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1.下列哪项不属于精益人才
A.卓越绩效评审员
B.创新“三师”
C.六西格玛黑带资质人员
D.注册安全工程师
正确答案:D
2.当某个工序或设备效率提高时，生产线或车间、工厂等整体效率没有提高，这个效率称为?
A.整体效率
B.个体效率
C.全过程效率
D.单一效率
正确答案：B
3.推行TPM的首要条件是?
A.具备设备的相关标准
B.产品的过程质量控制
C.实现均衡化生产
D.现场目视化标准
正确答案：A
4.精益现场创建主要以什么为基础?
A.制度化
B.常态化
C.标准化
D.看板化
E.目视化
正确答案：A,B
5.JIT是应对什么最有效工具?
A.多品种小批量
B.客户定制化
C.定单频繁变化
D.生产现场5S
E.降低库存
正确答案：A,C,E
6.出现小事故的班组是否可称为安全型精益班组?
A.正确
B.错误
正确答案：B
7.生产流程中制造管理也是通过拉动式计划实现。
A.正确
B.错误
正确答案：B
8.精益流程是指任意优化流程提升工作效率。
A.正确
B.错误
正确答案：B
9.拉动的理念不适用于管理工作的流程管理。
A.正确
B.错误
正确答案：B
10.5S成功的关键是目视化。
A.正确
B.错误
正确答案：B。
精益生产的精细化管理：6S、TPM是必不可少的基础TPM全员生产维护，又译为全员生产保全。
6s管理：6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全，6S和5S管理一样兴起于日本企业。
为什么‘精益生产管理’推行的效果不好了，那就是‘精益生产管理’只是一种理念，现场管理、生产管理、设备管理、质量管理等都要精细化，但对于制造型企业来说，实现精细化的手段就是6S、TPM、LP（精益生产）等管理活动”。
几十年了，到现在许多企业现场管理还十分混乱（有些企业车间表面上不错，但工具柜、资料柜、器具柜、油库、维修班、材料仓库、设备周边的材料和在制品、消耗品仓库等地方惨不忍睹），各种在制品数量、材料库存居高不下，质量问题频繁发生。
出了问题就是“工人违反操作规程”、“要加强质量意识教育”、“要提高工人的责任心”，几十年了，“加强质量意识教育”、“提高员工责任心”恐怕是这些企业各种文件、措施中最常见的句子了。
在“十分完善”的严厉的处罚制度下，干部还普遍抱怨“工人不按规定做”，面对种种混乱与困惑，“工人素质太差”、“国有企业体制造成的”等借口不绝于耳。
领导们忙战略，忙着提出新的理念，中层干部忙着体会领导的新理念，并忙着上传下达这些新理念，中基层干部盼着技改，基层员工按天取工资，“做一天和尚撞一天钟”，这些现象正是国内许多大企业的现实写照。
打造“制造强国”的必经之路同属于东方文化圈的日本丰田等企业数十年如一日推行6S、TPM、精益生产，理光、三星等世界500强也是如此。
丰田一家公司的年利润比美国三大汽车公司通用、福特、克莱斯勒年利润之和还多。
像丰田等优秀企业一样，通过以6S、TPM为基础的精益生产排除一切浪费，尽可能降低成本，企业才有良好的效益，才能做强，在经济危机生存下来，以图危机过后快速增长。
空谈精益生产管理，从上到下都大谈特谈理念，理念高高在上，没有行之有效的方式方法让理念落地，无法真正转变为一线工人的自觉行为，所谓的精细化管理又将是一场闹剧。
阐述精益生产TPM管理的八大重点、实施前的环境条件及方法一、精益生产之TPM管理的八大重点TPM的实施有八个重点，也被称为TPM的八大支柱。
是以5S为基础，并以八大支柱为依托，通过重叠式的小组活动来实现意识的变革和行为的变更，从而达到最佳的设备综合效率和经营效率。
1、设备效率化的个别改善TPM的第一个支柱是设备效率化的个别改善，即根据设备的不同状况。
例如设备的利用情况、性能开动率、合格率、生命周期等，个体化地利用设备。
使企收设备的总体化利用率达到最高。
这个体系需要全体部门的配合。
2、自主保养体系的确立自主保养体系的确立是指“设备谁使用，谁负责保养”。
如果将自主保养推广到企业的管理之中，也就提倡员工培训主人翁的敬业精神。
一般说来。
自主保养体系主要由生产部门来确立。
3、预防与初级流动管理体制的确立采购某个设备时，要考虑设备的保养方法，以便购买到适合自己生产过程的最佳设备。
如果错误地购买设备，不但浪费开支，还增加了保养的难度。
因此，这一体制侧重考虑预防，即在设备购买或设计之前就充分考虑日后的保养问题。
主要由研发部门负责。
4、建立品质保养体系ISO 9000品质保养体系也被称为ISO 9000，产品的品质是企业的生命，没有合格的品质保证就难以使客户感到放心。
虽然很多企业都达到了ISO 9000的认证，但是真正做到完全符合ISO 9000要求的并不多。
因此建立这一体系需要全体员工全身心的投入，以精品战略来完成产品的生产。
5、教育训练在5S推动的整个过程中都要不断地进行教育训练。
在教育训练中，要以员工的心态教育为主，再培训员工发现问题、解决问题、提高效率的能力，同时在企业中进行提案改善活动，发挥员工的创造性。
教育训练由人事部门负责。
6、环境改善消除困难作用和危险作业，消除任何可能引发灾害的各种隐患，创造适合人和设备的良好工作环境。
杜绝污染减少废弃物，节能降耗和资源再利为主题，开展环境保护活动。
7、管理间接部门的效率化与55活动类似，生产部门、设备部门、开发部门需要实施TPM以外，其他部门也要配合TPM的推行。
全员生产维护TPM地实行任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。
要提高生产力，思路之一是花钱搞设备投资和技术改造；思路之二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的TPM 活动。
TPM是全员生产维护（Total Productive Maintenance）英文缩写，是全体员工参加的，以设备最有效利用为目标，由自主保全、专业保全、预防维护等综合构成的全员生产维护机制。
TPM 是人、机、法综合协调的产物，它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。
TPM起源于上世纪50年代的美国，最初称事后保全，60年代传到日本，TPM经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁，70年代基本形成现在的TPM。
TPM有如下的特征：以最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期的全系统的预防维护，设备的计划、使用、维修等所有部门及全体员工都要参与，提倡通过小组自主活动来推进生产维护。
先进的设备管理是制造型企业降低成本、增加效益的最直接、最有效的途径。
TPM的主要目标就落在提高设备效率上，即着重要限制和降低六大损失：设备停机时间损失，设置与调整停机损失，闲置、空转与暂短停机损失，速度降低损失，残、次、废品损失（缺陷损失），产量损失（由安装到稳定生产间隔）。
TPM通过以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理系统，提高现有设备的最有效利用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和提高全面生产效率。
具体包括：强化设备基础管理，提高设备可动率；维持设备良好状态，延长设备寿命；提高生产效率，降低成本；改善工作环境,消除安全隐患，提高员工工作满意度；提高企业持续改善的意识和能力。
自主保全是TPM的一大特色，自主保全强调生产者自己进行设备日常维护，专职设备人员的重点职责则转化为设备专业技能的培训和计划保全、特定情况下的专业维修等。
由单一专业保全转变为以自主保全为主，是企业设备管理思想的一次飞跃，难度虽大，但通过有效的思想意识教育和专业方法辅导，完全能够实现。
TPM理念与精益管理1. 简介TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种通过管理机器设备，提高设备可靠性和稳定性的系统。
而精益管理（Lean Management）则是一种以减少浪费、提高效率为核心的管理理念。
本文将探讨TPM理念与精益管理的关系和相互作用。
2. TPM理念TPM理念最初起源于日本的制造业，旨在通过最大限度地减少生产中的故障和停机时间，提高设备的生产能力和效率。
TPM的基本原则包括全员参与、设备维护、故障预防和持续改进等。
2.1 全员参与在TPM的实施过程中，每个员工都需要积极参与，从而形成一个共同合作的团队。
每个人都应对设备的维护负起责任，并提供改善设备性能的建议。
2.2 设备维护设备维护是TPM的核心要素之一。
它包括预防性维护、保养维护和条件维护等多种方法。
通过定期检查和保养设备，可以及时发现和修复潜在的故障，降低设备停机时间。
2.3 故障预防TPM认为，预防故障比修复故障更为重要。
通过实施预防性维护、故障模式分析和故障预测等技术，可以大大降低设备故障发生的概率，确保设备的可靠性和稳定性。
2.4 持续改进持续改进是TPM的核心精神之一。
通过不断改善设备、流程和工作环境，可以提高生产效率和员工满意度。
TPM的持续改进方法包括Kaizen活动、5S整理、标准化工作等。
3. 精益管理精益管理是一种以减少浪费、提高价值流和流程效率为目标的管理理念。
它最早在丰田汽车公司被广泛应用，后来逐渐成为了制造业和服务业的通用管理方法。
3.1 浪费的概念在精益管理中，浪费是指任何与价值创造无关的活动或资源的使用。
其中被广泛认可的七种浪费包括过产、等待、运输、库存、运动、瑕疵和非价值的过程。
3.2 价值流图价值流图是精益管理中的重要工具之一，它用于分析和改进价值创造的整个过程。
通过绘制和分析价值流图，可以找出并消除不必要的浪费，从而提高流程的效率和质量。
TPM管理推行的方法和技巧（原创）TPM管理是企业工作重点，是一个企业实现精益生产管理活动的重要措施。
不管是在国外还是国内现在都已经有很多企业从推行TPM的过程中受益匪浅，TPM确实能够给企业带来帮助，同时我们也应该清楚的认识到，并不是所有的企业在TPM的推行之路中都是成功的，那么该如何推行呢？一、推行方法1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。
针对冶金企业历来被人们视为“傻、大、黑、粗”和“脏、乱、差”的传统观念，我们选择了以5S活动为突破口，重点抓了三个专项整治：整治生产现场的“脏、乱、差”，以净化作业环境；整治设备的“跑、冒、滴、漏”和“脏、松、缺、锈”，以提高设备实物质量；整治厂区动力管网，以塑造全新的企业形象。
通过“三整治”取得了三个效果：一是强化了员工日常行为规范，营造了“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围；二是通过公司在短期内发生的显着变化，增强了员工进一步搞好TPM管理的信心和决心；三是通过随时对生产现场进行调整和优化，保持了良好的作业环境和生产秩序，为TPM管理的成功推进提供了强有力的保障。
2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。
仅仅把TPM管理局限在5S活动的整治，认为5S活动搞好了TPM管理就搞好了是远远不够的。
为了向更高的层次迈进，我们采用“学习、对照、建典、推广、验收、巩固”的“十二字工作法”，按照“由简单到复杂，由单机设备到大型机组”的循序渐进的推进思路，先后培植树立了水泵站、变电所、吊车、液压站、仪表室等53个典型示范机台，这些机台广泛建立与健全了区域TPM管理责任制，对环境卫生、隐患处理、润滑紧固、周期换油、护保养等所有工作全部落实到人头，充分体现了全员参与的TPM管理理念。
3、坚持周例会制度，突出推进工作的计划性。
针对各单位设备运行条件和技术状况参差不齐的现状，我们采取了分阶段的推进方法，依据公司年度目标计划，每月制订《推进TPM管理月实施计划》。
为了确保月计划的上传下达、贯彻落实、信息反馈等一系列工作在一个闭环的平台上运行，我们坚持了各单位TPM联络员参加的周四例会制度，并重点抓了三个环节：一是抓分解：将月计划进一步分解细化为每周按天的具体推进任务；二是抓落实：例会上逐项落实上一周推进任务的完成情况；三是抓协调：协调解决各单位计划执行过程中遇到的各种实际问题，进一步理顺了管理职责。
生产部推行TPM的目的及TPM定义目录•引言•TPM的定义•生产部推行TPM的目的•TPM的实施步骤•结论引言TPM（Total Productive Maintenance）即全面生产维护，是一种旨在提高设备稳定性和生产效率的管理方法。
TPM通过强调预防性维护和团队合作，能够减少设备故障、提高设备的运行效率，从而提高生产线的整体生产能力。
本文将探讨生产部推行TPM的目的以及TPM的定义。
TPM的定义TPM是一种基于团队合作的维护管理方法，其核心目标在于最大限度地提高设备的稳定性和生产效率。
TPM强调预防性维护，通过设备操作者参与和团队协作，实现设备故障的预测、防范和修复，以减少生产停机时间和资源浪费。
TPM的实施需要将设备维护工作由维修人员专职负责转变为所有相关人员参与，包括设备操作者、生产管理人员和维修人员等。
通过培训和团队合作，全员参与设备维护工作，共同保障设备的正常运行。
生产部推行TPM的目的生产部推行TPM的目的是为了提高生产线的稳定性和效率，从而增加生产能力并降低生产成本。
主要目的包括：1. 提高设备稳定性和可用性通过TPM的实施，全员参与设备维护和管理，能够加强设备的日常检修和保养工作，提前发现并解决设备故障。
通过预防维护和团队合作，设备的可用性和稳定性得到提升，减少产线故障和停机的时间，保证生产计划的顺利执行。
2. 减少设备故障和维修成本通过TPM的前期预测和预防性维护工作，能够预防大部分设备故障的发生。
通过设备操作者的日常检查和维修，能够及时发现并解决设备问题，避免较大故障的发生，从而减少维修成本和维修时间。
3. 提高生产效率和产能TPM通过设备操作者的参与和维护工作的团队合作，能够优化设备的清洁、润滑和调整，提高设备的运行效率和生产能力。
通过减少设备故障和停机时间，提高设备的稳定性和可用性，生产能力得到提升，生产效率和产能得到提高。
4. 培养员工技能和团队合作精神TPM的实施需要员工参与设备维护、操作和改善工作，通过培训和技能提升，能够提高员工的技术水平和综合能力。
TPM管理推进概要1. 引言TPM（Total Productive Maintenance，全员生产维护）作为一种综合性的生产管理方法，旨在通过减少损失和提高设备可靠性，实现生产效率的提升。
本文档将概述TPM管理在企业中的推进过程，以及推进TPM所需的关键要素与步骤。
2. TPM管理的目标TPM管理的目标是最大程度地优化生产过程，提高设备的稼动率，并通过减少故障和停机时间，实现生产效率的持续提高。
TPM管理强调全员参与，将维护责任分散到所有从业人员，以便实现可持续的生产维护。
3. 推进TPM的关键要素推进TPM的成功离不开以下关键要素：3.1 高层支持TPM的推进需要高层领导层的支持和参与。
只有高层管理层意识到并推崇TPM的价值，才能够为TPM推进提供必要的资源和支持。
3.2 培训与教育员工对于TPM的理解和认同程度直接影响到TPM的推进效果。
因此，必须进行全员的培训与教育，提高员工对TPM管理的认知和技能。
3.3 设备管理与保养设备是生产过程中的重要资源，有效的设备管理和保养是推进TPM的关键环节。
通过制定设备维护计划、落实设备检修与保养，可以提高设备的可靠性和稼动率。
3.4 绩效评估与持续改进绩效评估是推进TPM过程中的重要环节，通过对关键性能指标的监测和评估，可以及时发现问题并制定改进措施。
持续改进是TPM管理的核心理念之一。
4. 推进TPM的步骤推进TPM的过程包括以下步骤：4.1 制定推进计划制定推进TPM的详细计划，并明确目标和时间表。
计划应包括培训、设备管理、绩效评估等方面的内容，以确保推进过程的有序性。
4.2 培训与教育开展全员的TPM培训与教育活动，提高员工对TPM的认知和理解。
培训内容可包括TPM的基本概念、操作方法以及案例分析等方面。
4.3 设备管理与保养建立设备维护计划，并贯彻执行。
定期进行设备检修和保养，确保设备的正常运行和保持良好的工作状态。
4.4 绩效评估与改进制定重要绩效指标，并进行定期的评估与监控。
精益TPM基础知识讲义什么是TPM？TPM（全称为“Total Productive Maintenance”，中文译为“全员生产维护”）是一种以员工全员参与的方式，通过不断改进设备和生产过程，实现最大化设备可用率的管理方法。
在精益生产理念中，TPM被视为支持精益生产的重要工具之一。
TPM的目标是通过维护和改进设备，消除设备故障和停机时间，提高产能和生产效率。
实施TPM可以帮助企业降低生产成本、提高质量、缩短交货时间，并提升员工的工作满意度和参与度。
TPM的原则1. 设备的可用率是生产力的关键在TPM的核心理念中，设备的可用率是生产力的关键。
可用率是指设备在要求的时间内能够执行预定任务的百分比。
提高设备的可用率可以减少停机时间，提高生产效率。
2. 全员参与TPM要求全员参与，从管理层到生产工人，每个人都应该对设备的维护和改进负起责任。
员工应该积极参与设备的保养、故障排除和改进活动，提供意见和建议，共同推动设备可用率的提高。
3. 预防性维护TPM强调预防性维护的重要性。
通过定期检查和保养设备，及时发现并消除潜在故障源，可以避免设备故障和停机时间的发生。
预防性维护还可以延长设备的使用寿命，提高设备的稳定性和可靠性。
4. 故障零容忍TPM追求零故障的目标，即消除设备故障的发生。
通过持续改进设备和生产过程，提高设备的可靠性和稳定性，减少故障的发生概率。
5. 持续改进TPM是一个不断改进的过程。
通过定期进行设备的检查、保养和改进活动，不断优化设备的性能和可靠性。
TPM还鼓励员工提供改进建议，并实施小改进，逐步推动设备和生产过程的改进。
TPM的实施步骤1. 现状评估在实施TPM之前，需要对现有设备和生产过程进行评估。
评估的目的是确定设备的可用率和效率，并找出存在的问题和改进的空间。
2. 制订计划根据现状评估的结果，制订改进计划。
计划应包括设备的保养计划、故障排除计划和改进活动计划。
计划要具体、可行，并确定责任人和时间表。
分清3要素4阶段12步骤，推行TPM 一点不难！推行TPM就是要从三大要素的实现方面下功夫，这三大要素是：（1）提高（操作、工作）技能。
（2）改进（工作、精神）面貌。
（3）改善（企业、运行）环境。
即使是在日本的企业里，推行全员生产维修也不是一件容易的事情，需要企业的领导层下定决心，而且还要有一套较好的开展程序。
全员生产维修大体上分成4个阶段和12个具体步骤。
一、四个阶段的主要工作和作用（1）准备阶段：引进TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围，这就如同产品的设计阶段一样。
（2）开始阶段:TPM活动的开始仪式，通过广告宣传造出声势。
这就相当于下达产品生产任务书一样。
（3）实施、推进阶段：制定目标，落实各项措施，步步深入。
这就相当于产品加工、组装过程。
（4）巩固阶段：检查评估推行TPM的结果，制定新目标。
这就相当于产品检查、产品改进设计过程。
TPM的原理|Wurld BrtslK里务仝人的 f体炭改善二、TPM推进的十二个步骤1.宣布决定，全面引进TPM企业领导应对推进TPM充满信心，下决心全面推进TPM,在全体员工大会上宣布TPM活动的开始，讲解TPM的基本概念、目标、结果，并散发各种宣传资料。
2.发动教育和培训战役教育和培训是多方面的，首先应该让企业的中下层职工认识推进TPM的好处，可以创造的效益；要冲破传统观念的影响，如打破操作工只管操作、不管维修，维修工只管维修、不管操作的习惯。
另外，要从操作规范、5S做法、维修技能等多方面对工人进行培训。
在最早的设备兼修阶段，操作工二维修工。
那时是因为设备简单，操作工有能力对自己操作使用的设备进行维修。
后来随着设备的技术进步和日益复杂，发展为设备专修阶段，操作工与维修工有了分工。
为什么现在又出现操作工二维修工的新趋向呢？一方面是因为随着设备自动化程度的提高，操作变得越来越简单，操作工人的劳动强度减少、操作环境改善；另一方面，现代工人的受教育程度相应提高，有时间、有条件学习和掌握一定程度的设备维修技术。
设备管理TPM的主要工作内容TPM管理工作是企业的重点设备管理工作，是企业实现精益生产的一个关键，从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
企业的TPM管理工作TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。
下面简单介绍一下TPM的九大活动：第一，TPM基石—5S管理活动5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。
5S管理活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其它各支柱活动的基石。
第二，培训支柱—“始于教育、终于教育”的教育训练教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里。
对于企业来讲，推进TPM或任何新生事物都没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且TPM 没有教育和训练作为基础，TPM肯定推进不下去。
可以这么认为，教育训练和5S管理活动是并列的基础支柱，现在，通常企业导入5S管理工作都是通过5S咨询活动为企业导入的5S管理，采用着一种导入方式，简单而且快捷。
第三，生产支柱—制造部门的自主管理活动TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力。
达到tpm目标的必要条件达到TPM目标的必要条件TPM（全面生产维护）是一种旨在最大程度提高设备可靠性和生产效率的管理方法。
为了实现TPM目标，企业需要满足以下必要条件：一、领导层支持和承诺达到TPM目标的第一步是确保领导层对TPM的支持和承诺。
领导层应该理解TPM的重要性，并将其作为企业战略的一部分来推动。
他们需要提供资源和支持，确保TPM计划得到有效实施，并在整个组织中得到推广。
二、员工参与和培训TPM的成功需要全员参与。
员工应该被充分培训，了解TPM的理念和工具，并被赋予责任和权力来参与设备的维护和改进。
员工的积极性和参与度对于实现TPM目标至关重要。
三、设备清单和管理企业应该建立设备清单，并对设备进行分类和管理。
清单应包括设备的基本信息、使用年限、维护记录等。
通过对设备的全面管理，可以及时发现设备故障和问题，并采取相应的维护措施，从而提高设备的可靠性和寿命。
四、设备维护和保养设备的维护和保养是TPM的核心内容。
企业应该建立维护计划和保养标准，确保设备按时进行维护和保养。
维护人员应该熟悉设备的使用和维护方法，并按照标准操作程序进行操作。
定期的维护和保养可以降低设备故障率，提高设备的可靠性和稳定性。
五、故障分析和改进当设备发生故障时，企业应该进行故障分析，并找出根本原因。
通过分析故障原因，可以采取相应的改进措施，防止类似故障再次发生。
企业应该建立故障分析和改进的机制，并将其纳入TPM体系中。
六、绩效评估和持续改进企业应该建立绩效评估体系，对设备的可靠性和生产效率进行评估。
通过评估的结果，可以了解设备的状况，并采取相应的改进措施。
持续改进是TPM的核心原则之一，企业应该不断寻求改进的机会，并将改进纳入日常工作中。
七、供应链管理企业应该与供应商建立良好的合作关系，确保设备的供应和维修能够及时得到支持。
供应商应提供高质量的设备和配件，并根据需要提供相应的维修服务。
供应链的管理对于实现TPM目标至关重要。
精益生产与TPM培训精益生产（Lean Production）和TPM（Total Productive Maintenance）是两个重要的生产管理方法，旨在提高生产效率和产品质量。
这两种方法可以彼此结合，实现更好的生产管理效果。
因此，企业对员工进行精益生产和TPM培训是非常重要的。
精益生产是一种通过消除浪费和提高价值流程效率来提高生产效率的方法。
它强调通过持续改进来优化生产流程，从而提高产品质量和交付速度，减少浪费并节约成本。
它关注的重点包括精确的需求预测、标准化工作方法、合理的库存控制和及时的交付，以满足客户需求。
精益生产还注重培养员工的主动参与和持续改进的意识，以提高整个生产过程的质量。
TPM是一种维护设备、提高生产效率的方法。
它强调通过保持设备的可靠性和稳定性，避免故障和停机时间，以提高生产效率。
TPM的目标是使设备保持最佳状态，减少设备故障和维修时间，提高设备运行效率和生产能力。
TPM的核心是维护团队对设备进行日常保养和维修，并进行计划性维护，以避免突发故障。
通过培训员工掌握设备维护技能和有效操作设备，TPM可以改善设备的稳定性和可靠性，减少生产中的故障和停机时间。
企业对员工进行精益生产与TPM培训的目的是提高员工的工作技能和思维方式，以适应和应用这两种方法。
培训的内容可以包括精益生产的原则和工具、TPM的维护方法和计划、故障排除技巧等。
通过培训，员工可以了解并熟练运用精益生产和TPM的方法和工具，提高自身的工作效率和质量控制能力。
培训还可以激发员工的主动参与和改善意识，培养团队合作和问题解决的能力，提高整个生产过程的效率和质量。
总之，精益生产与TPM培训对于企业来说非常重要。
通过培训，员工可以了解和应用这两种方法，提高他们的工作效率和质量控制能力。
这对于企业提高生产效率、节约成本、降低产品质量风险都具有非常重要的意义。
同时，培训还能够激发员工的参与和改善意识，促进团队合作和问题解决能力的提升，进一步改善整个生产过程。
企业快速实现精益生产管理，掌握五个先决条件即可通常情况下我们说一个企业推行精益不成功，不外乎说没有取得想象中的改善成果，流于做漂亮的报告，碰到阻力推进不下去；或者说取得一定的改善成果，但一段时间后反弹，成果没有维持下来；又或者说改善成果虽然维持下来了但是固步自封，没有持续去挑战自我推进后续的改善等等情况。
于是我们总是埋怨，为什么我们推行精益生产就是不成功呢？要怎么做才能达到预期效果呢？无论是小批量、多品种、短周期的市场需求变化，还是原料价格、人力成本节节上涨的压力，精益生产模式对于很多企业来说，具有极大的学习和探索价值。
企业推行精益生产的目标之一，就是通过减少生产、管理中的设备、人员、原料、库存浪费来降低成本，通过优化工作流程来提高生产效率，做到高品质、准时生产、敏捷交货。
精益生产、精益管理是一种经营管理理念，强调持续改善，全员参与，它不特指某一种方法或窍门，而是企业走向卓越的一个持续不断的改良过程和行动。
但是在实践中，不少企业对精益生产的认识和运用存在偏差，认为精益生产就是5S，或者仅仅是看板管理、TPM等工具的运用，在这种思想认知下，推行精益生产难免流于形式，其结果也往往事与愿违。
那么，企业怎样才能成功推行精益生产呢？只有按下述五个方面来做，精益生产才能取得成功。
1、改善重在持续精益生产的目标是尽善尽美，持续改善，企业首先需要调整的就是开展精益生产、精益管理的态度。
精益生产的优化是整体系统的优化，而非局部系统的优化。
国内企业导入精益生产不应该想着一劳永逸，而应该把精益生产作为一种习惯渗透在企业生产运营的各个环节。
要相信：事事都有改善的空间，人人都有改善的能力。
2、找准切入点，全员参与改善要提高产量，一种方法是让工人变得更累，另一种方法是让他轻松的同时提高生产率。
传统企业往往选择前者，而精益生产主张后者。
要成功推行精益生产，发动一线员工自主改善的热情是关键，让员工思想从“要我干”变成“我要干”。
设备管理TPM的主要工作内容介绍TPM管理工作是企业的重点设备管理工作，是企业实现精益生产的一个关键，从理论上讲，TPM是一种维修程序。
它与TQM（全员质量管理）有以下几点相似之处：（1）要求将包括高级管理层在内的公司全体人员纳入TPM；（2）要求必须授权公司员工可以自主进行校正作业；（3）要求有一个较长的作业期限，这是因为TPM自身有一个发展过程，贯彻TPM需要约一年甚至更多的时间，而且使公司员工从思想上转变也需要时间。
TPM将维修变成了企业中必不可少的和极其重要的组成部分，维修停机时间也成了工作日计划表中不可缺少的一项，而维修也不再是一项没有效益的作业。
在某些情况下可将维修视为整个制造过程的组成部分，而不是简单地在流水线出现故障后进行，其目的是将应急的和计划外的维修最小化。
TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。
下面简单介绍一下TPM的九大活动：第一，TPM基石—5S管理活动。
5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。
5S管理活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行TPM阶段活动前的必须的准备工作和前提，是TPM其它各支柱活动的基石。
第二，培训支柱—“始于教育、终于教育”的教育训练。
教育活动放在TPM活动各支柱的首位，主要想突出教育在TPM活动中的地位，什么都知道的人不会留在企业里。
对于企业来讲，推进TPM或任何新生事物都没有经验，必须通过教育和摸索获得，而且TPM没有教育和训练作为基础，TPM肯定推进不下去。
可以这么认为，教育训练和5S管理活动是并列的基础支柱，现在，通常企业导入5S管理工作都是通过5S咨询活动为企业导入的5S管理，采用着一种导入方式，简单而且快捷。
第三，生产支柱—制造部门的自主管理活动。
TPM活动的最大成功在于能发动全员参与，如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话，必然可以提高自主积极性创造性，减少管理层级和管理人员，特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理，而且能够提高自身的实力。
