常见热处理问题

退火过程中易出现的问题
退火过程是一种常用的热处理方法，用于改善材料的力学性能和微观结构。

然而，在退火过程中，可能会遇到以下几个常见问题：
1. 晶粒长大不均匀：退火过程中，晶粒会发生再结晶和长大的过程，但有时晶
粒的长大不均匀，导致材料性能的不稳定性。

这可能是由于材料中的应力不均匀或退火温度过高造成的。

为解决这个问题，可以采取减小应力差异或降低退火温度的措施。

2. 结构过度软化：退火过程中，材料的晶格结构会发生调整，从而使其变得更
加柔软。

然而，如果退火时间过长或退火温度过高，结构可能会过度软化，导致材料强度过低。

要避免这种问题，可以通过控制退火时间和温度来调整结构软化的程度。

3. 晶界腐蚀：退火过程中，晶界区域是材料中最容易受到腐蚀和氧化的部分。

晶界腐蚀会导致晶界区域的性能下降，影响材料的整体性能。

为防止晶界腐蚀，可以采取气氛调节、封闭式退火或在退火过程中添加抗氧化剂等方法。

4. 尺寸变化：退火过程中，材料的尺寸可能会发生变化，尤其是在高温条件下。

这可能会导致工件尺寸不符合要求，给生产造成困扰。

为避免尺寸变化问题，可以在设计工艺时预留适当的收缩量，或在退火过程中采取适当的渐变冷却方法。

退火过程是一项复杂的工艺，需要考虑到多个因素的影响。

通过合理的操作和
控制，可以解决退火过程中出现的问题，确保材料获得良好的力学性能和结构特征。

弹簧热处理常见的问题及预防热处理是指材料在固态下，通过加热、保温和冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。

而在弹簧的热处理过程中会出现这样那样的问题，那么我们该如何预防那些问题的出现呢？弹簧热处理常见问题一：开裂和变形弹簧淬火后的开裂和变形是热应力和组织应力共同作用的综合结果。

热应力是弹簧在淬火加热和冷却的过程中材料表面和内部存在温差造成热胀冷缩不一致造成的。

组织应力是由于奥氏体和其转变产物的比容不同以及弹簧的表里各部分之间的组织转变时间不同造成的内应力。

热应力的特点是弹簧表面受到压应力，内部受到拉应力。

组织应力的特点是弹簧表面受限时发生永久变形，如果超过强度极限，弹簧机会开裂。

一般说，大多数弹簧的线径都比较细，热应力相对比较小，占主要的组织应力，尤其有些弹簧在水淬以后组织应力很大，如控制不当容易造成开裂。

预防淬火裂纹，从热处理方面应该减少内应力着手，在淬火的过程中注意一下几点：（1）过热倾向较大的弹簧材料如65Mn，Si-Mn系弹簧钢，加热温度不宜取的太高，以免过热。

（2）在保证淬透的情况下，尽量使用冷却性能温和的介质。

对线径较粗，油淬不能淬透，要改用水淬的弹簧，加热温度可以适当降低20-40℃，水冷到250℃左右即可出水空冷，以减少组织应力。

（3）淬火后的弹簧要及时回火，水淬的弹簧最好能立即回火，油淬弹簧一般也应在8h内回火完毕，一时来不及回火的弹簧应先进行一次低温消除应力回火。

弹簧和其他刚性零件不同，柔度大，加热时容易变形，为减少变形，可使用淬火压床进行定型淬火，在回火时则可采用定型夹具，套芯棒、管子或对弹簧间距加入楔子等办法把变形矫正后回火。

弹簧热处理常见问题二：过热和过烧淬火加热温度过高或在高温下停留的时间过长，都会使奥氏体晶粒粗大，淬火后得到粗针状的马氏体组织，甚至出现魏氏组织，弹簧过热后脆性上升，疲劳性能下降，容易形成淬火裂纹，或弹簧早期失效。

弹簧过热后可以通过细化晶粒的退火予以补救。

球墨铸铁的热处理分析及解决方法球墨铸铁是一种重要的工程材料，具有优良的力学性能和耐磨性。

然而，在使用过程中，由于各种原因，球墨铸铁可能会出现一些问题，如变形、裂纹、硬度不均匀等。

这时，可以通过热处理来解决这些问题。

本文将分析球墨铸铁的热处理问题，并提出解决方法。

首先，球墨铸铁的热处理常见问题之一是变形。

球墨铸铁的热处理时，由于不均匀加热或急冷等原因，容易出现变形现象。

解决这一问题的主要方法是控制加热温度和冷却速度。

在加热过程中，应采用均匀加热的方法，避免局部过热；在冷却过程中，应选择适当的冷却介质和冷却速度，避免温度梯度过大。

其次，球墨铸铁的热处理中可能出现的问题是裂纹。

裂纹通常是由于内应力过大引起的。

解决裂纹问题的方法包括适当的预热和退火处理。

预热可以减轻内应力，提高热处理的成功率；而退火处理可以缓解内应力，提高零件的延展性，减少裂纹的产生。

此外，球墨铸铁的热处理中还可能出现硬度不均匀的问题。

球墨铸铁的硬度主要由铁素体和珠光体的比例决定。

如果硬度不均匀，一般是由于珠光体的形貌和分布不均匀引起的。

解决硬度不均匀的方法包括适当的退火处理和控制热处理过程中的冷却速度。

退火处理可以使珠光体更均匀地分布在铸件中，提高硬度的均匀性；而控制冷却速度可以使珠光体形成更细小的球状，进一步提高硬度的均匀性。

此外，还有一些其他常见的球墨铸铁热处理问题，如氧化、贝氏体转变等。

解决这些问题的具体方法需要根据具体情况来定。

例如，对于氧化问题，可以选择合适的炉气调节和瓦斯清洁方法，避免在加热过程中产生氧化；对于贝氏体转变问题，可以通过控制退火温度和保温时间来解决。

综上所述，球墨铸铁的热处理的主要问题包括变形、裂纹、硬度不均匀等。

解决这些问题的方法包括控制加热温度和冷却速度，适当的预热和退火处理，控制热处理过程中的冷却速度等。

同时，对于其他常见的问题如氧化、贝氏体转变等，也需要根据具体情况选择合适的解决方法。

通过科学的热处理方法，可以提高球墨铸铁的性能和质量，延长其使用寿命。

充填树脂及热处理时易出现的问题1. 引言充填树脂是一种在工业生产中广泛应用的材料，它具有很强的耐磨损、耐化学腐蚀和耐高温的特性，因此被广泛用于机械设备、汽车零部件、航空航天等领域。

然而，在使用充填树脂进行热处理时，常常会遇到一些问题。

本文将从深度和广度的角度出发，对充填树脂及在热处理过程中可能出现的问题进行全面评估，并提出解决方案和个人观点。

2. 充填树脂的特性充填树脂具有的高耐磨损、耐化学腐蚀和耐高温特性使其成为一种理想的工程材料。

当充填树脂在热处理过程中遇热时，会产生变化，从而带来一些问题。

在热处理过程中，可能会出现树脂变形、失去原有特性、收缩等情况，影响了其使用效果。

3. 热处理过程中可能出现的问题3.1 树脂变形在热处理过程中，由于充填树脂的热膨胀系数不同，会导致树脂材料的变形。

这种变形可能会影响其在机械设备、汽车零部件等领域的应用效果。

3.2 失去原有特性充填树脂在热处理过程中，可能会失去原有的耐磨损、耐化学腐蚀和耐高温特性。

这将直接影响其在实际工程中的使用效果，导致材料不能满足设计要求。

3.3 收缩受热处理影响，充填树脂可能会产生收缩现象，这不仅影响了材料的尺寸精度，也会影响其力学性能和耐久性能。

4. 解决方案要解决充填树脂在热处理过程中可能出现的问题，可以采取以下措施：4.1 选择合适的充填树脂在进行热处理前，应根据实际需要选择合适的充填树脂材料。

比如在高温场合，应选择耐高温的树脂材料，以减少热处理过程中可能出现的问题。

4.2 控制热处理温度和时间在热处理过程中，应合理控制温度和时间，以避免充填树脂因受热膨胀而导致的变形和失去原有特性等问题。

4.3 使用辅助材料在热处理过程中，可以使用一些辅助材料来减少充填树脂的收缩，并保持其尺寸稳定，提高材料的力学性能和耐久性能。

5. 个人观点和总结充填树脂在工业生产中有着广泛的应用，但在热处理过程中可能会出现一些问题。

为了克服这些问题，我认为需要选择合适的充填树脂材料，合理控制热处理温度和时间，以及使用辅助材料等措施。

热处理安全隐患及应对措施热处理加工中的不安全因素主要包括以下几个方面：1.热处理设备的安全性：热处理设备的安全性是热处理加工中的重要问题。

设备的设计、制造、安装和使用过程中都可能存在安全隐患。

例如，加热炉、冷却设备、热处理生产线等可能出现故障，如电源中断、设备失灵等问题，导致设备不能正常运行。

此外，设备的维护和保养也是保证设备安全性的重要环节，设备的老化、磨损和腐蚀等问题也可能导致设备的安全性受到影响。

2.热处理加工过程的安全性：热处理加工过程的安全性也是热处理加工中的重要问题。

热处理过程中可能产生高温、高压、腐蚀等危险因素，如果操作不当或防护措施不到位，可能会导致安全事故的发生。

例如，加热炉内的气体成分、温度和压力等参数的控制不当，可能会导致炉内爆炸或燃烧等事故。

此外，热处理过程中的化学反应和物理变化也可能导致安全事故的发生。

3.人员安全：热处理加工中的人员安全也是需要注意的问题。

操作人员需要具备相应的技能和知识，并严格按照操作规程进行操作。

如果操作人员技能不足或操作不当，可能会引发安全事故。

此外，操作人员也需要了解并遵守相关的劳动安全规定，例如穿戴防护服、使用安全工具等。

4.环境污染：热处理加工过程中可能会产生废气、废水和固体废弃物等污染物，如果处理不当可能会对环境和人类健康造成危害。

例如，废气中的有害物质可能会对大气造成污染，废水中的有害物质可能会对水源造成污染，而固体废弃物则可能会对土壤和地下水造成污染。

因此，需要对废弃物进行合理的处理和处置，以减少对环境和人类健康的危害。

总之，热处理加工中的不安全因素主要包括设备安全性、过程安全性、人员安全性和环境污染等方面。

为了减少这些不安全因素的发生，需要采取相应的预防措施和管理措施，如加强设备维护和保养、严格控制工艺参数、提高操作人员的技能和知识、加强废弃物处理和环境管理等。

热处理工业炉存在的问题
热处理工业炉在运行过程中可能存在以下问题。

1.温度控制不准确：热处理工业炉需要对温度进行精确控制，以保证工件的热处理效果。

然而，在实际操作过程中，温度控制可能受到许多因素的影响，如炉内气氛、加热速度、设备老化等，导致温度控制不准确。

2.炉内气氛不良：热处理工业炉在进行热处理过程中，需要保持炉内气氛的稳定性。

然而，炉内气氛可能受到各种因素的影响，如燃料燃烧不完全、炉内氧气含量过高、炉内气氛调节不当等，导致炉内气氛不良，从而影响工件的热处理质量。

3.设备老化：热处理工业炉经过长时间的使用，设备可能出现老化现象，如炉膛磨损、加热元件损坏、温度传感器失灵等。

这些老化现象可能导致炉子性能下降，影响热处理的质量和效率。

4.能源利用率低：热处理工业炉的能源利用率直接影响到生产成本和环境保护。

然而，部分热处理炉在设计和操作过程中可能存在能源利用率低的问题，如燃料燃烧不充分、热量损失较大等。

5.自动化程度不高：随着工业生产自动化程度的提高，对热处理工业炉的自动化要求也越来越高。

然而，部分热处
理炉在自动化方面可能存在不足，如控制系统不完善、自动化设备故障频发等，导致生产效率低下。

6.安全隐患：热处理工业炉在高温、高压、有毒等环境下运行，存在一定的安全隐患。

如设备老化、安全防护措施不到位、操作不规范等，可能导致事故发生。

为了解决上述问题，需要对热处理工业炉进行定期维护和检查，提高设备的自动化程度，加强操作人员的安全培训，改进炉内气氛调节技术，提高能源利用率，以确保热处理工业炉的正常运行和热处理质量。

工件进行淬火冷却所使用的介质称为淬火冷却介质（或淬火介质）。

理想的淬火介质应具备的条件是使工件既能淬成马氏体，又不致引起太大的淬火应力。

这就要求在C曲线的“鼻子”以上温度缓冷，以减小急冷所产生的热应力；在“鼻子”处冷却速度要大于临界冷却速度，以保证过冷奥氏体不发生非马氏体转变；在“鼻子”下方，特别使Ms点一下温度时，冷却速度应尽量小，以减小组织转变的应力。

常用的淬火介质有水、水溶液、矿物油、熔盐、熔碱等。

● 水水是冷却能力较强的淬火介质。

来源广、价格低、成分稳定不易变质。

缺点是在C曲线的“鼻子”区（500～600℃左右），水处于蒸汽膜阶段，冷却不够快，会形成“软点”；而在马氏体转变温度区（300～100℃），水处于沸腾阶段，冷却太快，易使马氏体转变速度过快而产生很大的内应力，致使工件变形甚至开裂。

当水温升高，水中含有较多气体或水中混入不溶杂质（如油、肥皂、泥浆等），均会显著降低其冷却能力。

因此水适用于截面尺寸不大、形状简单的碳素钢工件的淬火冷却。

● 盐水和碱水在水中加入适量的食盐和碱，使高温工件浸入该冷却介质后，在蒸汽膜阶段析出盐和碱的晶体并立即爆裂，将蒸汽膜破坏，工件表面的氧化皮也被炸碎，这样可以提高介质在高温区的冷却能力。

其缺点是介质的腐蚀性大。

一般情况下，盐水的浓度为10％，苛性钠水溶液的浓度为10％～15％。

可用作碳钢及低合金结构钢工件的淬火介质，使用温度不应超过60℃，淬火后应及时清洗并进行防锈处理。

● 油冷却介质一般采用矿物质油（矿物油）。

如机油、变压器油和柴油等。

机油一般采用10号、20号、30号机油，油的号越大，黏度越大，闪点越高，冷却能力越低，使用温度相应提高。

目前使用的新型淬火油主要有高速淬火油、光亮淬火油和真空淬火油三种。

高速淬火油是在高温区冷却速度得到提高的淬火油。

获得高速淬火油的基本途径有两种，一种是选取不同类型和不同黏度的矿物油，以适当的配比相互混合，通过提高特性温度来提高高温区冷却能力；另一种是在普通淬火油中加入添加剂，在油中形成粉灰状浮游物。

分析热处理中常见问题及解决途径发布时间：2022-03-20T01:12:37.526Z 来源：《科学与技术》2021年第30期作者：张伟[导读] 金属热处理工作，历来就是一项重点工作内容。

张伟中核工程咨询有限公司摘要：金属热处理工作，历来就是一项重点工作内容。

为保证现代化技术在金属热处理过程中发挥出作用，需要加大支持力度。

为更好地推进金属热处理工作，我国已开始了金属热处理模式创新，并取得了一定成效。

这一技术更新，主要是针对智能控温技术的应用而进行的。

这一改革对金属热处理产生了不小的影响。

当然，大部分都是一些积极影响。

同时，也存在一些潜在的不利因素。

下面，将就大数据时代下金属热处理模式创新面临的问题作一简要分析，旨在帮助大家了解金属热处理模式创新的成果，更好地把创新贯彻下去。

关键词：常见问题；金属；热处理前言：金属热处理工作极为重要，无论是哪个层次的科研单位，所承担的任务都是重点任务。

金属热处理工作的水平决定了该单位的科研体系能否发挥出作用。

实际上，金属热处理工作不仅要求研究员拥有过硬的专业知识和严格的职业道德，还要有大量的仪器作为辅助。

如果金属热处理不够现代化，那么当然很难提高相关人员的业务素质，也很难推动科研工作的发展。

本文对金属热处理的相关问题作了简要介绍，希望对大家有所帮助。

1金属热处理常见的问题1.1控温系统不够健全在智能化时代，金属热处理的控温系统就是财富。

因此，建立一个有效的金属热处理机制来收集相关数据非常关键。

这个机制不仅仅关系着现代测量体系的基本情况，还关系着其他科研工作的开展情况。

控温系统是保证金属热处理顺利进行的重要保障。

如果控温系统存在漏洞，热处理体系很有可能就无法顺利的发挥作用。

当今社会，对热处理率和准确度要求越来越高。

目前，各类金属热处理手段显然还达不到这个要求。

很多时候，我们的控温工作还处于非常落后的阶段，根本没有采取有效的措施来调配各种资源进行金属热处理，因此，我们的金属冶炼自然很难做好，这非常不利于我国金属热处理行业发展。

热处理常见问题过热从托辊配件轴承零件粗糙口上可观察到淬火后的显微组织过热。

但要确切判断其过热的程度必须观察显微组织。

若在GCr15钢的淬火组织中出现粗针状马氏体，则为淬火过热组织。

形成原因可能是淬火加热温度过高或加热保温时间太长造成的全面过热；也可能是因原始组织带状碳化物严重，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成的局部过热。

过热组织中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。

由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。

过热严重甚至会造成淬火裂纹。

欠热淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，称为欠热组织，它使硬度下降，耐磨性急剧降低，影响托辊配件轴承寿命。

淬火裂纹托辊轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。

造成这种裂纹的原因有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材的抗断裂强度；工作表面的原有缺陷（如表面微细裂纹或划痕）或是钢材内部缺陷（如夹渣、严重的非金属夹杂物、白点、缩孔残余等）在淬火时形成应力集中；严重的表面脱碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的车削刀痕、油沟尖锐棱角等。

总之，造成淬火裂纹的原因可能是上述因素的一种或多种，内应力的存在是形成淬火裂纹的主要原因。

淬火裂纹深而细长，断口平直，破断面无氧化色。

它在轴承套圈上往往是纵向的平直裂纹或环形开裂；在轴承钢球上的形状有S形、T形或环型。

淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区别与锻造裂纹和材料裂纹。

热处理变形NACHI轴承零件在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或部分抵消，是复杂多变的，因为它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件形状和大小的变化而变化，所以热处理变形是难免的。

认识和掌握它的变化规律可以使轴承零件的变形（如套圈的椭圆、尺寸涨大等）置于可控的范围，有利于生产的进行。

解决热处理质量问题的一些技巧热处理工艺过程多数是周期作业，是一项集体操作。

因此，热处理工艺加工存在着工作界限不明确，如一批零件淬火可能由两个班次完成，淬火和回火常常由两个班次完成等，加之作业人员素质参差不齐，管理措施不够完善，生产过程中经常会出现质量问题。

而出现问题后，分析问题，查找原因，不仅费时、费力，有时甚至找不出真正的原因。

下面是在生产现场中解决问题的一些思路和方法：1. 渗碳淬火齿轮硬度低一批在( 日本) Unicase 滴注式气体渗碳氮化炉中渗碳淬火的800 多件齿轮，要求渗碳淬火后表面硬度58 ～63HRC，而抽检时零件的表面硬度为52 ～56 HRC。

这是渗碳问题，还是淬火问题; 淬火是加热问题，还是冷却问题，一时很难下结论。

由于这批齿轮的生产任务紧急，笔者把已检测的齿轮取3 件用铁丝捆绑，在盐浴炉内重新加热，在油槽中淬火冷却，约30 ～40 min 后，最后检测淬火硬度为63 ～65HRC。

把这批齿轮重新加热淬火后，抽检硬度全部合格。

这种快刀斩乱麻的办法，虽不一定能找出问题的真正原因，但却解决了生产的燃眉之急。

有一批14 mm ×240mm 的40Cr 棒料经金相抛光剂调质处理后，过了约一周时间( 使用时) 才被发现几乎全部开裂，裂纹形状为纵向单裂纹，多数裂纹裂透棒料的两端面。

据此判断裂纹为淬火裂纹，而当班的操作人员却不认帐。

查作业记录，只能查到该批棒料为二班淬火、三班回火，而零件材料、淬火温度和冷却介质等工艺参数都没有记录。

笔者取一根棒料与45 钢接头一同在盐浴炉中加热，然后在盐水中淬火冷却，冷却后约20 ～30 min ，该棒料开裂，并且裂纹形状与上述裂纹形状相同。

在事实面前，操作人员才承认是误将该批棒料当成45 钢进行了淬火。

2. 箱式电阻炉退火硬度不均匀我公司生产的叶片泵的泵轴棒料，其材料为38Cr MoAl A。

工艺路线为：退火→带锯下料→粗车→调质→精车→磨削→氮化。

热处理知识培训一、表面热处理分类表面热处理的目的：提高零件表面的硬度，强化零件表层，而心部保持原有良好综合机械性能。

1. 表面淬火：感应加热、火焰淬火、电接触加热、电解液淬火、激光淬火、电子束加热等表面热处理方式；2. 化学热处理：渗碳、氮化、碳氮共渗、氮碳共渗、渗S、渗Cr、渗Al、渗硼等；3. 表面涂覆：①气相沉积涂覆TiC（硬度可达Hv3000）②离子涂③真空溅射TiN二、感应加热的基本原理1. 电磁感应、涡流发热热能来源由两部分组成：1）闭合回路在交变的磁场中会产生感应电流工件中有电阻存在，就会发热，称为涡流发热（Q=0.24I2RT），这是感应加热主要热能来源。

2）钢铁（零件）大部分为铁磁性材料，有很大剩磁，在交变磁场中剩磁和退磁反复不断进行，导致磁滞发热，但当铁磁性钢铁材料加热到770℃以上，将失去磁性，μ=1，此时不再存在磁滞发热，感应加热速度变慢。

居里点——770℃当感应器一施感导体中流过交变电流时，在它周围就要产生同样频率的交变磁场，感应器内的工件，可以看作无数个不同直径的金属圆环所组成的闭合回路，闭合回路在交变磁场中会产生感应电流，所以工件内将产生与感应器中频率相同而方向相反的感应电流——称为涡流，涡流因工件的电阻而转换成热能（涡流发热）。

2. 交变电流的特性表面效应——集肤效应 Δ——电流透入深度 I 0——工件表面最大电流密度 e=2.71770℃以下的电流渗透深度为Δ冷 770℃以上的电流渗透深度为Δ热 3. Δ=5030ρμf（厘米） ρ=ρ0（1+αt ）其中：ρ——工件材料电阻率（单位：欧姆·厘米） μ——材料导磁率（单位：高斯/奥斯特） f ——电流频率（单位：赫）ρ0——20℃时的电阻率 α——系数 t ——温度 对于钢铁材料Δ热>Δ冷 Δ冷=20f（mm ） Δ热=500~600f （mm ）（f 越小，淬加层就越深） 4. 感应加热分类和加热方法 1）根据频率大小分为四类：2）加热方法分为：同时加热：用于较小的工件加热，工件自转但不在感应圈中移动。

常見熱處理問題與解答（1）淬火常見問題與解決技巧※Ms點隨C%的增加而降低淬火時，過冷沃斯田體開始變態為麻田散體的溫度稱之為Ms點，變態完成之溫度稱之為Mf點。

%C含量愈高，Ms點溫度愈降低。

0.4%C碳鋼的Ms溫度約為350℃左右，而0.8%C碳鋼就降低至約200℃左右。

※淬火液可添加適當的添加劑（1）水中加入食鹽可使冷卻速率加倍：鹽水淬火之冷卻速率快，且不會有淬裂及淬火不均勻之現象，可稱是最理想之淬硬用冷卻劑。

食鹽的添加比例以重量百分比10%為宜。

（2）水中有雜質比純水更適合當淬火液：水中加入固體微粒，有助於工件表面之洗淨作用，破壞蒸氣膜作用，使得冷卻速度增加，可防止淬火斑點的發生。

因此淬火處理，不用純水而用混合水之淬火技術是很重要的觀念。

（3）聚合物可與水調配成水溶性淬火液：聚合物淬火液可依加水程度調配出由水到油之冷卻速率之淬火液，甚為方便，且又無火災、污染及其他公害之虞，頗具前瞻性。

（4）乾冰加乙醇可用於深冷處理容液：將乾冰加入乙醇中可產生-76℃之均勻溫度，是很實用的低溫冷卻液。

※硬度與淬火速度之關聯性只要改變鋼材淬火冷卻速率，就會獲得不同的硬度值，主要原因是鋼材內部生成的組織不同。

當冷卻速度較慢時而經過鋼材的Ps曲線，此時沃斯田體變態溫度較高，沃斯田體會生成波來體，變態開始點為Ps點，變態終結點為Pf點，波來體的硬度較小。

若冷卻速度加快，冷卻曲線不會切過Ps曲線時，則沃斯田體會變態成硬度較高的麻田散體。

麻田散體的硬度與固溶的碳含量有關，因此麻田散體的硬度會隨著%C含量之增加而變大，但超過0.77%C後，麻田散體內的碳固溶量已無明顯增加，其硬度變化亦趨於緩和。

※淬火與回火冷卻方法之區別淬火常見的冷卻方式有三種，分別是：（1）連續冷卻；（2）恆溫冷卻及（3）階段冷卻。

為求淬火過程降低淬裂的發生，臨界區域溫度以上，可使用高於臨界冷卻速率的急速冷卻為宜；進入危險區域時，使用緩慢冷卻是極為重要的關鍵技術。

热处理操作及常见问题排除方法摘要：热处理是锅炉及主蒸汽压力合金钢管道必不可少的一项重要工序，如何做好热处理这项工作是每一热处理负责人应该考虑的首要工作，在热处理过程中往往会出现停电、加热片(绳)烧断、温度无法达到设定温度等等这样那样的问题，要想焊口热处理合格避免这些问题的出现应该首先从以下几个方面入手：关键词：热处理一：操作前的准备及操作方法介绍：1．热处理设备要使用足够达到最大电流的电缆线，并确保电缆线完好；使用独立漏保，并确保漏电保护器合格。

2．选择合格的加热设备，相关仪、设备表要在有效期内使用。

3．选择合适的热电偶并经过相关单位校验，补偿导线也要对应型号，且不可图省事用普通导线代替。

4．选择对应型号的加热片，温控仪表电压要符合加热片要求，这一点往往是加热片烧坏的主要因素，比如Φ133的加热片所需额定电压110V，刚处理完Φ273的焊口的电压是220V,操作人员往往看着热处理工艺卡只调时间参数，电压参数很多时候漏调，这样加热很快就会烧坏加热片。

5．加热片的选择必须要和管子匹配，加热片不可叠加使用，否则很容易会烧坏加热片；也不可选的加热片比管子小，会产生应力不均匀，达不到热处理消除应力的效果，现场可配备适量的加热绳解决此问题。

6．选择合格的保温材料，保温宽度要符合规范要求。

7．升温前首先检查管口是否封堵严密，其次把热电偶用两道14#铁丝与管道绑紧，热电偶触头要紧挨焊缝，捆绑加热片前要用少量保温棉把热电偶和加热片隔离防止热电偶和加热丝接触，加热片要用两道12#铁丝扎紧，加热片外用厚度不小于60mm的保温棉保温，并用3道12#铁丝扎紧，冬季施工要适当增加保温宽度和厚度。

焊口包扎完毕要确保保温棉紧贴加热片，不可留有空隙。

8．开机升温时要先打开设备本身带的总开关，再打开仪表电源开关，然后开始调节各项参数；热处理结束则先关闭仪表电源开关，再关闭设备总开关。

下面介绍最常用的主蒸汽管道材质：12Cr1MoVG/规格Φ325×25热处理操作；此种规格按《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2010规范要求需要恒温温度在720-750度恒温1小时，但在现实施工中有时很难达到实际测量温度和设定温度同步，我们可以适当延长恒温时间，一般10-15分钟为宜，最长不要超过30分钟，时间过长不但会影响焊缝质量还会浪费时间。

热处理环保工作问题和措施热处理是一项重要的工艺过程，在制造业中被广泛应用。

但是热处理过程中产生的废气和废水等污染物对环境会造成一定的影响。

本文将介绍热处理环保工作中的问题和应对措施。

热处理环保问题废气处理热处理过程中会产生大量废气，其中包含了二氧化碳、一氧化碳、氮氧化物、硫化物和有机物等有害物质。

这些废气对环境和人类健康均有影响。

在热处理中，燃烧器和炉膛是主要的废气排放源。

此外，在热处理材料的清洗过程中也会产生有机废气。

废水处理热处理过程中也会产生一些废水，如冷却水、清洗水和热处理液等。

其中，热处理液是最为复杂和危险的废水之一，如果不加以处理，可能会对水环境造成重大影响。

固体废弃物处理热处理过程中还会产生一些固体废弃物，如工业灰渣、送风板、隔热材料、焦渣和过时的设备等。

这些固体废弃物如果不加以处理，在长时间内可能会对环境造成影响。

热处理环保措施为了应对以上问题，热处理工厂需要采取一系列环保措施。

废气处理措施废气处理措施包括燃烧前处理、燃烧处理、燃烧后处理和尾气净化等步骤。

应根据不同的工艺特点和对排放物的要求，采用不同的废气处理技术。

废水处理措施废水处理措施包括物理、化学和生物处理等。

在物理处理过程中，废水通常要进行沉淀、过滤等。

化学处理过程中，应根据不同的废水样本，选择不同的处理方案进行处理。

生物处理通常是将有机废水中的有机物通过合适的生物菌种降解，清洁废水中的有机物。

固体废弃物处理固体废弃物处理包括危险废弃物和普通生活垃圾的处理。

固体废弃物在处理前，应进行分类和收集。

随后，对于非危险废弃物，可以采用掩埋、填埋、焚烧和堆肥等方法进行处理。

对于危险废弃物，应根据不同的环保要求，采用不同的处理方式。

环保法规在进行热处理过程中，必须严格遵守相关的环境法规。

例如，在中国，热处理厂的环境排放要求将根据国家和地方政府的环保标准进行管理。

厂家还应该根据实际情况建立和实施企业污染物排放清单及环境管理计划，在环保工作中加强自我管理。

炮管热处理炮管热处理炮管是火炮的重要组成部分，它的质量和性能直接关系到火炮的使用效果。

为了提高炮管的强度和耐久性，需要对其进行热处理。

本文将从以下几个方面介绍炮管热处理。

一、热处理工艺1.1 普通淬火普通淬火是指将加热至一定温度的钢件迅速冷却至常温。

这种方法可以提高钢件的硬度和强度，但会降低其韧性。

1.2 调质处理调质处理是在普通淬火后将钢件加热至适当温度保温一段时间后冷却。

这种方法可以使钢件既具有较高硬度和强度，又有较好的韧性。

1.3 淬火回火淬火回火是指先进行普通淬火再进行回火处理。

这种方法可以使钢件既具有较高硬度和强度，又有较好的韧性和抗冲击性。

二、炮管材料选择2.1 钢材选择目前常用于制造炮管的材料主要有碳素钢、合金钢和不锈钢。

其中，碳素钢价格低廉，但强度和韧性较低；合金钢强度和韧性较高，但价格较贵；不锈钢具有良好的耐腐蚀性能，但强度较低。

2.2 合金元素选择为了提高炮管的强度和耐久性，常向材料中添加一些合金元素。

常用的合金元素有铬、镍、钼等。

其中，铬可以提高材料的硬度和耐腐蚀性；镍可以提高材料的韧性和抗冲击性；钼可以提高材料的硬度和抗磨损性。

三、炮管热处理实践3.1 炮管淬火回火工艺以30mm口径机炮为例，其炮管淬火回火工艺为：先将炮管加热至920℃左右保温20分钟后迅速冷却至室温（普通淬火），再将其加热至560℃左右保温2小时后空气冷却（回火）。

3.2 炮管材料选择目前常用于制造大口径坦克主炮的材料主要有30CrMoV9、25Cr2MoVA等。

这些材料具有较高的强度和韧性，能够满足大口径坦克主炮的使用要求。

结语炮管热处理是提高炮管强度和耐久性的重要手段。

通过选择合适的工艺和材料，可以制造出具有较好性能的炮管，保障火炮的使用效果。

几种热处理补救措施热处理是一种常见的金属加工工艺，它可以改变金属的物理和化学性质，提高其强度和耐腐蚀性。

然而，如果热处理不当，就会导致金属零件出现裂纹、变形等问题。

为了避免这些问题，我们可以采取以下几种热处理补救措施。

1. 重新热处理如果金属零件出现了裂纹或变形，可以考虑重新进行热处理。

重新热处理可以消除原有的缺陷，使金属零件恢复到正常状态。

在重新热处理时，需要根据具体情况选择合适的温度和时间，以确保金属零件的质量和性能。

2. 热处理后淬火热处理后淬火是一种常见的补救措施。

淬火可以使金属零件快速冷却，从而消除内部应力和变形。

在进行热处理后淬火时，需要注意淬火介质的选择和温度的控制，以避免出现新的问题。

3. 热处理后回火热处理后回火是一种常见的补救措施。

回火可以使金属零件的硬度和韧性达到平衡状态，从而提高其耐用性和使用寿命。

在进行热处理后回火时，需要根据具体情况选择合适的温度和时间，以确保金属零件的质量和性能。

4. 采用其他加工工艺如果热处理无法解决金属零件的问题，可以考虑采用其他加工工艺。

例如，可以采用冷加工、机加工、焊接等工艺，以达到修复和加工的目的。

在选择其他加工工艺时，需要根据具体情况选择合适的工艺和设备，以确保金属零件的质量和性能。

总之，热处理是一种重要的金属加工工艺，但是如果热处理不当，就会导致金属零件出现裂纹、变形等问题。

为了避免这些问题，我们可以采取重新热处理、热处理后淬火、热处理后回火、采用其他加工工艺等补救措施。

在选择补救措施时，需要根据具体情况选择合适的方法和设备，以确保金属零件的质量和性能。

热处理失效形式范文热处理是指对金属材料进行加热处理以改变其组织结构和性能的方法。

热处理通过控制材料的加热、保温和冷却过程来改变其晶粒大小、相态、组织结构和力学性能等，从而达到优化材料性能的目的。

然而，热处理也可能会出现失效的情况，本文将对热处理失效的形式进行探讨。

1.过热失效过热失效是指材料在加热过程中超过了其熔点或相变温度而发生失效。

过热失效会导致材料的晶体结构破坏，晶界迁移，晶粒长大，甚至发生烧结等现象。

过热失效会导致材料的力学性能下降，甚至出现明显的开裂、脆断等失效形式。

2.过冷失效过冷失效是指材料在保温和冷却过程中温度过低而引起的失效。

过冷失效主要表现在材料的晶格结构改变和相变的异常现象上。

过冷失效会导致材料的相变温度降低，相变形式改变，晶粒细化，晶界偏析等问题，从而使材料的力学性能受到影响。

3.晶粒长大失效晶粒长大失效是指材料在热处理过程中因晶粒的长大而导致失效。

晶粒长大失效会引起材料的晶体结构破坏，导致材料的力学性能下降，特别是塑性和韧性下降。

晶粒长大失效是由于加热过程中晶界迁移和晶界消除所引起的，这些过程是熵驱动的，晶界的迁移速度随温度的升高而加快，导致晶粒的生长。

4.相变失效相变失效是指材料在热处理过程中发生的相变过程引起的失效。

相变失效可以表现为材料的组织结构破坏、物理性能和力学性能的改变等。

相变失效主要包括共析相变失效、均匀相变失效和非均匀相变失效等。

5.冷处理失效冷处理失效是指材料在冷处理过程中因冷却速度过快而引起的失效。

冷处理失效的主要表现是材料的组织结构和力学性能的异常改变，如组织疏松、晶粒细化、残余应力增加、硬化层脱落等。

冷处理失效主要是因为冷却速度过快导致材料的组织结构无法完全恢复正常或达不到预期的效果。

总之，热处理失效是指材料在热处理过程中由于过热、过冷、晶粒长大、相变和冷处理等因素的影响而引起的失效。

热处理失效会导致材料的组织结构破坏和力学性能的异常改变，从而降低材料的使用性能。