下摆机精磨抛光工艺
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AMS精密研磨抛光工艺
AMS精密研磨抛光工艺
先进机械：2004-6-24 13:21:37[admin]
下载：UltRa系列砂带（油石）振动研磨抛光机
统外圆精磨或精抛的表面处理方法既昂贵又费时，必须由熟练的操作员，使用磨石、砂轮、砂纸甚至研磨膏，花上数十小时才能完成。
而且由于磨床精度及
砂轮质量的差异，抛光工件极易产生环状条纹及振
纹，表面粗糙度一般只能达到Ra0.2左右。
应用AMS精密研磨抛光系统不但能够避免上述
的问题，更能获得表面粗糙度Ra0.01的精确一致的
表面。
AMS精密研磨抛光系统主要使用涂附了氧化铝、
碳化硅、金刚石等不同磨料的研磨抛光砂带。
工作时，
砂带以恒速单向输送配合抛光头的告诉宽幅振动进行抛光，因此砂带不会重复使用，避免了一般精抛时所出现之工件首尾抛光效果不一致的弊病，并且极大的提高了研磨抛光的效率。
对于一些无法用磨床进行加工的大型工件的圆柱表面，应用AMS精密研磨抛光系统，同样可以获得理想的表面粗糙度。
AMS精密研磨抛光系统比一般精密抛光方法更能节省时间及降低成本，而抛光效果更加精确一致，从大大的提高产品的质量。
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相关链接：
♋UltRa系列研磨抛光机使用手册( 2004-6-25 13:22:11)
♋1999年开始生产UltRa系列研磨抛光机。
( 2004-6-24 14:42:01)
♋2003年开始生产UltRa系列两轴喷涂机械手、喷涂旋转工作台。
开始出口UltRa系列研磨
抛光机。
( 2004-6-24 14:41:11)
♋现场抛光( 2004-6-24 14:19:53)。
下摆机高效加工工艺简介
了看好 这一 时机 、 占这一 市 场 ， 内外 的 抢 国
高精 磨 光学 透镜 进 行 精磨 、 面 抛光 ， 工 表 加 精 度高 、 稳定 性 能好 。达 到 定 时 、 光 圈 、 定 定
尺 寸 的效果 。
下 摆 式 精 磨 抛 光 机 主 要 由机 械 部 分 、 电器 部分 、气 动 系统 和 供 液 系统 等 四部 分 组 成 。整机 具有 两 个 （ 四个 ） 应 独立 的 或 相 加 工单 元 ，每个 加 工 单 元 都 拥 有 一 套 独 立 的主轴 机构 、 力 机构 、 动 系统 和 操作 系 压 传 统 ，而气 动 系统 和供 液 系统 各 有 两个 分 路 ， 供应 各 单元 使用 。 下摆 机 械 加 工光 学 件 的 范 围一 般 分 为
维普资讯
下摆机高 效 加工工艺简 介
洪文发 汤仕 博
近年 来 ， 着市 场 变化 ， 种 光 、 、 随 各 机 电 产 品不 断 出现 ， 各种 Ｃ Ｄ镜 头 、 对 Ｃ 扫描 仪 镜 头 、投 影 机 镜 头及 数 码 相 机 镜 头 的需 求 越 来越 大 ， 此光 学件 技 术要 求 越来 越 高 ， 而 为
工艺流程 ：
单 片加 工工 件 的张 角 ７ ５左 右 。 ≥２ 。
根据 镜 片 的 口径 、 曲率半 径 ， 计 抛 光 设
口径 和加 工 时 的摆 角和 摆 幅 ：
模 具 面种类 ： 磨 模 、 精 抛光 基 模 、 光 抛 压模 、 以及抛 光 对 改模 、 精磨 对 改模 。根 据 加 工镜 片 的凹 凸不 同 ， 块 夹 具 （ 体 ）有 单 压 两 种 ： 般加 工 凸 面用 压体 ， 工 凹 面用 单 一 加
摆 动 角 ｅ ： ｇ Ｒ＝１ ．８ Ｄ＝２ ． Ｄ Ｒ＝０ ５４ ７７ ３５ ／ ．９ 所 以后 角 ＝３ ．。３ ｏ 、 角 ＝１ ．５（ ８） ６ ５（ ６） 前 ８ ２ 。 １。 摆 动 角 ＝１。 ３ 。 ８ ６
高精 磨 光学 透镜 进 行 精磨 、 面 抛光 ， 工 表 加 精 度高 、 稳定 性 能好 。达 到 定 时 、 光 圈 、 定 定
尺 寸 的效果 。
下 摆 式 精 磨 抛 光 机 主 要 由机 械 部 分 、 电器 部分 、气 动 系统 和 供 液 系统 等 四部 分 组 成 。整机 具有 两 个 （ 四个 ） 应 独立 的 或 相 加 工单 元 ，每个 加 工 单 元 都 拥 有 一 套 独 立 的主轴 机构 、 力 机构 、 动 系统 和 操作 系 压 传 统 ，而气 动 系统 和供 液 系统 各 有 两个 分 路 ， 供应 各 单元 使用 。 下摆 机 械 加 工光 学 件 的 范 围一 般 分 为
维普资讯
下摆机高 效 加工工艺简 介
洪文发 汤仕 博
近年 来 ， 着市 场 变化 ， 种 光 、 、 随 各 机 电 产 品不 断 出现 ， 各种 Ｃ Ｄ镜 头 、 对 Ｃ 扫描 仪 镜 头 、投 影 机 镜 头及 数 码 相 机 镜 头 的需 求 越 来越 大 ， 此光 学件 技 术要 求 越来 越 高 ， 而 为
工艺流程 ：
单 片加 工工 件 的张 角 ７ ５左 右 。 ≥２ 。
根据 镜 片 的 口径 、 曲率半 径 ， 计 抛 光 设
口径 和加 工 时 的摆 角和 摆 幅 ：
模 具 面种类 ： 磨 模 、 精 抛光 基 模 、 光 抛 压模 、 以及抛 光 对 改模 、 精磨 对 改模 。根 据 加 工镜 片 的凹 凸不 同 ， 块 夹 具 （ 体 ）有 单 压 两 种 ： 般加 工 凸 面用 压体 ， 工 凹 面用 单 一 加
摆 动 角 ｅ ： ｇ Ｒ＝１ ．８ Ｄ＝２ ． Ｄ Ｒ＝０ ５４ ７７ ３５ ／ ．９ 所 以后 角 ＝３ ．。３ ｏ 、 角 ＝１ ．５（ ８） ６ ５（ ６） 前 ８ ２ 。 １。 摆 动 角 ＝１。 ３ 。 ８ ６
光学下摆抛光技术培训教材1
COSA 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.55 0.6 0.65 0.7
下摆机床起始角及摆幅调整参照表 COSA=Ｄ/2R
起始角至最大角
摆幅
2.50—60
4
40—8.50
5
60—120
6
7.50--150
8
8.50--17.50
9
10.50--210
1、需要低光圈，
调整
些
摆角小些
B、如此时摆角已很小光圈仍是很低， 2、需要要高光
可将对改模旋在主轴上，手持精磨模在 圈，摆角大些
上修改
四正确使用样板 用工作样板检查抛光后的光学零件是看你所加工的零件是否达到了所规定的光圈数 要求和是否超过局部误差的规定，这种检查的方法是利用了光干涉原理，其精度是非常 高的，因此在检光圈时，一定要将做样板和被检零件檫拭干净，不留任何污迹和灰尘， 织物纤维，否则就会看不到正确的结果，就会损伤样板和零件的表面，方法是： 将檫干净的样板轻轻的放在檫净的零件 3/5 处，轻轻地压下，手感润滑无异物可轻 轻推至全部接触，垂直方向上去数红色光带便得到了该零件的光圈数，检查零件误差时 可将样板轻轻移至 1/2 数，看光带是否规则。许多员工方法不当，檫得不干净，用力过 大样板推来推去，损坏了样板和零件表面，新的样板用不了几天，表面就路子纵横交错， 用这样的样板检零件，零件的表面肯定会受到影响，即使你零件重新再抛一下，有些路 子深，根本磨不掉，所以我们一定要熟练掌握正确的样板使用方法，这个问题希望引起 大家的重视 影响抛光工序光圈稳定的因素 1 上道工序的光圈配合是否合适是十分重要的 ，上道工序要按工艺图纸上要求去做，
11
120—240
精磨工艺
精磨工艺.txt喜欢我这是革命需要，知道不？！你不会叠衣服一边呆着去！以后我来叠！我一定要给你幸福，谁也别想拦着。
第四章精磨精磨又称细磨。
它是介于粗磨与抛光两大工序之间的重要工序。
精磨的目的是保证工件达到抛光前所需要的面形精度、尺寸精度和表面粗糙度。
因此，精磨的质量对抛光的影响是非常重要的。
精磨的方法分为散粒磨料精磨和金刚石精磨。
前者称为古典法精磨，又称自由研磨；后者称为高速精磨。
§4—1精磨的技术要求与技术分类一、精磨的技术要求。
1、表面粗糙度要求粗磨完工的光学玻璃表面粗糙度比较大，即表面凹凸程度很严重。
散粒磨料加工常以金刚砂研磨后留下来的表面，其玻璃表面破坏层约30微米，表面粗糙度RZ小于6微米；固着磨料加工常以金刚石砂轮加工的表面，其表面破坏层约50微米，表面粗糙度RZ约在0.9微米以下。
精磨的目的之一，就是要使光学玻璃表面凹凸程度变小，以达到能被抛光抛去的程度。
目前情况下认为：用散粒磨料以金刚砂加工后破坏层在12微米以下，粗糙度在0.4微米以下；固着磨料加工时，以W10金刚石丸片加工后的破坏层在8微米以下，表面粗糙度Rz在0.35微米以下。
2、几何面形精度要求光学完工的几何面形要求—般很高，往往是在微米级精度，要达到这样高的精度，只能通过精磨这道工序逐级提高，从而为最后的抛光工序作好准备。
在古典法抛光中，精磨后的表面几何形状要比抛光完工零件差4～8个牛顿干涉圈，大约2微米左右；在现代高速抛光中只能相差2个牛顿干涉圈，约0.5微米左右。
这里要注意，在实际生产中，精磨后的面形应该是低光圈，这时对凸透镜来说是曲率半径应大一些，而对凹透镜则相反，曲率半径要小一些。
二、精磨方法的分类精磨一般可以分为散粒磨料研磨法和固着磨料法。
后者又分为：成型面形工具和范成法之分。
散粒磨料精磨也称古典法，就是以金属成型模具(通常用黄铜)，中间加上金刚砂对玻璃逐步研磨。
每更换一次磨料粒度就得更换一个曲率半径的球摸。
机加工表面抛光工艺流程
机加工表面抛光工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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光学下摆抛光技术培训教材1
修模时首先，要保证修模R是正确的如果修模R不对、不规则，那么无论如何是修不好光圈的，尤其修抛光模。修模的难度在于要将模具R修至一定的光圈数而且面形要规则，对抛光的模来说更是不容易，抛光模上的聚氨脂软，非得上机床试磨后才能知道，比较麻烦，如一次修不好，反反复复，很浪费时间，影响产量，因此我们必须尽快掌握这一手工技术，方法是勤练习，勤思考，善于分析总结，这样逐步积累经验，修模就不那么难了。为了要使修好的模具能加工出规则的光圈，修模时一定要偏斜的角度和摆动。
0.4
120—240
12
0.45
140—27.50
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150—310
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0.6
18.50—360
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200—400
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0.7
22.50--440
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0.75
250—47.50
23
0.8
270-500
24
0.85
29.50—540
25
编制 审核 批准
日期 日期 日期
4抛光的时间根据工艺图纸要求而定，先小批量送验合格，后再大批量生产。每天要送质检检验3-4次。
5抛光模做了一段时间上了抛光粉要用干净的指定的刷子将沉淀粉除掉。
6抛光夹具内要平滑，不可有杂质。垫一层阻力片，要经常清洗，不用时将其泡在水中，保持清洁与温度，切记不可用有字的报纸或有油性的脏布等容易影响光洁度的添层。
3、（1）摆角的调整：（零件在上加工）
A、光圈变化向低反发展，可将摆角调小；
B、反之3，则将摆调大
（2）摆幅的调整，根据被加工零件的张角大小来调整：
A张角大，摆幅调大
B、张角小，摆幅调小
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29.50—540
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编制 审核 批准
日期 日期 日期
4抛光的时间根据工艺图纸要求而定，先小批量送验合格，后再大批量生产。每天要送质检检验3-4次。
5抛光模做了一段时间上了抛光粉要用干净的指定的刷子将沉淀粉除掉。
6抛光夹具内要平滑，不可有杂质。垫一层阻力片，要经常清洗，不用时将其泡在水中，保持清洁与温度，切记不可用有字的报纸或有油性的脏布等容易影响光洁度的添层。
3、（1）摆角的调整：（零件在上加工）
A、光圈变化向低反发展，可将摆角调小；
B、反之3，则将摆调大
（2）摆幅的调整，根据被加工零件的张角大小来调整：
A张角大，摆幅调大
B、张角小，摆幅调小
抛光机工艺(3篇)
第1篇一、引言随着工业技术的不断发展，对材料表面质量的要求越来越高。
抛光作为一种重要的表面处理技术，被广泛应用于金属、非金属、塑料等材料的加工过程中。
抛光机工艺作为一种高效精密的表面处理技术，能够显著提高材料的表面质量，增强其使用寿命和美观度。
本文将从抛光机工艺的定义、原理、分类、设备、工艺流程以及应用等方面进行详细介绍。
二、抛光机工艺的定义与原理1. 定义抛光机工艺是指利用机械或化学的方法，对材料表面进行精细加工，使其达到镜面、镜面抛光、半抛光等不同光洁度要求的一种表面处理技术。
2. 原理抛光机工艺主要利用摩擦、切削、化学腐蚀等原理，使材料表面达到光洁、平整的效果。
在抛光过程中，抛光机通过高速旋转的抛光轮与材料表面接触，利用抛光轮上的磨料或抛光膏对材料表面进行摩擦，从而去除表面划痕、氧化层、锈蚀等缺陷，使表面达到镜面或镜面抛光的效果。
三、抛光机工艺的分类1. 按抛光方式分类（1）机械抛光：利用抛光轮与材料表面接触，通过摩擦作用去除表面缺陷。
（2）化学抛光：利用化学溶液与材料表面发生化学反应，去除表面缺陷。
（3）电化学抛光：利用电解质溶液、电流和材料表面之间的电化学反应，去除表面缺陷。
2. 按抛光程度分类（1）镜面抛光：表面光洁度达到镜面效果。
（2）半抛光：表面光洁度介于镜面抛光和一般抛光之间。
（3）一般抛光：表面光洁度达到一般要求。
四、抛光机设备1. 通用型抛光机：适用于各种材料表面的抛光处理。
2. 高速抛光机：适用于高速抛光工艺，提高抛光效率。
3. 磁抛光机：利用磁力使抛光轮与材料表面接触，适用于小型零件的抛光。
4. 液压抛光机：利用液压系统驱动抛光轮旋转，适用于大尺寸材料的抛光。
五、抛光机工艺流程1. 准备工作：对材料进行清洗、去油、去锈等预处理。
2. 抛光膏选择：根据材料种类和抛光程度选择合适的抛光膏。
3. 抛光机调整：调整抛光机转速、压力等参数，确保抛光效果。
4. 抛光过程：将材料放置在抛光机上，进行抛光处理。
下摆机总结
下摆机总结报告实验目的：增加高速抛光效率，提升产品品质，完善高抛工艺.实验方法：凸面单片下摆加工，平面3片成盘斜轴机三贴盘加工（替代原有沥青盘加工）实验过程：一.加工前产品来料，工装抛盘，样板，百分表测量环，测厚规确认.1.PCX0804 铣磨料100pcs.（确认其TC大于标准尺寸0.2左右，表面面形精度用测量环测量小于+/-3格，表面粗糙度达到240#沙眼.）2.工装(白色盖子，钨钢端子，黑色带背胶阻尼布，白色泡棉)（1）白色盖子：确定其内径可以放入需要磨砂或者抛光的铣磨料，盖子表面光滑平整，放入产品后没有倾斜，歪的现象.根据R的大小来确定盖子的深浅，盖子太深边缘与抛盘接触容易损伤抛盘，太浅卡不住产品，产品易飞出.（2）钨钢端子：钨钢端子直径能与抛光平面的盖子相匹配，不能太松或者紧，且端子中心钻孔深度大于4MM以上，方便顶针卡在里面，不能滑出.（3）带背胶黑色阻尼布及白色泡棉：加工时确认其表面有无杂质，影响光洁度.3.抛盘（对修盘2个，修盘2个，磨砂盘2个，平面抛盘2个，凸面抛盘2个）（1）对修盘：来料先对研至一面，测量环测+/-3格以内.（2）修盘：2个修盘贴800#金属丸片，密集，均匀成盘，用样板归零测量环，一个修盘修正至+0.5格，另一个修正至-0.5格，且使用的测量环直径等于80%的修盘面积.（3）磨砂盘：一个贴置1000#金属丸片，一个贴置1500#树脂丸片，密集，均匀成盘，用样板归零测量环，1000#金属丸片修正至+2-3格，1500#树脂丸片修正至+1格，且使用的测量环直径等于80%的修盘面积.（4）平面抛盘：贴置0.5或者0.8厚的抛光皮.根据其3贴工装直径选择其平面抛盘直径，且抛光盘面形N＜3.（5）凸面抛盘：贴置0.5或者0.8厚的抛光皮根据其产品直径大小选择其凸面抛盘直径，且抛光盘面形N＜0.5.4.样板一对（一凸一凹各一个，标准R+/-0.05误差，面形精度0.2）5.百分表测量环（表面无明显损伤，百分表精度小于0.01，测量环周边没有破边，平整）6.测厚规（精度高，无损伤）二.加工过程顺序1.检查毛料尺寸，外观，数量，确定100pcs产品片与片TC小于3丝，其面型测量环测量每片小于+/-3格.2.上三贴工装斜轴机磨砂平面，精磨1道下磨10丝，精磨2道下磨2-3丝，表面无沙眼，划痕.3.精磨1道凸面1000#金属丸片，下磨10丝，保证每片尺寸一致，用凸样板归零测量环其面形测量环测量-1--2格，表面无沙眼，划痕.4.精磨2道凸面1500#树脂丸片，下磨2-3丝，保证每片尺寸一致，用凸样板归零测量环其面形测量环测量-0.5--1格，表面无沙眼，划痕.5.上三贴工装抛光平面，背后贴黑色阻尼布或白色泡棉.保证平面面形N＜3（0.5）.6.下摆机加工球面，背后贴黑色阻尼布或白色泡棉.保证球面面形N＜0.5.（抛光面型稳定后每5片抽检一片面形）7.清洗送检（放入酒精里后，拿出擦洗干净，可以跳过丙酮）8.注：平面磨砂（精磨一道80s-120s）（精磨二道40s-60s）凸面磨砂（精磨一道30s-40s）（精磨二道40s-60s）平面抛光（12m-15m）凸面抛光(4m-5m)下摆机转速：3600/min 压力指针20-30 氧化铈浓度比重计30-40斜轴机转速：1500/min 压力0.2-0.3mpa 氧化铈浓度比重计30-40三.加工过程中发现的问题1.铣磨来料达不到要求(TC厚相差远，表面有沙眼，测量面形精度8-10格)2.2.0下摆机加工直径超过20的产品，机台发热不利于控制面形且需要抛光时间也要增长.3.下摆机轴承易损伤，轴承摆动影响抛光面形.4.部分毛料直径偏大，需滚圆后才能放入工装（白色盖子）5.白色盖子深度太浅，影响装夹效果.6.白色泡棉需及时跟换，加工周期太长影响其弹性，面形易不良.7.压力太大导致其抛光面反面面形变形.8.抛光盘面形易变形，需经常修正，影响抛光效率.9.清洗完毕后发现成品有砂眼，未透等现象，其原因是铣磨来料表面粗糙.四.实验结果1.每3片PCX0804加工成成品需要15m2.沥青使用率为0，光洁度良品提高.3.减少丙酮使用，只需酒精清洗.4.返修不用成盘，单片就能返修，那面不好返修那面，返修速度加快.5.减少人工成本，缩短加工流程.6.铣磨来料表精度粗糙严重影响抛光效率7.现下摆加工为单人修盘—磨砂—抛光—清洗，其抛光效率不高，如分开单人负责某一工序，其加工效率更加迅速.黄海2017.12.8。
下摆机工艺设计
下摆高速精磨，抛光机（超小型）
•治工具设计要领
• 1.高品质高生产条件
•机械精度+精密治工具+作业条件+技术员技术(技能)
• 2.高品质镜片生产条件
•1)镜片需高精密加工要求,须周期确认设备精度
•2)为了避免使用设备中发生异常和问题,保证设备清洁状态
•3) 高品质镜片生产是从治工具设计和精密工具开始
• 3.设计基准
•1)求R高度方法
•- 求1次RING 值△H RING: ø÷2X=?
•- 曲率RXX = -△H RING 值= (-镜片曲率)½
•例: △H 1次RING : ø 20 ÷2X=100
•镜片曲率R 50时高度为1.0102
•2) 设定TOOL 外径请参照后图表[研磨TOOL及精磨TOOL外径设定基准] •3)有关镜片治工具TOOL 辅材料
•(1)适用0.5T氨基甲酸乙酯为最佳
•(2) 使用3T PALLET ,R值小时,使用DIA
•(3)使用PU 皿3T PALLET
•(4)使用HOLDER 用POL Y 0.5-0.8T
•4)设定TOOL曲率(例: U , R30)
•(1)定位皿:⊥U 30R
•(2) 氨基甲酸乙酯皿: 29.5R
•(3) PALLET 皿: ⊥27R
•(4) 修正氨基甲酸乙酯皿: U 29.5R
•(5) PU皿: U 33.R
•*参考: R值为凸时,相反设计
精选文库
—11。
机械制造中的磨削与抛光技术
机械制造中的磨削与抛光技术磨削与抛光技术在机械制造行业中扮演着重要的角色。
这些技术能够提高零部件的表面质量和精度，增加产品的功能性和附加值。
本文将探讨机械制造中常用的磨削与抛光技术，以及它们在提升产品性能方面的应用。
一、磨削技术1. 磨削原理磨削是通过磨削工具与工件表面的相互作用，削除工件表面的一层材料，从而使工件表面光洁度和精度得到提高的工艺。
常用的磨削工具包括砂轮、磨削头等。
通过选择合适的磨削工具和加工参数，可以实现对不同材料的磨削加工。
2. 磨削方法在机械制造中，常用的磨削方法包括平面磨削、外圆磨削、内圆磨削、曲面磨削等。
各种磨削方法适用于不同形状和尺寸的工件。
例如，平面磨削适用于具有平坦表面的工件，而外圆磨削适用于轴类零件等。
3. 磨削技术的应用磨削技术广泛应用于汽车、航空航天、船舶、机械设备等领域。
通过磨削技术，可以实现零件的高精度加工和表面处理，提高产品的耐磨性、耐腐蚀性和美观度。
例如，在汽车发动机制造中，磨削技术用于曲轴、凸轮轴等重要零件的加工，以提高其表面精度和耐磨性。
二、抛光技术1. 抛光原理抛光是通过磨料与工件表面的相互作用，去除表面微小凹凸和瑕疵，使工件表面光洁度得到提高的工艺。
抛光是磨削的一种延伸，常用的磨料包括研磨液、研磨膏等。
抛光通常在磨削之后进行，以进一步提升工件的表面质量。
2. 抛光方法在机械制造中，常用的抛光方法包括机械抛光、电解抛光、化学抛光等。
不同的抛光方法适用于不同材料和表面要求的工件。
机械抛光适用于较大尺寸和坚硬的工件，而电解抛光适用于金属材料的光洁度要求较高的工件。
3. 抛光技术的应用抛光技术在钟表、电子、光学等行业中得到广泛应用。
通过抛光技术，可以实现对工件表面质量的提升，提高产品的外观质量和功能性。
例如，在光学仪器制造中，抛光技术用于光学镜片和光学器件的加工，以提高其光学性能和表面光洁度。
总结：磨削与抛光技术是机械制造中不可或缺的工艺技术。
它们能够提高工件的表面质量和精度，增加产品的附加值和竞争力。
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
b)局部误差计算方法：
A、象散光圈：△N1=b/a-1B、光圈局部不规划：△N2=a/b=0.2/1=0.2规则：0.5圈OK
四、抛光前所需的准备工作：
1、配抛光液：
用对应的抛光粉配一定浓度的抛光液，一般抛光液的浓度设定为1.015—1.025（g/cm3），具体根据实际的玻璃情况设定，一般选择原则是软玻璃浓度小些，硬玻璃浓度适当取大一些。大约比例为：
5、启动机台（启动按钮在机台前下方，总电源开关下方）
黑色按钮按下为OK
6、打开控制台电源
旋钮到ON的位置
7、打开冷却液开关
开关扳到ON位置为OK，检查冷
却液是否充足，否则要添加
8、机台其他加工条件按标准书设定，确保机台运转正常
机台调试见《调试手册》
第二步：
镜片加工
1、左(右)手拿夹具，右(左)手拿镜片放入夹具内使两者吻合
1、注意区分大小面（很重要）
2、用右(左)手母指和食指拿住夹具，(工作面朝下)顺着模具的弧度平放至丸片精磨模上，尽量使镜面与压力头垂直．
2、放上去尽量不与丸片碰擦
3、放置平稳后启动自动按钮，先磨外观去除精磨破坏层
3、一般光圈不要太高就可以，局部误差不需要很好
4、外观磨好后，用右(左)手母指和食指从夹具内取出镜片
2、镜片的擦拭和样板的使用见《样板使用注意手册》
十分重要
关机顺序
关机流程
注意事项
第一步：
关闭电源
1、确定机台运转是否正常
否则必须确定修理好才可关
2、关闭控制台电源
旋钮到OFF的位置为OK
3、关闭台灯
开关按钮至OFF为OK
4、关闭机台电源（机台右侧）
黑扳手扳下、显示OFF为OK
第二步：
5S要求
1、用干净的毛巾擦拭机台，直至干净为止。
3、放置平稳后启动自动按钮，经加工面去除精磨破坏层
3、一般光圈不要太正就可以，局部误差不需要很好
4、外观磨好后，用左（右）手提起顶针，同时用右(左)手母指和食指拿住夹具，取出夹具
4、为了不与丸片碰擦，镜片从“上”取出，而不是从边上移出
5、左手拿夹具，右手拿镜片，从夹具里取出镜片，更换另一个镜片
5、注意区分大小面
附件3：《光进045下摆机研磨抛光操作手册》
操作顺序
操作流程
注意事项
第一步：
作业准备
1、检查测量用具（百分表，大小面样板）
检查样板，确认OK
2、检查使用工具（对改模、台灯、纱布）
放置于左边或右边工作台上
3、检查待加工镜片
放置于左边或右边工作台上
4、打开机台总电源（开关在机台前下方）
黑色开关推上为OK
2、光圈的识别：
高光圈与低光圈：
a.高光圈：一低头或稍用力压镜片，光圈向外扩散的，即高光圈；
b.低光圈：一低头或稍用力压镜片，光圈向内收缩的，即低光圈；
3、光圈数与局部误差的计算方法：
a)光圈数的计算方法：N=N检-N补
光圈数N，实际光圈数为N检，基准补负为Ｎ补。
例：基准补负2圈，实际测光圈数为－４圈，则：Ｎ＝Ｎ检－Ｎ补=4-（-2）=-2圈
状态
2、一般顶针尖与模具边缘的距离在5mm左右，在摆幅到边缘仍能受到与中心时的一致的压力。
3、如果距离不合适，用六角扳手拧松顶针前的螺母
4、上下调整顶针的位置，同时观察顶针尖到模具的距离
5、调整完毕后拧紧螺母即可
第七：调径跳动
研磨抛光机各轴装上聚抛模后，径跳动精度要好。径跳动大的，如果是接头不行，则要换接头，并注意是否接头或主轴底座基准位被碰环。如果是主轴精度不好的则联络机修予以修理。
2、等调试稳定之后，一般将主轴转速调到最大
3、主轴转速有两段，应根据不同性质的镜片合理设定
第四：调气压
1、压力根据不同镜片合理设定
压力大小直接影响研磨的时间和外观，应根据不同镜片的磨削量的不同合理选择压力。
2、压力大小在标准书上已经给出，基本参考上面的数值
3、由于压力只有在启动状态下才显示数值，因此应该在启动过程中调整气压大小
4、将气压调整螺母往外拔出，即可旋转螺母调整，往左调气压变小，往右调气压变大
5、调试完成将气压控制螺母按下（往“里面”按下）即可
第五：调时间
依标准书设定调整
也可用百分表测量磨削量来调整时间。
第六：调顶针尖位置
1、保持顶针竖直状态，观察顶针尖的位置
1、顶针的倾斜程度可以
调节，但一般不经常变
动
2、加工时保证顶针竖直
4.1车床车出来的聚抛基模表面不是一个理想的球面，会有凹凸不平，甚至有严重的毛刺。
4.2贴上去的聚氨酯片自身凹凸不平，也不是理想的球面
4.3即使没有以上两者原因，在贴聚氨酯片的时候，由于AB胶的原因或者因为操作者的原因会使聚氨酯片和基模的表面接触不理想，造成凹凸不平。
所以模具制作是球面零件抛光作业前的必需工作，否则无法加工。（注意：如果用下摆机加工，模具制作工作应做在抛光加工之前）
检查大小面样板是否干净
2、检查使用工具（对改模、台灯、纱布，六角扳手等）
放置于机台上方工作面上
3、检查待加工镜片
放置于机台上方工作面上
4、打开PZ30终端组合电器开关（在旁边墙壁上）
黑色开关推上为OK
6、打开控制面板电源
旋钮到ON的位置
7、打开冷却液开关，检查冷却液是否充足，否则要添加
开关扳到ON位置为OK
4、注意避免指甲刮伤镜片表面
5、重复1～4动作，完成抛光表面，达到最终的光圈数和局部误差要求
5、在转出，放置于干净盆内
6、镜片不可叠放，不可掉落
注意：
左(右)手母指将镜片一边稍用力按住，待另一边微微橇起，右(左)手食指与母指将镜片从夹具取出
从夹具取镜片的动作要领，特别当夹具夹的较紧时
文件名称
下摆机研磨工艺
制定时间
版次
第一版
作成
审核
批准
具
体
内
容
一、目的：
光学零件的抛光是获得光学表面最重要的工序。
1、去除精磨的破坏层达到规定的外观质量要求。
2、精修面形，达到图纸规定的曲率半径R值，并满足零件光圈数N及光圈局部
误差△N的要求。
二、抛光机理：
认为抛光是精磨的继续，它们从本质上是相同的，都是尖硬的磨料颗粒对玻璃表面进行微小切削作用的结果。但由于抛光是用很细颗粒的抛光剂。所以微小切削作用可以在分子大小范围内进行。由于抛光模与镜片表面相当吻合，因此抛光时切向力很大，从而使玻璃表面凸凹微痕结构被切削掉，逐渐形成光滑的表面。实验表明抛光粉粒度在一定范围时，粒度越大，抛光效率越高；抛光粉硬度越高，抛光速率越高(如氧化铈Ce02抛光粉比红粉Fe203硬度高，前者比后者抛光速率高2～3倍)。
关机顺序
关机流程
注意事项
第一步：
关闭电源
1、确定机台运转是否正常
否则必须确定修理好后才可关
2、关闭控制台电源
旋钮到OFF的位置为OK
3、关闭机台（启动按钮在机台前下方，总电源开关下方）
黑色按钮按下为OK
4、关闭机台总电源（开关在机台前下方）
黑色开关下推为OK
5、关闭台灯
开关按钮至OFF为OK
第二步：
磨耗度：70—120(硬)120—170（中等）180（软）以上
比重：1.030—1.0351.020—1.0301.015—1.025
以上仅供参考。
总之，对于不同玻璃的镜片，应根据其化学稳定性（耐水性、耐酸性）和磨耗度，选择不同种类、不同粒度的抛光粉，并设定其浓度及PH值。
2、聚氨酯片的选用：
化学名称为聚氨基甲酸酯，简称聚氨酯。我们所用的聚氨酯片，是一种具有良好微孔结构，其强度、耐磨性、耐酸性、耐热性均较好，其硬度和塑性适中，是一种抛光效率高，使用寿命长的研磨抛光材料。其抛光镜片表面粗糙度为0.01—0.04μm.。
5S要求
1、用干净的毛巾擦拭机台，直至干净为止。
1、要以5S的标准清理打扫
2、要防止测量用具掉落事故
3、如果需要应给机台加油防锈
2、将使用过的工具擦拭干净，整齐放置于左侧工作台上。
3、将测量用具（百分表）擦拭干净后，整齐放置在工作台上，并收起样板，妥善保管
4、完工的镜片整齐放置或者直接转入下道工序。
6、重复1～5动作，完成抛光表面，达到最终的光圈数和局部误差要求
6、在转动未停止前，手不可接触丸片精磨模
7、抛光完工后，将镜片取出，放置于干净盆内或者直接进行另一个面的加工
7、镜片不可叠放，不可掉落
注意：
1、左手母指将镜片一边稍用力按住，待另一边微微橇起，右(左)手食指与母指将镜片从夹具取出
从夹具取镜片的动作要领，特别当夹具夹得较紧时
1、调节摆幅是使用摆顶
部的微调螺母
2、调节时不可过多，每次
只可稍微调节，看效果以后再调整
2、如果光圈数低，将摆幅调大或者将摆幅调小
3、如果光圈数高，将摆幅调小或者将摆幅调大
第三：调整转速
1、开始抛光的时候，主轴速度宜低，然后慢慢加大速度
调整机台主轴下面的皮带轮，皮带轮外径大的转速较慢、皮带轮外径小的转速较快。
3、适当调整顶针高度、倾斜程度，看顶针尖是否过球心，若没有，则调整调整轮，使顶针尖对准模具中心。即准球芯加工。
4、不放镜片，启动手动按钮，让顶针在模具上摆动
5、同时目测顶针尖摆动的弧度是否和模具的弧度吻合
第二：
摆幅调整
1、先松开后摆顶部的螺帽，然后依面精度进行大小调整。一般调试原理：凹面镜片在上，抛光模在下，调大R值变小，光圈变低，研磨量相对去得多，容易中间多磨，调小R值变大，光圈变高，研磨量相对去得少，边缘多磨(以上为正常从边缘磨削进去的)。最后紧固螺丝。
另外在一定范围内，增大抛光压力，提高主轴转速，抛光速率显着提高，高速抛光即是依此而发展起来的。通过实验测得，抛光去除掉的玻璃颗粒尺寸大约为1～1.2um。仅从以上几点即可以看出抛光的机械磨削作用是十分明显的。
A、象散光圈：△N1=b/a-1B、光圈局部不规划：△N2=a/b=0.2/1=0.2规则：0.5圈OK
四、抛光前所需的准备工作：
1、配抛光液：
用对应的抛光粉配一定浓度的抛光液，一般抛光液的浓度设定为1.015—1.025（g/cm3），具体根据实际的玻璃情况设定，一般选择原则是软玻璃浓度小些，硬玻璃浓度适当取大一些。大约比例为：
5、启动机台（启动按钮在机台前下方，总电源开关下方）
黑色按钮按下为OK
6、打开控制台电源
旋钮到ON的位置
7、打开冷却液开关
开关扳到ON位置为OK，检查冷
却液是否充足，否则要添加
8、机台其他加工条件按标准书设定，确保机台运转正常
机台调试见《调试手册》
第二步：
镜片加工
1、左(右)手拿夹具，右(左)手拿镜片放入夹具内使两者吻合
1、注意区分大小面（很重要）
2、用右(左)手母指和食指拿住夹具，(工作面朝下)顺着模具的弧度平放至丸片精磨模上，尽量使镜面与压力头垂直．
2、放上去尽量不与丸片碰擦
3、放置平稳后启动自动按钮，先磨外观去除精磨破坏层
3、一般光圈不要太高就可以，局部误差不需要很好
4、外观磨好后，用右(左)手母指和食指从夹具内取出镜片
2、镜片的擦拭和样板的使用见《样板使用注意手册》
十分重要
关机顺序
关机流程
注意事项
第一步：
关闭电源
1、确定机台运转是否正常
否则必须确定修理好才可关
2、关闭控制台电源
旋钮到OFF的位置为OK
3、关闭台灯
开关按钮至OFF为OK
4、关闭机台电源（机台右侧）
黑扳手扳下、显示OFF为OK
第二步：
5S要求
1、用干净的毛巾擦拭机台，直至干净为止。
3、放置平稳后启动自动按钮，经加工面去除精磨破坏层
3、一般光圈不要太正就可以，局部误差不需要很好
4、外观磨好后，用左（右）手提起顶针，同时用右(左)手母指和食指拿住夹具，取出夹具
4、为了不与丸片碰擦，镜片从“上”取出，而不是从边上移出
5、左手拿夹具，右手拿镜片，从夹具里取出镜片，更换另一个镜片
5、注意区分大小面
附件3：《光进045下摆机研磨抛光操作手册》
操作顺序
操作流程
注意事项
第一步：
作业准备
1、检查测量用具（百分表，大小面样板）
检查样板，确认OK
2、检查使用工具（对改模、台灯、纱布）
放置于左边或右边工作台上
3、检查待加工镜片
放置于左边或右边工作台上
4、打开机台总电源（开关在机台前下方）
黑色开关推上为OK
2、光圈的识别：
高光圈与低光圈：
a.高光圈：一低头或稍用力压镜片，光圈向外扩散的，即高光圈；
b.低光圈：一低头或稍用力压镜片，光圈向内收缩的，即低光圈；
3、光圈数与局部误差的计算方法：
a)光圈数的计算方法：N=N检-N补
光圈数N，实际光圈数为N检，基准补负为Ｎ补。
例：基准补负2圈，实际测光圈数为－４圈，则：Ｎ＝Ｎ检－Ｎ补=4-（-2）=-2圈
状态
2、一般顶针尖与模具边缘的距离在5mm左右，在摆幅到边缘仍能受到与中心时的一致的压力。
3、如果距离不合适，用六角扳手拧松顶针前的螺母
4、上下调整顶针的位置，同时观察顶针尖到模具的距离
5、调整完毕后拧紧螺母即可
第七：调径跳动
研磨抛光机各轴装上聚抛模后，径跳动精度要好。径跳动大的，如果是接头不行，则要换接头，并注意是否接头或主轴底座基准位被碰环。如果是主轴精度不好的则联络机修予以修理。
2、等调试稳定之后，一般将主轴转速调到最大
3、主轴转速有两段，应根据不同性质的镜片合理设定
第四：调气压
1、压力根据不同镜片合理设定
压力大小直接影响研磨的时间和外观，应根据不同镜片的磨削量的不同合理选择压力。
2、压力大小在标准书上已经给出，基本参考上面的数值
3、由于压力只有在启动状态下才显示数值，因此应该在启动过程中调整气压大小
4、将气压调整螺母往外拔出，即可旋转螺母调整，往左调气压变小，往右调气压变大
5、调试完成将气压控制螺母按下（往“里面”按下）即可
第五：调时间
依标准书设定调整
也可用百分表测量磨削量来调整时间。
第六：调顶针尖位置
1、保持顶针竖直状态，观察顶针尖的位置
1、顶针的倾斜程度可以
调节，但一般不经常变
动
2、加工时保证顶针竖直
4.1车床车出来的聚抛基模表面不是一个理想的球面，会有凹凸不平，甚至有严重的毛刺。
4.2贴上去的聚氨酯片自身凹凸不平，也不是理想的球面
4.3即使没有以上两者原因，在贴聚氨酯片的时候，由于AB胶的原因或者因为操作者的原因会使聚氨酯片和基模的表面接触不理想，造成凹凸不平。
所以模具制作是球面零件抛光作业前的必需工作，否则无法加工。（注意：如果用下摆机加工，模具制作工作应做在抛光加工之前）
检查大小面样板是否干净
2、检查使用工具（对改模、台灯、纱布，六角扳手等）
放置于机台上方工作面上
3、检查待加工镜片
放置于机台上方工作面上
4、打开PZ30终端组合电器开关（在旁边墙壁上）
黑色开关推上为OK
6、打开控制面板电源
旋钮到ON的位置
7、打开冷却液开关，检查冷却液是否充足，否则要添加
开关扳到ON位置为OK
4、注意避免指甲刮伤镜片表面
5、重复1～4动作，完成抛光表面，达到最终的光圈数和局部误差要求
5、在转出，放置于干净盆内
6、镜片不可叠放，不可掉落
注意：
左(右)手母指将镜片一边稍用力按住，待另一边微微橇起，右(左)手食指与母指将镜片从夹具取出
从夹具取镜片的动作要领，特别当夹具夹的较紧时
文件名称
下摆机研磨工艺
制定时间
版次
第一版
作成
审核
批准
具
体
内
容
一、目的：
光学零件的抛光是获得光学表面最重要的工序。
1、去除精磨的破坏层达到规定的外观质量要求。
2、精修面形，达到图纸规定的曲率半径R值，并满足零件光圈数N及光圈局部
误差△N的要求。
二、抛光机理：
认为抛光是精磨的继续，它们从本质上是相同的，都是尖硬的磨料颗粒对玻璃表面进行微小切削作用的结果。但由于抛光是用很细颗粒的抛光剂。所以微小切削作用可以在分子大小范围内进行。由于抛光模与镜片表面相当吻合，因此抛光时切向力很大，从而使玻璃表面凸凹微痕结构被切削掉，逐渐形成光滑的表面。实验表明抛光粉粒度在一定范围时，粒度越大，抛光效率越高；抛光粉硬度越高，抛光速率越高(如氧化铈Ce02抛光粉比红粉Fe203硬度高，前者比后者抛光速率高2～3倍)。
关机顺序
关机流程
注意事项
第一步：
关闭电源
1、确定机台运转是否正常
否则必须确定修理好后才可关
2、关闭控制台电源
旋钮到OFF的位置为OK
3、关闭机台（启动按钮在机台前下方，总电源开关下方）
黑色按钮按下为OK
4、关闭机台总电源（开关在机台前下方）
黑色开关下推为OK
5、关闭台灯
开关按钮至OFF为OK
第二步：
磨耗度：70—120(硬)120—170（中等）180（软）以上
比重：1.030—1.0351.020—1.0301.015—1.025
以上仅供参考。
总之，对于不同玻璃的镜片，应根据其化学稳定性（耐水性、耐酸性）和磨耗度，选择不同种类、不同粒度的抛光粉，并设定其浓度及PH值。
2、聚氨酯片的选用：
化学名称为聚氨基甲酸酯，简称聚氨酯。我们所用的聚氨酯片，是一种具有良好微孔结构，其强度、耐磨性、耐酸性、耐热性均较好，其硬度和塑性适中，是一种抛光效率高，使用寿命长的研磨抛光材料。其抛光镜片表面粗糙度为0.01—0.04μm.。
5S要求
1、用干净的毛巾擦拭机台，直至干净为止。
1、要以5S的标准清理打扫
2、要防止测量用具掉落事故
3、如果需要应给机台加油防锈
2、将使用过的工具擦拭干净，整齐放置于左侧工作台上。
3、将测量用具（百分表）擦拭干净后，整齐放置在工作台上，并收起样板，妥善保管
4、完工的镜片整齐放置或者直接转入下道工序。
6、重复1～5动作，完成抛光表面，达到最终的光圈数和局部误差要求
6、在转动未停止前，手不可接触丸片精磨模
7、抛光完工后，将镜片取出，放置于干净盆内或者直接进行另一个面的加工
7、镜片不可叠放，不可掉落
注意：
1、左手母指将镜片一边稍用力按住，待另一边微微橇起，右(左)手食指与母指将镜片从夹具取出
从夹具取镜片的动作要领，特别当夹具夹得较紧时
1、调节摆幅是使用摆顶
部的微调螺母
2、调节时不可过多，每次
只可稍微调节，看效果以后再调整
2、如果光圈数低，将摆幅调大或者将摆幅调小
3、如果光圈数高，将摆幅调小或者将摆幅调大
第三：调整转速
1、开始抛光的时候，主轴速度宜低，然后慢慢加大速度
调整机台主轴下面的皮带轮，皮带轮外径大的转速较慢、皮带轮外径小的转速较快。
3、适当调整顶针高度、倾斜程度，看顶针尖是否过球心，若没有，则调整调整轮，使顶针尖对准模具中心。即准球芯加工。
4、不放镜片，启动手动按钮，让顶针在模具上摆动
5、同时目测顶针尖摆动的弧度是否和模具的弧度吻合
第二：
摆幅调整
1、先松开后摆顶部的螺帽，然后依面精度进行大小调整。一般调试原理：凹面镜片在上，抛光模在下，调大R值变小，光圈变低，研磨量相对去得多，容易中间多磨，调小R值变大，光圈变高，研磨量相对去得少，边缘多磨(以上为正常从边缘磨削进去的)。最后紧固螺丝。
另外在一定范围内，增大抛光压力，提高主轴转速，抛光速率显着提高，高速抛光即是依此而发展起来的。通过实验测得，抛光去除掉的玻璃颗粒尺寸大约为1～1.2um。仅从以上几点即可以看出抛光的机械磨削作用是十分明显的。