5s管理与推行实务手册(2个pdf,6个xls,1个ppt,55个doc)6

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部门： xxx
时间： xxx
制作人：xxx
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5S推行具体方案
一．教育训练
1．由总经理召集全厂进行动员会，各单位课级以上干部立责任书。

2．由5S主任委员，副主任委员进行全厂干部的教育训练（4月份全月）
召集全厂干部进行5S教育训练并进行考核，再由各
干部在各单位进行5S教育训练并考核
二．全厂卫生区域划分
具体见附件
三．活动展开
1．每日
每日由5S总干事与总务相关人员分上下午各一次到各5S区域进行稽查，对问题点记录并进行追踪改善。

对存在问题不积极改善，态度恶劣者提出处罚。

2．每周
每周六上午由5S总干事召集全厂5S委员，各单位一级干部进行全厂大检查，对各区域进行评分，列出本周名次表。

设流动红旗，黑旗。

每周一早操时颁发。

3．每月
每月汇总各周成绩，排出本月名次，给予最后一名的单位罚款200元，给予第一名的单位奖金200元，现金且用大红包，由最后一名的单位责任人颁发给第一名单位责任人。

罚款由该单位责任人找本单位干部自行筹集（不得找员工摊派），第一名的奖金本单位自
由支配。

（可全员分享或作本单位的活动基金）。

以上在每月的第一次早会上由总经理主持。

5s管理与推行实务手册(2个pdf,6个xls,1个ppt,55个doc)60部门： xxx时间： xxx制作人：xxx整理范文，仅供参考，勿作商业用途生产部“5S”活动方案一. 二楼生产现场的改善内容和重点:1.B组中末端的岗位调整,PCB板筐的用量和放置,一次只放置四个空框,堆放的层数为2层,调试人员调整一名QC人员从靠墙端到另一端,存放物品筐横放,压住工作岗位的横线;2.D线的首位,岗位放回和物料,要求改直放为横放,压住工作岗位线;3.所有的备料放在备料区时应保持直线、直角;线箱高度不多于3层,框高度有标识不多于2层;4.所有的区域应当标识,如工作线和常用物品区、通道、备料区、加工专用区等.5.靠近卫生间门口附近区域有水渍,少量积水要处理.6.保持通道畅通,清洁.二. 要求每日坚持做到:1.生产部主管对在每日例会中对前一日各拉线有点评,每日不定期巡查各拉线5S区域3-5次,发现问题及时通知拉长确认处理前,记录相关责任岗位,责任人;2.拉长对本负责的区域每日不定期的巡视,对重点的人员督促,容易出现垃圾的岗位进行工艺微改靠,如在垃圾筐底下垫物,使垃圾方便地放在筐内而不至于到处飞扬;每天坚持各员工作3分钟“5S”活动,要求备料,常用料有规则堆放成直线、直角,不超过区域线;3.奖罚方式:开展“5S”竞赛活动每周、月评比,并将结果张榜公布,奖品有“5S”流动红旗,每月对先进单位有奖励; 并不点名字只点哪条拉线哪个岗位出现违反“5S”活动点名批评张榜公布. 罚款三. 近期目标: 一周后到达1.通道顺畅无堵塞,清洁干净;2.物料堆放成直线,直角,不超线;四. 与采购,计划,开发,品管各部门协调,帮助解决因各种原因造成半成品,原料等在生产现场存放过久的现象.五. 一楼生产7间的现场改善重点:A.维修组: 1. 报废物品请示上级审批后处理;2. 整理、标识,要求:高度为5层,不超过相关的黄色标线.3. 通道无杂物.4. 成品区域堆放整齐,高度统一,有标识.5. 不良品区域,待处理区域,辅数有标识.B.丝印组: 1. 整理、标识,要求:高度统一为5层,不超过相关黄线;2. 划分不良品区域,返工待处理区,返工组区域;3. 网板架整理,网板方向统一,标识正放,对治具有标识;4. 重新划分待喷油区,待丝印区的区域;5. 里面工作间区域划分,将不用的风扇等收好,作好整理,整顿,标识划线分隔区域的工作.整个外间的平面图见附图2仓库“5S”改进重点:一. 督促开发部做好各种物品的编码工作;二. 积极与各部门协商请示上级审批处理仓库中的长期呆滞物质,处理方式为变卖,转移,报废,分类堆放等,以腾出空间来存放各种物品;三. 积极做好物料卡的标识工作;四. 继续做好整理,标识工作.五. 成品出库后应及时通知生产部做好成品的入库工作,以腾出生产部的临时堆放空间.六. 提供长期滞留原料的数量,型号给开发部等相关部门,以便及时充分利用相关物料;七. 物料的堆放保持直线,直角,不压线等相关方式.八. 近期目标: 一周后,所有的物料标识齐全,产品堆放整齐,通道不堵塞,地板清洁干净无杂物.“5S”生产车间应控制重点一. A、B线重点区域:A线末端成品筐的摆放,桌面上工具无杂物.二. E线:包装原材料、喇叭堆放不超线,电音测试岗位不良品堆放,包装区域.三. C线: 电性、外观QC岗位不良品的堆放,包装区域的成品堆放.四. D线: 电性、外观QC岗位不良品的堆放,包装区域成品的堆放.五. 布网组: 成品的堆放六. 一楼的丝印组:成品、半成品的堆放,四天后整理成型,但应每天监督进度.七. 维修组: 有时间在楼下工作时三天整理成型,建议指定一名临时负责人,加紧废品报废处理,待处理区划线,各区标识.建议E、C、D各条拉线的包装区域各指定一名包装区域“5S”负责人,各组的工作垃圾应及时集中放好.“5S”仓库应控制重点一. 建议在一、三楼仓库各设一名组长负责一、三楼的“5S”工作;二. 对于三楼的呆滞品建议及时请示上级领导审批处理(含变卖、转移、报废等方式),以腾出空间放成品;三. 对于一楼的呆滞品也同样处理,同时,对于一楼新入库的包材应在入库时一次性堆放成型.一楼的堆放成型工作,工作习惯应加紧进行.今日各组的“5S”整理工作基本成型,改观较大的为E线,建议明天例会给予口头表扬.。

5S管理系统—打造现代化企业现场管理的法宝一、5S是什么？5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISOU）、清洁（SEIKETSU）、安全（SAFETY）、素养（SHITSUKE）这5个词的缩写。

因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”整理（SEIRI）整理是区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西，然后将无用的东西清除出现场，只留下有用的和必要的东西整顿（SEITON）整顿是将工具、器材、物料、文件等的位置固定下来，并进行标识，以便在需要时能能够立即找到。

清扫（SEISOU）清扫到没有脏污的干净状态，同时检点细小处；清洁（SEIKETSU）维持整理、整顿、清扫后的没有脏污的清洁状态；素养（SHITSUKE）以身作则，遵守规章制度，积极向上，养成良好的习惯。

二、为什么要实行5s管理5S是环境与行为建设的国际性标准，它能有效的解决工作场所凌乱、无序的现状，能有效的提升个人行为能力与素质，有效的改善文件、资料、档案的管理，能有效的处理工具、物品、器械的管理。

使所有工序简洁化、人性化、友好化，节约时间，提升工作效率，有效提升团队业绩。

1、5S的效用（1）5S是最佳的推销员①顾客满意工厂，增强下订单信心；②很多人来工厂参观学习，提升知名度；③清洁明朗的环境，留住优秀员工。

（2）5S是节约能手①降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；②能降低工时，提高效率。

（3）5S是安全专家①遵守作业标准，不会发生工伤事故；②所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；③消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。

（4）5S是标准化的推进者①强调按标准作业；②品质稳定，如期达成生产目标。

（5）5S可以形成愉快的工作场所①明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；②员工动手做改善，有成就感；③员工凝聚力增强，工作更愉快。

5s管理与推行实务手册(2个pdf,6个xls,1个ppt,55个doc)2
深圳市泰豪盛华源电子有限公司
5S检查问题点改善
2003/1/10 生产部
A、B线
1.垃圾箱乱摆,未放到指定区域.
2.材料混装且无标示.
3.违反作业规范(铁板放在PCB半成品上).
4.辅料乱丢(皱纹胶纸一卷丢在地上)
5.环境卫生需改善(地上有纸皮)
生E线
1.成品区杂乱无章,(卡板、垃圾及网罩乱丢)..
2.工作台面杂乱无章.
3.喷枪掉在地上无人捡.
生C线
1.成品混装且无标示.
2.地面太脏,不良品无标示.
3.物料架杂乱无章,且无标示.
4.工具落地无人捡(剪钳一把).
5.物料与半成品混装.
物料部
1.推车、卡板乱摆放,无固定位置.
2.不良品、退料区无标示.
3.周转区堆放杂乱.
4.部分木箱无包装,未做好防尘措施.
以上问题相关部门尽速改善!。

如有你有帮助，请购买下载，谢谢！
生产现场5S检查内容
1. 生产现场有没有用途不明之物。

2. 生产现场有没有内容不明之物。

3. 生产现场有没有空的容器、纸箱。

4. 生产现场有没有不要之物。

5. 有没有置放个人的东西。

6. 有没有把东西放在道路上。

7. 物品有没有和道路平行或直角地放。

8. 包装有否破损(容器破损)
9. 工具等是否放在所定位置。

10. 危险品是否明确标示，灭火器是否容易操作。

11. 作业员的脚边是否有零乱的零件。

12. 同样的零件是否放置在几个不同的地方。

13. 作业员的周围是否放有超过必要之物(工具、零件等) 。

14. 现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾等是
否定时清理区分要用与不要用的);
15. 桌面及抽屉有没有定时清理;
16.工具等是否正确使用,摆放整齐；
17. 机器上有没有摆放不必要的物品、
18. 茶杯、私人用品及衣物等是否定位置放;
19. 资料、保养卡、点检表是否定期记录、定位放置;
20. 手推车、液压车等是否定位放置；
21. 地面是否无纸屑、油墨、油污等。

1我的页脚。

5S管理企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。

5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。

一、什么是5S管理5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。

5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。

再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。

员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。

改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。

5S管理与其它管理活动的关系1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。

2、5S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。

有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。

3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。

如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。

5s管理与推行实务手册(2个pdf,6个xls,1个ppt,55个doc)63部门： xxx时间： xxx制作人：xxx整理范文，仅供参考，勿作商业用途高高兴兴地持续进行5S5S是日常生活工作的一部分1、整理（1）第一阶段把生产现场需要的物品和不需要的物品区分开来并制作一览表。

（2）第二阶段根据需要程度，实施整理对象的等级化。

（3）第三阶段决定要和不要的物品，根据等级重新制作分发给各生产现场的一览表，并在公布的同时实施。

2、整顿（1）决定放置物品的场所（2）标明物品的放置场所（3）标明物品的名称3、清扫（1）规定每日5-10分钟为清扫时间，使用清扫成为工作的一部分。

（2）明确区分实施清扫的责任。

（3）把清扫方法标准化。

（4）具备清扫工具。

4、清洁（1）厉行作业服的洗洁和洗手。

（2）厉行养成修头发、指甲的习惯。

（3）经常消毒、杀毒。

（4）除去地上的水和油污。

5、教养（1）所谓教养就是维持生产现场的规定、规章等。

（2）教养可认为是“强行”地、也可以严厉地指导。

定位管理办法提倡新的整理、整顿的评价方法“定位管理”（1）整理、整顿就是工作整理、整顿是工作的重要一部分，无论是在工作时内、还是在工作时间外做，都有要付劳动报酬。

（2）决定在劳动生产现场的所有物品摆放位置，并判定其是属于定位物品还是放置物品。

把原来放在A处不行的物品放在A处就判定其为“放置物”。

在固定的位置上放置的物品判定为“定位物”。

(3) 算“定位率”用%表示(4)实务上的定位管理的手法为进行定位管理，在实务上进行的手法顺序如下：手顺1：制作生产现场的定位区域图制作生产现场的区分图一般把60～70平方米的生产现场面积分作10～30个左右的区域为宜。

手顺2：制作各区域的明细表用于登记放在各区内的物品。

手顺3：制作定位管理用的检查表对各区的评价用○和×来表示评价方法：物品正确的放置在规定的区域内为○，不在其内为×，如果没有登记的物品放在区域内也为×。

主题词：现场管理·5S管理·整理适用情景：当要推行“整理”时，查看此技能。

技能描述5S中的“整理”不仅仅是指平常所说的把东西整理好，而更多地是指将不要的东西处理掉。

通过“整理”，对物品进行区分和归类，划分出有用的东西，在此基础上将多余的物品从作业现场清除出去。

1．现场检查对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，特别是不引人注意的地方。

如设备的内部、桌子底部、文件柜的顶部等位置。

2．区分必需品和非必需品管理必需品和清除非必需品同样重要。

首先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法。

如已清除了非必需品，则应该用恰当的方法保管必需品，使之便于寻找和使用。

（1）必需物品。

是指经常使用的物品，没有它就必须购入替代品，否则会影响正常工作。

（2）非必需品可分为两种：一种是使用周期较长的物品，另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品。

3．清理非必需品清理非必需品，把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”，而不是原来的“购买价值”，同时注意以下几个着眼点：（1）在进行整理前，首先考虑为什么要清理以及如何清理；规定定期进行整理的日期和规则；在整理前要预先明确现场需放置的物品；区分要保留的物品和不需要的物品，并向员工说明保留物品的理由；划定保留物品安置的地方。

（2）对暂时不需要的物品进行整理时，当不能确定今后是否还会有用七时，可根据实际情况来决定一个保留期限，先暂时保留一段时间，等过了保留期限后，再将其清理出现场。

对这种情况要进行认真的研究，判断这些保留的物品是否有保留的价值，并弄清保留的理由和目的。

4．处理非必需品（1）如果该物品有使用价值，但可能涉及专利或企业商业机密的，应按企业具体规定进行处理；如果该物品只是一般废弃物，在经过分类后可将其出售。

（2）如果该物品没有使用价值，可根据企业的具体情况进行折价出售或作为培训、教育员工的工具。

5．标示现场整理后的现场一目了然，这对整理来说是最为理想的。