提高混合矿配入对密闭鼓风炉生产影响论文

关于密闭鼓风炉炉进料系统改造意见密闭鼓风炉现有加料系统具有较高的自动化程度，节省人力，占地面积小等优点，但目前仍有一些不足之处。

矿砖易碎导致烟气含尘量过高、炉况不稳。

主要原因有三个方面。

第一，因为矿砖含水量较高，这不仅增加了烟气含水率，而且矿砖本身强度低；第二，从行车到料仓自由下落因碰撞而造成得破碎；第三，计量斗下的震动给料机高速震动造成矿砖破碎。

布料不均匀a.、由于矿砖、焦炭以及返渣等辅料粒度较大，难以流畅的通过下料口，造成下料不连续，从而导致布料不均匀。

b、皮带打滑造成布料不均匀。

c、小车滚轮打滑造成布料不均匀。

炉顶密封性密闭鼓风炉要求炉顶具有较好的密封，以保证烟气制酸，但是由于进料口横截面积大，进料量大，料层成分多等实际因素，给密封造成了一定的困难。

现有密封设备存在的主要困难有：密封的滑板与炉口接触不严密。

密封板质量过大给进料小车驱动造成很大负荷。

皮带末端的下料口始终敞开，造成炉顶空气直接进入烟道。

设备磨损严重，检修频率高小车的驱动电机负荷过大且往复转动，使用寿命较短，给正常生产造成困扰。

带式给料机一般带式给料机是一种比较短的带式输送机，通常安装在储仓卸料口下方，承受料仓压力。

用于要求操作平稳，卸料均匀的场合，广泛用于处理细的、能自由留档的带有磨琢性及脆性的物料，不宜用于太热及超大块物料。

带式给料机的特点是结构简单，投资小，排料顺畅。

最大优点是能够调节给料量。

缺点是占地空间大，胶带易磨损，物料易粘结，运输带不能处理大块物料，维修量大。

主要用于输送粉矿、煤、精矿等干细物料，物料含水率一般不大于5﹪-7﹪；输送物料粒度小雨50mm，对于非磨琢性物料，输送粒度可达100mm。

按照储仓排料口结构形式及带式给料机与储仓的配置关系，带式给料机分为普通带式给料机遇仓压式带式给料机，普通带式给料机上方的料仓出口较小，料仓料柱压力基本作用在料仓出口溜槽和仓壁上。

为了使物料流出顺畅而不发生堵料现象，这种给料方式仅能用于输送粒度均匀、中小粒度以及非黏性的散料。

密闭鼓风炉炉前生产实践【摘要】本文针对二系统鼓风炉炉前的生产运转现状，深入分析了影响炉前渣型变化的主要因素，并提出一些控制渣型变化的建议与措施。

【关键词】密闭鼓风炉;烧结块;焦炭;风温0.前言韶关冶炼厂采用密闭鼓风炉熔炼技术进行生产，原料为铅锌烧结块，燃料和还原剂为冶金焦，产出粗铅和粗锌。

该技术主要的优点是对原料的适应性强，可以处理多种铅锌原生或次生原料，尤其是难选的铅锌混合矿；缺点主要是密闭鼓风炉和冷凝器内易结瘤，需要定期清理。

1.密闭鼓风炉生产过程及工艺流程铅锌烧结块，预热冶金焦炭从炉顶加入鼓风炉内。

在高温和强还原气氛中进行还原熔炼。

在熔炼过程中，脉石和其它杂质等造渣除去，有价金属则被还原出来。

铅和渣呈液体定期从炉子下部渣口放出，一起进入前床。

在前床进行铅、渣分离，分别得到粗铅和炉渣。

粗铅转到下一道工序精炼成精铅。

炉渣经过烟化炉处理，进一步回收有价金属。

锌呈气态随炉气（Zn5～7%,CO20～22%,CO210～12）溢出料面，升温到1273K,然后进入铅雨冷凝器。

经过铅雨冷凝吸收形成铅锌混合物，用铅泵抽到冷却流槽进行冷却分离得到粗锌。

粗锌转到下一步工序精炼成粗锌。

炉气经过冷凝吸收后，洗涤、升压，含CO的炉气用来做低热值煤气回收利用。

2.影响密闭鼓风炉炉前岗位渣型变化的因素密闭鼓风炉在实际生产过程中，影响鼓风炉炉前岗位渣型变化的因素主要有以下几个方面：2.1入炉原料烧结块质量的影响生产实践告诉我们，入炉物料的质量是密闭鼓风炉运转良好的基础。

其中烧结块的质量对鼓风炉的生产影响尤为显著。

烧结块的质量恶化鼓风炉炉渣型变化。

烧结块的质量好坏，主要通过考察其物理及化学性质加以判断。

2.1.1鼓风炉对入炉烧结块的物理性质要求入炉烧结块应有足够的机械强度，热强度和较高的化点温度。

为了保证固体炉料和炉气间的充分的接触，烧结块在高温状态下不至被料柱重要压碎，一般要求烧结块强度转鼓率达80%以上。

为了避免炉料在到达风口区前过早软化和软化后形成炉结，确保炉内具有良好的透气性，一般要求烧结块软化点温度大于1000℃。

改建后密闭式鼓风炉与原敞开式鼓风炉在铜镍矿的应用比较许怀军(新疆新鑫矿业股份有限公司喀拉通克铜镍矿 富蕴836107)摘 要 本文就密闭式鼓风炉与原敞开式鼓风炉从炉型结构、砌筑方式、冷却方式、炉料的分布、炉气的分布、温度分布、供风制度等方面比较其异同,并分析了脱硫率、床能力的变化,对密闭式鼓风炉的生产做了总结。

关键词 死底 炉缸 加料斗 供风制度 脱硫率 床能力喀拉通克铜镍矿冶炼车间于1989年建成投产,其熔炼设备选型为敞开式鼓风炉,特征为半自热氧化熔炼,只能处理块状物料。

原矿破碎后产生30%~40%的粉矿,用土法烧结成块后返回熔炼工序处理,烧结中浪费大,污染环境。

随着矿山资源的减少,直接处理粉矿及回收烟尘,以提高资源的利用率就越显得重要。

2000年底,冶炼敞开式鼓风炉改造为密闭式鼓风炉的工程启动,2001年3月密闭式鼓风炉投料开炉。

现就改建后密闭式鼓风炉与原敞开式鼓风炉从以下几个方面予以比较。

1 炉型结构、砌筑结构及冷却方式1.1 炉型结构比较炉型结构最大的变化是在炉口结构上,改造后的密闭式鼓风炉炉口结构由箱形梁、U形支脚、加料斗及炉顶水套组成。

加料斗沿炉子纵向中心线分布,是炉口结构的重要组成部分,对烟气浓度、烟尘率、劳动条件等有很大影响。

加料斗呈长方体形状,其选型原则:长尽量靠近端水套,长度不够,焦炭、转炉渣、特富矿等块料两头分布少,易起炉结。

我车间加料斗与端水套间距为200m m;宽一般取侧水套上端间距的1/4~1/3。

太宽,两侧的烟气通道断面减小,料面太平,中心料柱加宽,不利于熔炼;太窄,影响进料量;高过深,加料斗下沿容易粘结炉料产生棚料,同时受热过高时易变形损坏,降低料斗寿命;过浅,不利于料封。

此次鼓风炉改造,加料斗选型为:长宽高=8000mm400m m1600mm,敞开式鼓风炉炉口敞开,两侧加料,无上述设备。

!密闭式鼓风炉烟道在炉子后端,而敞开式鼓风炉烟道在炉子正上端。

∀敞开式鼓风炉为半水套结构,密闭式鼓风炉为全水套结构。

【炼铜密闭鼓风炉设计构想及操作改进综述】一、引言炼铜作为一项重要的冶炼工艺，在现代工业生产中发挥着重要的作用。

而密闭鼓风炉作为炼铜过程中的关键设备，其设计构想及操作改进对于提高冶炼效率和产品质量至关重要。

本文将从设计构想和操作改进两个方面对炼铜密闭鼓风炉进行综述，旨在全面探讨和分析其相关内容。

二、设计构想1. 设备结构优化在炼铜密闭鼓风炉的设计中，设备结构的优化对于提高炉内温度均匀性和燃料利用率至关重要。

可以通过改进炉壁材质和厚度，优化炉体结构和燃料燃烧方式，来实现炼铜过程中的高效热能传导和燃烧效果。

2. 高效节能燃烧系统密闭鼓风炉的燃烧系统是影响炉内温度和热能利用效率的关键因素，需要优化设计以实现高效节能。

可以考虑采用先进的燃烧控制技术和燃烧设备，提高炉内氧气利用率，并减少燃料消耗和烟尘排放，从而实现炉内燃烧效率的提升。

3. 自动化控制系统在现代工业生产中，自动化控制系统已成为提高生产效率和产品质量的重要手段。

针对炼铜密闭鼓风炉，可以引入先进的自动化控制系统，实现对炉内温度、燃烧状态和鼓风风量的精准控制，提高冶炼过程的稳定性和可控性。

三、操作改进1. 温度控制优化在炼铜冶炼过程中，炉内温度的控制对于冶炼产品的质量和产量具有重要影响。

通过优化燃烧系统和鼓风风量控制，可以实现炉内温度的精准控制，提高冶炼过程中的温度均匀性和稳定性。

2. 燃料选择和利用选择合适的燃料并合理利用是密闭鼓风炉操作改进的关键点之一。

针对不同的炼铜工艺要求，可以选择适合的燃料种类和质量，优化燃料的燃烧方式和供给方式，从而实现炉内燃烧效果的最大化和燃料利用率的提高。

3. 安全生产控制在炼铜密闭鼓风炉的操作过程中，安全生产控制尤为重要。

需要建立完善的安全生产管理制度和操作规程，加强人员培训和技术交底，确保冶炼过程中的安全生产和环保排放。

四、总结与展望炼铜密闭鼓风炉设计构想及操作改进对于炼铜过程中的高效冶炼和产品质量提升具有重要意义。

烧结炉料透气性影响因素的分析姓名：谈存伟工种：火法冶炼工申报级别：技师单位：白银有色集团股份有限公司第三冶炼厂烧结炉料透气性影响因素的分析【摘要】：本文通过对烧结炉料在焙烧烧结过程中透气性影响因素的分析和探讨，找出主要影响是炉料成分和比例、炉料加水、混合与制粒效果、适宜的鼓风条件等因素，以提高炉料透气性，稳定生产条件，优化工艺指标。

【关键词】：炉料透气性成分混合制粒鼓风强度1、前言我厂采用密闭鼓风炉（ISP）冶炼铅锌工艺，烧结过程主要是物料氧化脱硫和产出符合指标要求的合格的烧结块。

为稳定氧化焙烧过程，促进反应有效进行，保证烧结炉料具有良好、稳定的透气性显得尤为重要。

炉料透气性差，床层阻力大（料层厚度一定），风箱压力偏高，供风量不足，鼓风强度小，造成垂直烧结速度慢，焙烧反应差；造成烧穿点后移，残硫高，结块差，环境差。

长时间得不到改善，将恶化操控条件；精矿处理量上不去，结块率偏低，严重影响ISF炉正常连续生产。

下面就影响烧结炉料透气性的因素作相关分析，以改善和稳定生产条件，优化工艺参数。

2、原因分析：透气性，即炉料的疏松度，表示为在单位面积炉篦上（对一定厚度料层），单位时间内通过鼓风量大小，一般可结合鼓风量和风箱压力来表现其特征。

影响烧结炉料透气性的因素主要有：2.1原料的物化特性及比例烧结采用混合精矿、单一铅、锌精矿原料配料，随着矿山企业的生产模式变化和采购思路的改变，冶炼企业选用的不同矿点的混合矿日益增多，其占总矿量的比例呈逐年上升趋势。

就ISP冶炼方式，发挥了其技术优势和特点，也带来生产组织困难，主要影响因素有:1、其矿源杂，矿种多，供矿量不稳定。

随配入比例增加造成精矿混合均匀性差，金属品位波动大。

2、各矿点的精矿粒度差异大。

粒级不同（如表1），带来各矿种间粘性、亲水性的差异，在混合过程其相互融合性较单一矿种要表现差许多，影响精矿均匀程度。

同时引起炉料成球效果的差异，混合矿成球率适中，较单一铅、锌精矿差，各种矿源混杂会使成球率急剧降低，造成炉料透气性恶化。