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轨道板底座及轨道板的铺设一、基本施工情况⑴底座采用C40钢筋混凝土，宽度2800mm(路基宽3000mm)，厚度在桥梁和路基上为300mm、在隧道内为200mm，长度根据轨道板的长度和设置伸缩缝的位置确定。
伸缩缝的设置为桥梁每块板设一道缝，隧道每2块板设一道缝，路基每4块板设一道缝。
伸缩缝在上下行线上的设置方向不同。
曲线超高在底座上设置，采用外轨超高方式，在缓和曲线区段完成过渡。
⑵凸形挡台是轨道板的限位装置，采用C40钢筋混凝土，直径260mm，高度250mm，位置在每2块轨道板间缝隙的正中心。
凸台树脂将轨道板与凸台联接起来，采用聚氨脂树脂，宽度40mm(板缝不同时厚度略有不同)，高度180mm。
⑶水泥乳化沥青(CA)砂浆采用低强度、低弹模砂浆，要求具有良好的弹韧性、相容性、稳定性和耐久性。
普通型轨道板下CA砂浆厚度50mm，减振型轨道板下CA砂浆层厚度40mm(板下橡胶垫层厚度20mm，底座厚度减少10mm，通过橡胶垫层提供的弹性实现减振目的)。
二、轨道板底座混凝土施工轨道板底座混凝土施工流程见下图。
1、施工准备⑴基面清理路基基床表层清理：采用人工清除浮碴。
桥梁梁面和隧道底板清理：采用小型风镐对梁面或底板进行凿毛，配合吹风机、人工清理废碴。
按设计要求整理好桥面与轨道板底座的连接钢筋。
清理完毕的地段限制通行，清理过程中产生的废弃物要收集处理，严禁乱堆乱弃。
⑵模板加工模板采用定型钢模，侧模采用槽钢加工，每节长度为5m，超高渐变段模板单独加工，接头处采用U形卡连接，侧模背后采用三角架固定。
伸缩缝为直板加半圆弧形式，模板采用双层钢板加工，框架加固。
凸台模板采用整体钢模。
每个工作面准备600m钢模板，提前加工确保按时到位。
⑶原材料和配合比准备混凝土采用C40高性能混凝土，配合比提前进行试验选配。
水泥、砂、石料、外加剂必须取样检验合格后方可使用。
钢筋笼采用集中制作加工，现场绑扎成形，根据轨道电路要求确定是否绝缘。
新建铁路西安至成都客运专线四川段XCZQ-4标CRTSⅠ型双块式无砟轨道底座板施工作业指导书编制：复核：审核：中铁五局西成铁路客运专线工程指挥部第四项目部二○一五年六月目录1适用范围 (1)2作业准备工作 (1)2.1内业技术准备 (1)2.2外业技术准备 (2)3技术要求 (2)4施工工艺流程 (4)5施工要求 (5)5.1施工准备 (5)5.2测量放样 (5)5.3钢筋控制措施 (6)5.4钢筋绑扎 (6)5.5底座模板安装 (8)5.6凹槽模板安装 (9)5.7混凝土施工 (10)6劳力组织 (12)7材料要求 (13)8设备机具 (13)9质量控制及检验 (14)10安全及环保措施 (16)10.1安全质量保证措施 (16)10.2环境保护措施 (17)新建铁路西安至成都客运专线四川段XCZQ-4标CRTSⅠ型双块式无砟轨道底座板施工作业指导书1适用范围本作业指导书适用于新建铁路西安至成都客运专线四川段XCZQ-4、5标CRTSⅠ型双块式无砟轨道桥梁底座施工。
2作业准备工作2.1内业技术准备以《简支梁桥上CRTS I型双块式无砟轨道设计图》（西成客专施轨-12（EY））、《连续梁桥上CRTS I型双块式无砟轨道设计图》（西成客专施轨-13-14-15-16-17（EY））、《桥台上CRTS I型双块式无砟轨道设计图》（西成客专施轨-18-01～22（EY））、《高速铁路设计规范》（TB10621-2014）、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）、《钢筋焊接网混凝土结构技术规程》（JGJ114-2003）；《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）、《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB10305-2009）为依据，无砟轨道施工前组织技术人员阅读、审核施工图纸，明确有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
目录1、编制依据 02、编制范围 03、工程概况及主要工程量 04、施工工艺及施工方法 (1)4.1 底座板施工工艺流程图 (1)4。
2主要施工方法和质量控制要点 (1)5、质量要求及验收标准 (4)5。
1 质量要求 (4)5。
2 验收标准 (4)6、劳动力组织及设备配备 (5)6.1 劳动力组织 (5)6.2 主要机械设备........................................ 错误!未定义书签。
7、工期计划 (6)8、安全防护措施 (7)9、环境保护措施 (7)底座与凸型挡台施工专项方案1、编制依据1、《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》(TB10754—2010）.2、《高速铁路轨道工程施工技术指南》（铁建设[2010］241号）。
3、《铁路混凝土工程施工技术验收标准》（TB10424—2010）.4、《桥梁地段CRTSⅠ型板式无砟轨道通用设计图》宁安施图(轨）—6。
2、编制范围本施工方案适用于宁安铁路NASZ—4标，扁担河特大桥范围内桥上CRTSⅠ型板式无砟轨道底座板与凸型挡台施工。
3、工程概况及主要工程量扁担河特大桥全长13593.735m，其中包括24。
6m长简支梁19孔，32.6m 长简支梁398孔，（18+24+18）m连续钢构梁1处.桥上底座板为C40钢筋混凝土结构，宽度2.80m，直线地段平均高度201mm，曲线地段根据超高设计情况计算确定。
本桥最大超高75mm.主要工程数量如下表:表1 跨向山专用线特大桥主要工程量数量表4、施工工艺及施工方法4.1 底座板施工工艺流程图底座板施工工艺流程图4。
2主要施工方法和质量控制要点4.2。
1施工准备1、施工前熟悉相关设计文件,图纸并复核.2、路基、桥梁、过渡段应有工程质量检验合格资料，下部施工单位提供有关的沉降变形观测资料及评估报告。
3、轨道板底座应在CPⅢ控制网建立之后开始施工放样，并准备施工中相关测量资料。
CRTS-Ⅱ型板式无碴轨道底座板施工工法（中铁二局第一工程有限公司占付民罗久旭梁恩华李万波吕国曜）1前言CRTS-Ⅱ型板式无碴轨道是我国引进消化吸收再创新国外先进技术的成果，整个系统由滑动层、底座板、BZM砂浆垫层及Ⅱ型轨道板四大部分组成（详见下图1.0.1）。
其中，底座板是CRTS-Ⅱ型轨道板的支承层，是一块沿桥梁通长连续的非预应力钢筋混凝土板带。
中铁二局第一工程有限公司通过设计时速350公里/小时的京津城际轨道交通工程的施工，总结形成本工法。
图1.0.1曲线段（超高165mm）CRTS-Ⅱ型板式无碴轨道标准断面图（单位：mm）2工法特点1)大量采用新技术新工艺。
两布一膜滑动层的铺设、钢筋之间的绝缘处理、后浇带的施工以及临时端刺的施工等许多新技术新工艺大量应用。
2)操作方便，施工精度高。
通过采用改造后的辊轴摊铺机施工，既方便施工操作，又能满足底座板顶面高程5mm/4m的精度要求，同时还能节约成本。
（无须购置专门的大型水泥混凝土摊铺机）3)模板具有通用性。
采用组拼钢模施工，通过模板的组拼可满足不同厚度的底座板施工需要。
3适用范围本工法适用于桥上CRTS-Ⅱ型板式无碴轨道不同超高地段底座板的施工，路基上混凝土支承层（HGT）和其它类型无碴轨道底座板的施工可参照使用。
4工艺原理底座板采用“模筑”法施工。
混凝土泵送入模后，人工大致摊铺均匀，经插入式振捣器捣固后，用辊轴式摊铺机提浆整平，最后用铝合金刮尺刮平，从而确保底座板顶面的施工精度。
由于摊铺机具有较大的自重和偏心激振力，混凝土面局部高低不平的地方在振动液化过程中可以自动挤平。
针对大超高地段，摊铺机在行驶过程中会发生横向位移的特点，必须对摊铺机进行技术改造，改造的核心内容是增加摊铺机的横向限位装置，阻止摊铺机施工时，机器往低侧滑移脱离模板。
具体办法是在超高侧模板顶面加焊5#角钢，摊铺机上增设卡位轮，摊铺机行走时卡位轮以角钢为行走轨道，以保证施工过程中摊铺机不会往低侧滑移，达到横向限位目的。
支承层施工：5.施工方案及顺序安排本管段正线无碴轨道路基段支承层混凝土设计等级为C15干硬性混凝土，混凝土由3#搅拌站就近供应。
其性能满足《客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件》（科技基【2008】74号）要求。
采用立模（25cm槽钢）现场浇筑的方法施工。
支承层采用左右线交替施工，先进行左线支承层施工，左线施工100mm后再进行右线支承层施工然。
支承层养护7天以上且待砼强度达到80％时，道床作业班组开始施工道床。
6.施工程序与工艺流程6.1 施工程序按照规范、兰新公司要求对本段路基进行变形沉降评估，评估通过后，进行CPIII点的埋设和测设工作，CPIII测量控制点路基段设在接触网基础上，CPIII控制网评估通过后进行路基支承层施工。
6.2 工艺流程路基段支承层采用模筑法施工，工艺流程见“路基段支承层施工工艺流程图”。
6.2.1 沉降变形评估在施工轨道支承层前，通过兰新公司组织的沉降变形评估，确保路基沉降及承载力满足要求、评估结果合格后，方可进入下道工序的施工。
6.2.2 下部结构物的检查在施工支承层前，对基床表层进行一次全面和彻底的检查，检查验收合格后，方可进入下一工序。
如有不合格项，必须经过处理合格后方可进一步施工。
检查核实内容如下：1）在支承层施工前还应认真核查是否有路基预埋过轨管是否有漏埋、错埋情况，如有不合格项，必须经过处理合格后方可进一步施工；2）路基护肩、电缆槽和相关四电工程施工完成后；3）在支承层施工前应对基床表层进行一次系统的复核，合格后方可进行支承层混凝土施工。
复核内容有：①检测基床表层级配碎石压实质量符合设计要求；②路基面中线、高程、宽度及平整度符合设计要求。
6.2.3测量放样支承层施工测量以CPⅢ控制点为依据，每10m放一个断面，每个断面4个点。
放出的点位用水泥钉标识，并洒上石灰粉保护，作为模板安装控制的依据。
6.2.4 基底的清理和湿润对将要浇筑轨道支承层的基底，进行清理和压实，确保基底坚固后，洒水湿润。
CRTSⅡ型板式无砟轨道铺设施工方案1编制依据1.1无砟轨道有关设计资料及总指文件①桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道预埋件设计（图号：京沪高京徐施轨06）。
②线路平纵断面图及Ⅰ型板改为Ⅱ型板后已架梁地段前后纵坡调整的函（三设线站函［2008］804号“关于发送JHTJ-2标段纵断面调整资料的函”）。
③铁三院有关架梁后调坡资料。
④无砟轨道梁面质量验收管理实施细则（京沪总指2009年9月）⑤桥上CRTSⅡ型板式无砟轨道底座板设计第一册（京沪高京徐施轨修05）⑥CRTSⅡ无砟轨道施工培训资料（2009年10月21-25日天津）⑦京沪总指、济南指、博格公司及铁三院有关文件及会议纪要。
⑧轨道板打磨数据1.2现行技术条件、技术指南和验标①《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设［2005］157号）及局部修订条文的通知《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）②《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设［2005］160号）③《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）及条文说明④《客运专线无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设［2006］158号）（工管技［2009］11号）⑥《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》（科技基［2008］173号）⑦《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行规定》（铁建设［2007］85号）⑧《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基［2008］74号）。
⑨《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JG163-2004）⑩《钢筋机械连接通用技术规程》（JG107-2003）⑾《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）⑿《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件》（科技基［2009］88号）1.3《标段整体实施性施工组织设计安排》。
沪杭高铁无砟轨道桥梁底座板施工方法探究摘要：本文对沪杭高铁crtsⅱ型板式无砟轨道桥梁底座板的施工方法进行了探讨，详细叙述了各道工序的施工方法。
关键词：无砟轨道底座板施工中图分类号：u213.2文献标识码： a 文章编号：1 无砟轨道桥梁底座板施工工艺流程无砟轨道桥梁底座板施工流程2 加高层施工加高层一般采用c30钢筋混凝土，加高层设计的目的主要是起调平层的作用,为底座板施工提供一个平整的基面,为加强加高层与梁面的连接,设计要求全桥梁顶加高层范围全面凿毛,设置了一层钢筋网,并采用钻孔植筋加强连接的方法。
加高层施工的工艺流程:梁顶凿毛→钻孔植筋→钢筋绑扎及模板安装→加高层混凝土浇筑→梁端伸缩缝安装→梁端1.5m范围内pcc砂浆施工。
2.1 梁顶凿毛根据设计要求,梁顶加高层范围需全面凿毛,深度约1cm,并将梁顶浮浆凿除干净。
2.2 钻孔植筋植筋孔位应避开箱梁钢筋及梁顶横、纵钢绞线位置。
植筋采用8圆钢长33cm(hrb335级),设计钻孔黏结深度不小于12cm(12.5~17.5cm),钻孔直径12cm,纵向间距80cm,横向85cm。
钻孔采用专门电钻。
植筋前,需将植筋孔位清理干净,将植筋胶注入孔底,保证植筋胶将钢筋及混凝土间的空隙充满2.3 钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑加高层钢筋网设计采用hrb335级6圆钢,间距15cm。
钢筋采用现场制作,现场绑扎。
因为加高层高程的控制直接影响底座板的施工,所以确定钢筋绑扎在植入筋上的位置非常重要,不仅要满足混凝土保护层厚度的要求,还要满足加高层控制底座板高程的要求。
模板安装前,先通过测量放线确定加高层施工边线,再在模板内外侧分别植筋卡住模板,模板表面打磨干净,并涂刷脱模剂。
高程控制利用卡住模板的内侧钢筋,从钢筋顶向下至加高层设计高程,然后在模板内侧每根植入筋上挂线。
混凝土由拌合站集中拌制,灌车送到施工现场,采用溜槽辅助放料。
精平采用水平刮尺,利用模板内侧拉线进行控制,确保混凝土平整度在3mm/4m之内,高程控制在±5mm之内。
目录一、工程概况 (1)二、编制依据 (1)三、轨道板底座的技术要求 (1)1.底座结构设计参数 (1)2.基础质量验收标准 (1)四、基础施工技术与工艺 (2)1.工序流程 (2)2.施工准备 (3)3.测量放样 (3)4.钢筋制作与安装 (3)5.模板安装与调整 (3)6.底座混凝土浇注 (4)7.混凝土拆模、养护 (4)8.凸形挡台钢筋、模板安装调整 (5)9.凸形挡台混凝土浇注 (5)五、特殊情况的处理 (5)1.桥台顶面连接处理 (5)2.梁缝宽超出设计的处理 (6)六、常见质量问题和处理措施 (7)1.常见质量问题 (7)2.控制措施 (7)六、安全生产保证措施 (8)1.施工作业过程的安全防护 (8)2.施工用电安全防护 (8)桥梁轨道板底座施工方案一、工程概况*****特大桥起始里程为DK552+591.55～DK553+714.45,全长1122.9m，孔跨结构为25-32m+2-24m+17-32m预应力混凝土双线简支箱梁，桥台长：5.5m,梁宽：12m,全桥位于直线段,桥面线间距为5m。
二、编制依据1.《Ⅰ型板式无砟轨道结构设计图》（哈大客专沈哈施轨03）；2.《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〔2007〕85号）；3.《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〔2005〕160号）；4.客运专线CRTSⅠ板式无砟轨道设计技术交底会议纪要(138号)2009年11月17日5.其它参考资料、施工手册等。
三、轨道板底座的技术要求1.底座结构设计参数底座在梁面构筑并分段设计，跨度24m简支梁单线轨道设置5块轨道板，其中梁跨中部设置3块P4856型轨道板，梁端各布置1块P4856A型轨道板；跨度32m简支梁单线轨道设置7块轨道板，其中梁跨中部设置5块P4962型轨道板，梁端各布置1块P3685A型轨道板，桥台单线轨道布置一块P5500型轨道板。
底座长度与轨道板相对应，底座宽2800mm,厚度200mm，在每块轨道板对应底座行车方向端部（左侧哈尔滨端，右侧沈阳端）设置凸型挡台，凸型挡台高260mm，直径520mm，在梁缝及路桥过渡段为半圆形，其余为圆形。
每块轨道板长度底座设置20mm伸缩缝，伸缩缝对应凸型挡台中心并绕过凸型挡台，；底座范围内梁面不设防水层和保护层。
2．基础质量验收标准(1)底座外形尺寸允许偏差(2)凸型挡台外形尺寸允许偏差四、基础施工技术与工艺为了保证底座之间伸缩缝线形顺直，减少拆除伸缩缝钢板时破坏伸缩缝处混凝土面，同时给施工带来难度，本桥底座模板设计采用每块底座间隔跳跃施工，来保证轨道板，尤其是伸缩缝及凸形挡台施工测量。
另外，考虑双线底座同时施工造成工作面狭小，从而给施工机具放置，小型施工车辆行车带来困难，本桥可酌情采用半幅施工。
1.工序流程2. 施工准备按照相关规范标准要求，做好钢筋、混凝土原材料、配合比设计的检验工作，施工检验各种试验人员、仪器设备配置到位，确保实体质量满足设计要求。
施工前，轨道中心线2.8m范围内梁面在梁场预制应进行拉毛处理, 若预制时未进行拉毛,现场应进行凿毛处理,凿毛时,见新面不应小于50%；桥面底座施工范围内梁面以及梁内预埋套筒内浮渣、浮浆、油渍应清除干净。
根据设计要求安装完成轨道板底座段落的伸缩缝，并通过验收。
3.测量放样根据评估通过的CPⅢ观测网，使用符合精度要求的全站仪依次放样出轨道中心线和线路中心线，中心线应进行贯通测量复核，无误后用墨线弹出，底座及凸型挡台中心线与轨道中心线重合，同时标出每片梁的桩号位置作为每块底座和凸型挡台布置依据。
4 .钢筋制作与安装钢筋加工前,应依据施工图编制钢筋配料单,下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。
底座架力筋采用桥面预埋套筒，架力筋端头旋入套筒内，作为梁体预埋钢筋，伸入底座钢筋骨架内进行连接，施工前，打开预埋套筒，清除套筒内杂物，连接钢筋旋入套筒内为21mm，连接钢筋端头采用辊轧成型。
连接钢筋旋入套筒后若有松动现场立即予以更换，另外梁面预埋套筒损坏或缺失时应进行植筋处理。
钢筋安装前，使用墨线弹出底座及凸型挡台位置。
底座纵横向钢筋直径12mm，间距200mmx200mm，每层钢筋网重量约为130kg，为了提高钢筋制作质量，减少现场绑扎钢筋的难度，提高钢筋制作效率，本桥纵横向钢筋制作采取钢筋场地统一进行钢筋网焊接，专用运输车运抵现场，人工配合吊车进行现场安装。
钢筋安装顺序为：防护墙预留接地钢筋焊接接长（从模板底延伸至桥面中心铺装，与底座钢筋单独分开）→底面钢筋网→架力筋（由内向外）→顶面钢筋网→凸型挡台预留钢筋绑扎焊接（半圆形挡台②、③号钢筋与底座钢筋网焊接，并与1号钢筋焊连；圆形挡台⑨号钢筋与底座钢筋网焊接，并与⑧号钢筋焊连）→垫块。
钢筋绑扎必须形成稳固的钢筋骨架，绑扎接头不松动、脱落，在保证保护层的前提下，钢筋位置可以略有错动。
根据技术通知单（48号）结合设计图纸，底座侧面净保护层调整为50mm，顶面为40mm，底面为30mm。
垫块绑扎呈梅花形交错布置，设置数量为每平方米4块，钢筋骨架易变形处适当增加垫块数量。
5.模板安装与调整模板采用工厂加工而成的定型钢模。
外模采用固定块+调节块组合而成，可根据轨道板类型进行调整，端模采用钢板加工形成整体圆形或半圆形端头，连接加焊三角撑固定。
模板拐角接头采用椭圆型螺孔，可以根据需要进行纵横向调节。
模板高18cm，顶部进行高程调整，底部采用焊接螺栓进行上下调节（见图1），模板安装调整后，底部用高标号砂浆封闭。
图1模板运输采用人工配合架子车运输，模板安放必须轻拿清放，防止模板损坏变形或破坏已浇注的底座混凝土面。
按照放样弹出的线形进行安装，垫块干扰处可进行适当调整钢筋，保证保护层厚度，模板安装调整完毕后，进行长度、位置、对角线以及高程检查，满足设计要求后，进行模板加固。
模板安装前须打模干净，涂刷脱模剂。
模板接头采用螺栓连接，模板加固采取撑拉的方式进行。
左右幅外模撑拉于左右侧的防护墙上，左右内模相互撑拉固定（见图2、图3）。
模板周转过程中，应经常检查模板，尤其是端头模板直径、角度、位置等尺寸，对变形超过设计范围的予以整改或调换。
因相临底座错开施工，因此在施工伸缩缝一侧底座时，必须按照设计要求设置伸缩缝填料（聚乙烯泡沫塑料板或泡沫橡胶板），伸缩缝必须位置正确牢固，保证混凝土浇注过程不变形移位。
6. 底座混凝土浇注底座混凝土拌制采用集中拌和，混凝土罐车运至现场，泵送入模。
混凝土浇注前，对梁面进行洒水，使梁面保持湿润。
混凝土塌落度控制在140mm～160m，混凝土入模温度不大于30℃，不低于30℃。
混凝土振捣采用 50mm插入式振捣棒振捣，振点应布置均匀，振点间距不大于振捣棒直径1.5倍, 振捣棒不得平拖。
混凝土收面采用3m长铝合金靠尺刮平，梁面有纵坡时，从高处向低处刮平，刮平后，为了增加底座与砂浆调整层摩擦力，轨道板底座顶面轨道板底2.4m范围内采用毛刷等工具进行横向拉毛，拉毛安排在初凝后，防止拉毛过早将水泥浆带出，深度控制在1mm,两侧各20cm范围内应抹成3%的排水坡。
7.混凝土拆模、养护二次抹面完成后12小时内将混凝土表面土工布并洒水养护，洒水次数以保持混凝土表面湿润状态为准。
底座混凝土表面积大，厚度薄，必须要加强养护，否则表面会产生裂纹。
养护期不得少于7天。
混凝土强度达到5Mpa以上时,方可拆模,拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。
在混凝土未达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。
8. 凸形挡台钢筋、模板安装调整在底座模板拆除24h后且底座混凝土强度达到设计要求后方可进行凸台混凝土施工。
凸型钢筋绑扎前，放样出底座纵横向轴线,有墨线弹出，然后清理凸台范围底部杂物、灰尘，为了增强凸台与底座联结性，将凸台位置混凝土面进行凿毛清理，要求混凝土见新面不小于50%。
凸台钢筋由钢筋场统一制作，运至现场进行绑扎，绑扎接头应牢固，不松动、脱落。
箍筋绑扎应与预留钢筋形成整体骨架不晃动，同时保证骨架竖直度和留出保护层位置，钢筋绑扎完成后按要求设置保护层垫块，净保护层厚度32mm。
为了防止在铺轨过程中由于碰撞等原因引起凸型挡台顶面边角破损，凸型挡台边角设置2cmx2cm倒角，半圆形挡台只对半圆弧设置，直线段不用设置。
钢筋绑扎验收合格，进行模板安装，模板安装时注意轻抬、已防安装时破坏底座混凝土表面。
模板安装后，必须保证与底座板垂直,且对其进行固定,避免底座混凝土施工时凸型挡台模板变形,导致底座板间的缝倾斜侵入CA砂浆面域,从而造成返工。
同样，经常对凸台模板进行变形检测，超过设计的予以调整、调换。
9.凸形挡台混凝土浇注凸台混凝土量小，可进行集中进行混凝土浇注或与底座混凝土交叉施工。
浇注前须再次复核模板尺寸位置，满足要求后方可进行混凝土浇注。
各项要求同底座混凝土。
10.混凝土拆模、养护拆模时注意防止模板碰撞凸台混凝土表面。
其余同底座混凝土施工。
底座之间伸缩缝施工完毕后，应及时对伸缩缝顶面5cm采用聚氨酯或沥青软膏密封。
五、特殊情况的处理1.桥台顶面连接或梁面漏埋套筒处理根据现场实际施工情况，必要时对桥台顶面或梁面进行钻孔植筋处理，台顶钻孔植筋设计如下图所示，图中尺寸以mm计：桥台顶面梁面技术要求：(1)植入钢筋采用直径为16mm的HRB335钢筋, 植筋深度按不小于200mm。
(2)采用喜利得RE500或其他相同性能产品的植筋胶，植筋胶各项技术性能指标应满足《混凝土结构加固设计规范》（GB50367-2006）中A级胶的相关规定。
(3)钻孔时应注意不得损坏桥台内结构钢筋，植筋前可采用钢筋探测仪探测桥台内钢筋分布情况，如发现设计位置与桥台钢筋冲突，可适当沿纵向调整孔位。
(4) 植筋后单根钢筋抗拔力不应小于50KN。
2.梁缝宽超出设计的处理为了保证梁缝处扣件间距不超过最大控制值，当实测梁缝宽度大于梁缝宽度时(13cm)时,应根据实测梁缝宽度计算底座悬出长度,底座悬出位置为简支梁活动端。
底座悬出长度计算公式为：d1=D1-130，其中d1为底座悬出长度(mm)，D1为最大梁缝控制宽度(mm)。
最大梁缝控制宽度假定梁体合拢温度为15℃时计算，温度变化较大时控制值另行计算。
升温时梁缝控制值相应减少，降温时梁缝控制值相应增加。
最大梁缝控制宽度值修正量⊿D=-0.01×⊿T×⊿L(mm)，其中⊿T为实际梁温与合拢温度的差值，⊿L为简支梁梁长(m)。
六、常见质量问题和处理措施1.常见质量问题底座和凸形挡台为钢筋混凝土结构,实体质量控制按常规的混凝土质量控制方法进行,关键是保证施工精度。
施工过程中常见质量问题如下:(1) 底座顶面高程控制不到位,无法满足验标要求,甚至不能满足水泥乳化沥青砂浆灌注厚度的要求。
