即放到相对湿度95%的养护室内养生,养护温度为20+2 ℃。
养生期的最后一天（第7天），将试件浸泡在水咛,水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm。
浸水的水温应与养护温度相同。
在浸泡水之前,应再次称试件的质量,在养生期间试件质量损失应不超过1g,质量损失超过此规定的试件,应该作废。
水泥稳定土底基层施工方案 (2)在路基工程中，水泥稳定土底基层施工是至关重要的一环。
本文将主要介绍水泥稳定土底基层施工的步骤、注意事项和施工方案，以期为相关从业人员提供参考。
一、施工步骤1.准备工作：施工前需对工地进行清理，确保施工场地平整、无明显杂物。
2.测量定位：根据设计要求和现场情况确定施工范围和标高，进行测量定位。
3.材料准备：准备水泥、碎石、砂等原材料，按比例配制混合料。
4.拌合料：采用机械搅拌或人工搅拌的方式将水泥和骨料混合均匀，形成稳定土。
5.铺设压实：将拌合好的稳定土铺设在路基基层上，采用压路机进行均匀压实。
6.养护：施工完成后进行适当的养护，确保水泥稳定土底基层达到设计要求的强度。
二、注意事项1.在施工过程中，应注意控制水泥用量和水泥的质量，以保证稳定土的强度和稳定性。
2.在铺设和压实过程中，应保持作业面湿润，避免因缺水导致土层干裂，影响施工质量。
3.铺设后应及时进行压实，确保土层密实均匀，避免出现松动和坍塌现象。
4.施工完成后应进行合理的养护措施，避免外力破坏和环境影响降低土层强度。
三、施工方案1.施工条件：施工前须保证天气晴朗、无大雨，保持作业场地的干燥。
2.施工工艺：采用机械搅拌混合方式，控制水泥用量，保证水泥与骨料的混合均匀。
3.施工设备：选择合适的混合搅拌设备和压实机械，确保施工效率和土层质量。
4.质量控制：在施工过程中加强质量监督，及时调整施工工艺措施，保证施工质量达标。
综上所述，水泥稳定土底基层施工对路基工程的质量和持久性至关重要，施工人员在操作时应严格按照施工方案和注意事项进行作业，确保工程建设质量和安全。
路拌法施工水泥石灰稳定土底基层施工工法一、前言路拌法施工水泥石灰稳定土底基层施工工法是一种常用的路面基础处理方法，通过将水泥、石灰与土壤进行混合拌和，形成一种稳定的基层材料，以增强路面的承载能力和稳定性。
本文将介绍该工法的特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析以及工程实例，以全面介绍该工法的应用和实施。
二、工法特点1. 增强基层稳定性：水泥和石灰具有良好的固结性能，可以使土壤颗粒之间形成良好的结合，增强基层的稳定性和承载能力。
2. 适应性强：该工法适用于各种类型的土壤，包括黏性土、砂质土以及混合土等，可以根据具体情况和要求进行配比调整，以适应不同土壤的工程要求。
3. 施工效率高：采用路拌法施工，可以将土壤、水泥和石灰直接在施工现场进行拌和，不需要大量的材料和设备运输，节约了时间和成本。
4. 环境友好：水泥和石灰是常见的环保材料，使用它们进行稳定土施工可以减少对环境的污染，并且有利于土壤的再利用和循环利用。
三、适应范围路拌法施工水泥石灰稳定土底基层工法适用于各种类型的道路和场地基础处理，包括高速公路、市政道路、农村道路、工厂和仓库场地等。
根据具体情况和工程要求，可以调整水泥和石灰的配比以及施工工艺，以满足不同基础处理需求。
四、工艺原理该工法的实现原理是通过水泥和石灰的化学反应和土壤颗粒之间的物理结合，形成一种坚固稳定的基层材料。
在施工过程中，首先要对土壤进行采样和检测，确定土壤的物理性质和质量等级。
然后将水泥、石灰和土壤按照一定的配比进行拌和，形成一种均匀的混合物。
拌和后的混合物直接用于基层施工，通过压实和固化处理，形成承载能力强、稳定性好的基层。
五、施工工艺1. 土壤采样与检测：根据工程需求，对基层土壤进行采样和检测，确定土壤的物理性质和质量等级。
2. 混合比设计：根据土壤检测结果和工程要求，确定水泥、石灰和土壤的配比，并进行混合比设计。
3. 基层准备：清理基础表面的杂物和泥土，保持整洁。
水泥稳定土底基层路拌法施工作业指导书该工程设计以水泥稳定天然砂砾作为路面底基层，为了规范该项目的施工，确保施工质量，结合设计和施工规范要求，编制本施工方案。
1、准备工作1.1 材料1.1.1 水泥1.1.1.1 采用325#普通硅酸盐水泥1.1.1.2 终凝时间宜在6h以上，快硬水泥、早强水泥不应使用。
1.1.2 砂砾1.1.2.1 取河道天然砂砾，都可用水泥稳定底基层。
1.1.2.2 有机质含量超过2%的土，不应单用水泥稳定。
如需采用这种土，必须先用石灰进行处理，闷料一夜后再用水泥稳定。
1.1.2.3 有机质含量超过10%的土不得使用。
1.1.2.4 对符合要求的取土场（或取土坑），进行表层清理，清除表层的耕植土、树木（根）等不适宜材料。
1.1.3 水：凡饮用水皆可使用，遇有可凝水源，应委托有关部门化验鉴定。
1.2 混合料组成设计。
1.2.1 混合料的组成设计包括：根据设计要求的混合料强度标准，通过实验选取最适宜于稳定的砂砾，确定水泥与砂砾的比例，确定最佳含水量和最大干密度。
1.2.2 原材料试验：对拟用于水泥稳定砂砾底基层施工的各种材料进行试验，采用达到1.1条所要求的材料。
1.2.3 取工地实际使用的砂砂和水泥，按不同的配合比（以质量计）制备五组混合料，本次设计水泥剂量为7%，按3%、5%、7%、9%、11%掺配进行试验。
1.2.4 用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
1.2.5 在最佳含水量状况，按规范要求的压实度（≥95%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水养护1天后测得无侧限抗压强度。
每组试件个数：偏差系数10%—15%时9个，偏差系数15%—20%时13个。
1.2.6 水泥砂砾试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称量后，应立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护温度20±2℃。
养生期的最后一天（第7天），将试件浸泡在水中，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm。
浸水的水温应与养护温度相同。
在浸泡水之前，应再次称试件的质量，在养生期间试件质量损失应不超过1g，质量损失超过此规定的试件，应该作废。
1.2.7 水泥土试件的7天浸水抗压强度代表值应达到要求。
1.2.8 各配合比试件室内试验结果抗压强度的代表值，按下式计算：R代=R (1-ZaCV)式中：R代—-该组试件抗压度的代表值，MPa：CV –-实验结果的偏差系数（以小数计）Za—保证率系数，高速公路保证率95%，此时Za=1.645：R—该组试件抗压度的平均值，MPa：1.2.9 取符合强度要求的最佳配合比作为推存的生产配合比，报监理工程师批准。
1.2.10 根据准确的施工配合比，以设计水泥剂量、增减2%、4%配制五种水泥剂量的水泥土，进行剂量滳定，并用重型击实法求得最佳含水量的最大容重：分别绘制最大干密度与剂量关系曲线、水泥剂量EDTA滳定曲线，作为施工控制依据。
1.3 机械配备配合齐全的施工机具的配件，开工前做好养护、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的事故。
本工程16cm水泥稳定土底基层采用路拌法施工，配合以下主要施工机械。
（1）拌合深度大于水泥砂砾松铺厚度的稳定土路拌机：（2）18-20吨的三轮压路机、振动压路机和轮胎压路机：（3）具有自动找平功能的平地机：（4）自卸汽车：（5）装载机：（6）挖掘机：（7）洒水车：1.4 水泥砂砾质量检测主要仪器（1）土壤液塑限联合测定仪：（2）自由膨胀率测定仪（3）水泥胶砂强度试验设备：（4）水泥初、终凝时间试验设备：（5）重型击实仪：（6）水泥剂量测定设备：（7）水泥土试件制备与抗压强度测定设备;（8）标准养护室：（9）压实度检测设备。
2. 施工工艺：16cm水泥稳定天然砂砾底基层按单层整幅路拌法施工。
2.1 工艺流程：准备下承层→施工放样→运输和摊铺砂砾→运输和摊铺水泥→拌和及检测含灰量、含水量→整型→辗压→接缝和调头处理→检测→养生。
2.2 准备下承层：清扫表面的浮料，用轮胎压路机复压，在水泥稳定天然砂砾施工前，下承层表面应平整坚实。
2.3 施工放样：在下承层上恢复中线，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m 设一桩，并在俩测路肩边缘上设指示桩：进行水平测量，在指示桩上用明显的标志出水泥边缘的设计高程。
2.4 计算材料用量2.4.1 根据施工段落宽度、厚度、最大干密度计算段落需要的干混合料重量和各种材料的重量；3.4.2 计算每一平方米水泥需用的水泥用量，并计算每袋水泥的摊铺面积。
2.4.3 根据运输车辆的每车装砂重量，计算每车砂的堆放面积。
2.5 运输和摊铺砂砾2.5.1 对拟摊铺砂砾的段落，洒水使其表面湿润。
2.5.2砂砾装车时，应控制每车砂的数量基本相等。
2.5.3. 在下承层上根据计算的每车砂的堆放面积，用石灰线打出方格控制卸料。
2.5.4 运土至施工段落，用推土机放土。
2.5.5 检测含水量：在摊铺水泥前砂砾的含水量控制在最佳含水量左右，对含水量过大的，采用铧犁翻晒，含水量过小的，洒水湿润。
2.5.6 整平、轻压；平地机整平砂砾，整平后的砂砾必须表面平整、横坡与设计横坡一致，并用两轮压路机稳压1-2遍。
2.6 运输、撒布水泥。
2.6.1 在整平、稳压的砂砾层上，根据每5袋（或10袋）的撒布面积，用石灰线打出方格控制摆放水泥。
2.6.2 水泥用人工进行撒布，所有水泥均应撒布在所在方格中，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。
2.7 拌合及检测含灰量、含水量。
2.7.1 采用专用稳定土拌和机进行拌和。
2.7.2 拌和：用稳定土拌和机拌和2遍以上，拌和深度应直到稳定底层。
拌和时设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作手调整拌和机深度。
严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。
应略破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，加强上下层粘结。
在进行最后一遍拌和之前，必要时先用五铧犁粘结。
在进行最后一遍拌和之前，必要时先用五铧犁紧贴底面翻拌一遍。
2.7.3 检测含水量：拌和中及时检测混合料含水量，洒水或翻晒调整含水量，含水量宜略大于最佳含水量。
洒水后，应再次进行拌和，使水分在混合料中分布均匀。
2.7.4 检测含灰量：拌和中及时检测含水泥剂量，不足的立即补足后，再重新进行拌和。
2.7.5 拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细颗粒“窝”或“带”，且水分合适和均匀。
2.7.6 拌和结束后，立即取样做强度试件。
2.8 整型2.8.1 混合料拌和均匀后，先用履带堆土机稳压一遍。
2.8.2 用平地机初步整平和整形。
在直线和平曲线不设超高段，平地机由两侧向路中心进行刮平：在平曲线设超高段，平地机由内侧向外侧进行刮平。
必要时，再返回刮一遍。
2.8.3 用推土机、平地机或轮胎压路机快速辗压1-2遍，以暴露潜在不平整。
2.8.4 再用平地机如2.8.2条所述那样进行整型，2.8.3所述机械再辗压一遍。
整型过程中，及时消除混合料离析现象，特别是土窝（或土带）。
2.8.5 对于局部低洼处，应用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌的水泥土混合料进行找补平整。
2.8.6 再用平地机整型一次。
2.8.7 整型过程中，要及时测量标高和横坡度，每次整型都要按照规定的标高和横坡进行，并特别要注意接缝处的整平，以保证接缝顺适平整。
2.9 辗压2.9.1 整型后，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用18t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行辗压。
直线段或平曲线不设超高段，由两侧路肩向路中心辗压：平曲线设超高段，由内侧路肩向外侧路肩进行辗压。
辗压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。
应在终凝前辗压到要求的密实度，同时没有明显的轮迹。
一般需辗压6-8遍。
压路机的辗压速度，头两遍以采用1.5-1.7km/h 为宜，以后用2.0-2.5km/h的辗压速度。
2.9.2 路面的两侧，应多压2-3遍。
2.9.3 辗压时，严禁压路机在已完成的或正在辗压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。
2.9.4 辗压过程中，水泥砂砾表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发得快，应及时补洒少量的水，严禁洒大水辗压。
2.9.5 辗压过程中，如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或用其他方法处理、使其达到质量要求。
2.9.6 在辗压结束之前，测量标高和横坡度用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合设计要求。
终平应仔细进行，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，及时将表面5cm耙松，用新拌水泥土补平。
2.10 接缝和“调头”处的处理。
2.11.1 两工作段的搭接部分，应采用对接形式。
前一段拌和整平后，留5-8m不进行辗压，后一段施工时，将前段留下未压部分，再加部分水泥，重新拌和，并与前段一起辗压。
2.11.2 第二天不接着向前施工，拌和结束后，在当天最后一段末端放置一条与压实厚度的方木，方木的另一侧用素土回填3-5m长，然后进行整型和辗压。
继续往前施工时，紧接的作业段拌和结束后，除去顶木，用混合料回填。
最近顶木未能拌和的一小段，应人工进行补充拌和。
2.11.3 拌和机械及其他机械不宜在已压成的水泥砂砾层上“调头”。
如必须在上进行“调头”应采取措施（如覆盖一层10cm厚的砂），保护“调头”部分，使水泥土表层不受破坏。
2.12 检测：辗压结束后，要按规范或设计要求进行除强度以外的各项指标检测，达不到要求的及时处理。
（检测标准附后）2.13 养生：辗压成型并经检测合格后，进行洒水养生，养生期不少于7天，养生期间，要始终保持表面潮湿，除洒水车外，不得行驶其他各种车辆。
3. 铺筑试铺段：正式开工之前，按以上工序铺筑试铺段，长度不少于单幅100m试铺段决定的主要内容如下：3.1 用于施工材料的质量和混合料的配合比。
3.2 混合料的松铺系数。
3.3 标准的施工方法。
（1）材料的摊铺方法和适用的机具：（2）合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数：（3）整平和整型合适的机具和工艺方法：（4）压实机具的选择与组合，压实的顺序、速度和遍数：（5）拌和、运输、摊铺和辗压机械的协调与配合。
3.4 确定每一作业段合适长度。
3.5 确定施工组织及管理体系、人员等。
3.6 试铺路质量检测：按规范或设计要求的项目进行检验，试铺路的检验频率应是正常施工的2-3倍。
3.7 当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试铺路面各检测项目都符合规范要求，经验收合格，按以上内容编写（试铺总结）报监理工程师批准后，作为申报正式开工的依据。
4. 施工中应特别注意的事项：4.1 不得使用快硬、早强水泥。
4.2 水泥的撒布一定要均匀，以免发生拌和后花斑现象。
