整车开发流程

信息规划部总监
制订初步的IT系统适应调整方案
营销公司
S-G8-01：《产业和市场分析报告》
营销公司总经理
包括：产业监控，目标市场,计划销量，初始价格，品牌定义,主要特征，产品定位，目标客户，细分市场评估，对标分析，对标车选择、上市计划与产品目标(包括发动机系列、车身形式、安全和关键配置等)，营销亮点提炼，前款车型的弱点
立项研究—PreG8： 产业调查、市场分析、政策法规变化、客户需求分析、竞争分析、产品组合与配置诉求、造型诉求； 技术进步分析，新技术、新工艺、新材料应用分析； 定义项目基本需求，分析资源需求； 造型方向性草图（8个）； 批准项目研究的预算； 项目的经济影响评估、确定项目宏观目标和计划。
里程碑主节点的关键控制活动
第五阶段：生产准备
预试生产—G3： 生产样车整车质量、性能评估； 生产样车管理层试车； 工艺验证和工程签发100%签署； 生产线设备预验收； 批量状态零部件； 预试生产Pre-Pilot计划批准； 项目经济性； 项目主进度审核。
第二部分 CPMP整车开发管理流程
第二部分 CPMP整车开发管理流程
第六阶段：量试与投产
试生产—G2： 预试生产Pre-Pilot造车质量、性能评审； 预试生产Pre-Pilot车管理层试车； 生产设备终验收； 市场投放计划批准； 零部件PPAP 100%批准； 试生产（Pilot）制造计划批准； 项目经济性状态评估； 项目主进度审核。
第二部分 CPMP整车开发管理流程
量试与投产 正式投产—G1： 试生产（Pilot）车辆质量、性能评审； 试生产（Pilot）管理层试车； 新车型发布批准； 项目经济性。
第二部分：整车开发管理流程
第一部分：前言
第三部分：一级交付物体系

陕重汽整车开发流程
陕重汽整车开发流程通常包括以下主要步骤：
1. 产品规划：确定新车型的市场定位、目标客户群、竞争对手等，制定产品策略和项目计划。

2. 设计与概念开发：进行整车的外观设计、内饰设计、工程设计等，确定车辆的整体风格和技术参数。

3. 工程分析与设计：进行详细的工程设计，包括底盘、动力系统、悬挂、制动、电气系统等的设计与分析。

4. 样车制造与测试：根据设计要求制造样车，进行各种性能测试、安全测试、可靠性测试等，以验证设计的可行性。

5. 工程验证与改进：根据样车测试结果，对设计进行修改和优化，确保整车性能和质量符合预期目标。

6. 生产准备：包括工装设计、生产线规划、零部件采购等，为批量生产做好准备。

7. 批量生产与质量控制：开始批量生产整车，并进行严格的质量控制，确保产品质量稳定。

8. 市场推广与销售：通过广告、促销活动等手段进行市场推广，将产品推向市场，并建立销售网络。

9. 售后服务与支持：提供售后服务和技术支持，保障用户的使用体验和车辆维护。

以上是陕重汽整车开发的一般流程，具体步骤和内容可能会根据项目的需求和特点进行调整和优化。

这个流程需要各部门之间的密切协作和高效沟通，以确保整车开发的顺利进行和成功推出市场。

整车厂开发流程一、概述整车厂开发流程是指整车厂从产品研发到量产交付的整个过程。

在这个过程中，整车厂需要经历产品规划、设计开发、试制验证、试生产、量产等多个阶段，以确保最终交付给客户的产品质量和性能达到预期目标。

二、产品规划阶段产品规划是整车厂开发流程的第一步，它涉及到整车厂对市场需求的分析和产品定位的确定。

在这个阶段，整车厂需要调研市场，了解消费者需求和竞争对手情况，以确定产品的定位和市场需求。

三、设计开发阶段设计开发阶段是整车厂开发流程的核心阶段，它包括产品设计、工程开发和样车制造等过程。

在这个阶段，整车厂的工程师团队将根据产品规划的要求，进行产品设计和工程开发，包括车身设计、底盘设计、动力系统设计等。

同时，整车厂还需要制造样车，进行各项试验和验证，以确保产品的性能和质量满足要求。

四、试制验证阶段试制验证阶段是整车厂开发流程的重要环节，它主要是通过试制样车进行各项试验和验证，以验证产品的性能和可靠性。

在这个阶段，整车厂需要进行各种试验，包括底盘试验、碰撞试验、环保试验等，以确保产品在各种条件下都能够安全可靠地运行。

五、试生产阶段试生产阶段是整车厂开发流程的关键阶段，它是将产品从小规模试制转化为批量生产的过程。

在这个阶段，整车厂需要进行小规模试生产，以验证生产线和工艺流程的可行性和稳定性。

同时，整车厂还需要进行质量控制和质量管理，以确保产品的质量达到要求。

六、量产阶段量产阶段是整车厂开发流程的最后阶段，也是整车厂向市场交付产品的阶段。

在这个阶段，整车厂需要进行大规模生产，以满足市场需求。

同时，整车厂还需要进行售后服务和质量监控，以确保产品在使用过程中的质量和性能都能够得到保障。

七、总结整车厂开发流程是一个复杂而严谨的过程，它需要整车厂在产品规划、设计开发、试制验证、试生产和量产等各个阶段都严格按照要求进行操作和控制。

只有在整个开发流程中，整车厂才能够生产出符合市场需求、质量可靠的产品，从而提升整车厂的竞争力和市场占有率。

日产整车开发流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：日产整车开发流程是一个复杂而又精密的过程，它涉及到各种不同专业领域的知识和技术。

在日产公司，整车开发流程被分为几个重要阶段，以确保最终的产品质量和性能达到公司的标准。

第一阶段是概念设计阶段。

在这个阶段，日产的设计团队和工程师们会对新车型的设计概念进行初步讨论和研究。

他们会考虑到市场的需求和用户的喜好，以确保最终的产品能够符合消费者的期望。

在这个阶段，一些关键的参数和指标被确定下来，比如车型的定位、动力系统、外观设计等。

第二阶段是详细设计阶段。

在这个阶段，设计团队会开始进行更加详细和具体的设计工作。

他们会绘制出详细的设计图纸和技术规格，以确保整个车辆的每一个部件都能够发挥最佳的性能。

工程师们也会进行各种仿真分析和计算，以确保车辆的各项性能指标能够达到公司的标准。

第三阶段是工程验证阶段。

在这个阶段，设计团队会开始进行实际的工程验证工作。

他们会制造出一些原型车辆，进行各种测试和试验，以验证设计的可行性和有效性。

一些重要的测试项目包括碰撞测试、性能测试、可靠性测试等。

通过这些测试，设计团队能够及时发现潜在的问题和缺陷，并进行改进和调整。

第四阶段是量产准备阶段。

在这个阶段，设计团队会开始准备车型的量产工作。

他们会与供应商进行合作，确保各种零部件和材料的供应能够满足生产需求。

工程师们也会进行一系列的生产工艺和工艺优化工作，以确保整个生产过程能够顺利进行，并达到公司的标准。

最后一个阶段是量产和销售阶段。

在这个阶段，设计团队的工作已经完成，整个车辆的生产和销售工作已经开始。

日产公司会进行一系列的市场推广和销售活动，以吸引消费者购买新车型。

公司也会继续进行售后服务和质量保证工作，确保消费者能够获得最佳的购车体验。

日产整车开发流程是一个复杂而又严谨的过程，它需要设计团队、工程师们和其他相关人员的共同努力和合作。

通过每一个阶段的精心设计和严格测试，日产公司能够生产出高质量、高性能的汽车产品，满足消费者的需求和期望。

G8
G7
G6
G3
G1
G4
G2
G5
量试与投产
产品规划
概念开发
生产准备
PreG8
立项研究
责任部门
PreG8一级交付物
签发人
交付标准
标识
营销公司
S-PG8-01：《产业和市场研究报告》
营销公司总经理
宏观形势发展监控，市场环境分析、目标用户群研究、竞争对手分析、法规变化、技术进步、市场定位研究、产品基本需求、宏观目标
第二部分 CPMP整车开发管理流程
第四阶段：试制试验与认证
工艺验证和工程验证—G4： EP车质量、整车性能（VTS）评估； EP车管理层试车； 制造工艺验证（MCB）完成； 供应商批量零部件（PPAP）制造启动； 成立验证阶段质量改进小组； 项目经济性； 生产样车（PPV）制造启动状态评估； 项目主进度审核。
●
T-G8-06：《对标样车参考样车采购合同》
总经理
购买项目开发所需对标样车和参考样车
T-G8-07：初始《EBOM》，初始《SOR》
技术中心主任
包括：零部件设计清单EBOM、架构零部件、Mule Car试制件的TG0初始SOR发布
●
T-G8-08：《产品设计开发人力需求和资金预算计划》
技术中心主任
设计开发
试制试验与认证
G8
G7
G6
G1
项目启动
方案批准
预试生产
正式投产
G4
工艺验证和工程签发
试生产
G5
设计发布
量试与投产
项目批准
产品规划
概念开发
39 M
21M
18M
6M
24 M

整车开发流程整车开发是指从概念设计到量产交付的整个汽车产品开发过程。

整车开发的流程非常复杂，需要涉及多个部门和环节的协同合作，包括市场调研、概念设计、设计开发、工程验证、试制样车、试验验证、试产、量产等多个阶段。

下面将详细介绍整车开发的流程。

首先，整车开发的第一步是市场调研。

在这个阶段，我们需要对市场进行深入的分析，了解消费者的需求和趋势，以及竞争对手的产品情况。

只有深入了解市场，才能为后续的设计和开发工作提供有力的支持。

接下来是概念设计阶段。

在这个阶段，设计团队会根据市场调研的结果，进行产品概念的构思和设计。

这个阶段需要进行大量的头脑风暴和创意构思，以确保产品能够满足消费者的需求，并具有竞争力。

设计开发是整车开发的核心阶段。

在这个阶段，设计团队会进行产品的详细设计和开发工作，包括外观设计、结构设计、动力总成设计等。

同时，工程团队也会进行各种仿真分析和验证工作，确保产品的设计符合安全、性能和成本等要求。

工程验证是整车开发的关键阶段。

在这个阶段，我们会进行各种试验验证工作，包括碰撞试验、疲劳试验、可靠性试验等，以确保产品的安全性和可靠性。

同时，还需要进行各种性能验证和调校工作，确保产品的性能能够满足设计要求。

试制样车是整车开发的重要阶段。

在这个阶段，我们会生产少量的试制样车，进行各种试验和调校工作，以验证产品的设计和工艺。

同时，还需要进行用户体验测试和市场反馈收集，以进一步改进产品。

试验验证完成后，就进入了试产阶段。

在这个阶段，我们会进行小批量的试生产，验证生产工艺和工装设备。

同时，还需要进行各种质量控制和过程改进工作，确保产品的质量和生产效率。

最后，就是量产交付阶段。

在这个阶段，我们会进行大规模的量产生产，满足市场需求。

同时，还需要进行售后服务准备和市场推广工作，确保产品能够顺利上市并获得市场的认可。

综上所述，整车开发的流程是一个复杂而系统的过程，需要各个部门和环节的紧密合作和协同。

只有严格按照流程，保证每个环节的质量和效率，才能够保证产品的成功开发和上市。

使用工装零件 按照工艺要求 在总装厂的主 线上制造样车， 以完成工程的 最终验证并实 现制造系统的 早期验证。
调试整车厂 的生产设备， 检验生产工 艺，验证全 工装和工艺 条件下批量 提供的零部 件质量。
验证零部 件厂商的 爬坡能力 和整车厂 在一定节 拍下的制 造能力。
验证 批量 试生 产能 力， 投入 生产。
第二部分 CPMP整车开发管理流程
第三阶段：设计开发
项目批准—G6：
• 批准项目综合可行性分析； • 造型批准（实体造型模型冻结）； • 产品配置冻结，完成初步整车总布置和性能开发； • TG1部分数据发布； • 成立SE同步工程小组，初步的系统和零部件设计，确定联合设计供应商； • • • • 批准项目经济性方案（含零部件物料成本、投资和开发费用标）； 批准批量制造模具和生产设备的投资； 模拟样车试驾和评审； 启动工程样车（EP）试制；
第一部分：前言 第二部分：整车开发管理流程
第三部分：一级交付物体系
第二部分
阶段 节点 节点 名称
CPMP整车开发管理流程
设计开发
G6 项目 批准
产品规划
PreG8 立项 研究 G8 项目 启动
概念开发
G7 方案 批准
试制试验与认证 生产准备
G5 设计 发布 G4 工艺验证和 工程签发 G3成采购件的供应商清单；
• 项目总预算和各部门G8-G6的详细预算； • 初始目标成本； • 项目的主进度 。
第二部分 CPMP整车开发管理流程
第二阶段：概念开发
方案批准—G7：
• 完善项目综合可行性分析； • 完善整车需求定义、产品组合、配置； • 完成车型底盘架构、总布置和动力总成方案； • 成立动力总成匹配SE同步工程小组，确定同步开发供应商；

整车开发流程节点1.产品规划阶段：在产品规划阶段，制定整车的发展方向和目标，确定产品定位、市场需求和竞争策略等。

主要包括市场调研、产品定位、技术路线确定和项目启动等。

2.概念设计阶段：概念设计阶段是整车开发的关键节点，确定整车的基本技术方案和外观形态。

包括车辆结构、动力总成和底盘等关键技术的确定，以及外观设计和内部空间布局等。

此阶段需要进行设计评审和技术论证，保证设计方案符合要求。

3.详细设计阶段：根据概念设计阶段的基本技术方案，进行详细设计和分析。

主要包括车身设计、动力总成和底盘系统的设计，以及电气、传动、制动等子系统的设计。

此阶段需要进行多次设计评审和几何验证，确保设计满足性能和制造要求。

4.CAE分析阶段：CAE分析是整车开发过程中的重要环节，用于验证设计方案的可行性和优化性能。

包括有限元分析、流体力学分析、热学分析等。

通过CAE分析可以提前发现和解决设计问题，减少试制验证的次数和成本。

5.试制样车阶段：在试制样车阶段，制造出符合设计要求的试制样车进行测试和验证。

主要包括静态和动态性能测试、安全测试、环境适应性测试等。

试制样车测试的结果会对设计进行修改和优化，直到满足产品需求为止。

6.批量试生产阶段：在批量试生产阶段，制造出符合质量标准的试生产产品，并进行验证和评估。

主要包括生产工艺验证、组装工艺优化、零部件供应链建设等。

此阶段的目标是验证生产系统的可行性和产品的稳定性。

7.量产准备阶段：在量产准备阶段，对整车的生产线进行调试和优化，以保证产品质量和生产效率。

包括生产工艺验证、员工培训、质量管理体系建设等。

此阶段也需要保证零部件供应链和生产系统的稳定性。

8.试产阶段：在试产阶段，生产出符合质量要求的整车，进行市场验证和销售推广。

主要包括整车性能和质量验证、用户体验评估等。

此阶段需要收集用户反馈，对产品进行改进和优化。

9.正式量产阶段：正式量产阶段是整车开发流程的最后节点，生产出符合质量标准的整车，实现商业化生产。

整车开发流程节点整车开发流程节点：一、需求分析阶段需求分析是整车开发的第一步，旨在明确产品的功能和性能要求。

在这个阶段，需求工程师与客户沟通，收集和整理客户的需求，并将其转化为可执行的开发任务。

同时，还需要进行市场调研、竞品分析和技术可行性评估，以确定产品的定位和竞争力。

二、概念设计阶段概念设计是整车开发的关键阶段之一，通过对需求的深入分析和创新思维，制定出产品的整体设计方案。

在这个阶段，设计师需要考虑产品的外观、功能、性能和成本等方面的要求，并进行初步的设计验证和评估。

三、详细设计阶段详细设计是在概念设计的基础上，进一步完善产品的细节设计。

在这个阶段，设计师需要进行更加详尽的设计，包括零部件的选型、结构设计、装配设计等。

同时，需要考虑产品的可制造性、可维修性和可靠性等因素。

四、零部件采购阶段在详细设计完成后，需要进行零部件的采购工作。

这包括与供应商的合作、合同的签订、零部件的样品确认和质量控制等工作。

同时，还需要对供应商进行评估和管理，确保零部件的质量和交付时间。

五、整车制造阶段整车制造是整车开发的核心环节，包括零部件的装配、调试和测试等工作。

在这个阶段，需要建立生产线、制定生产计划，并进行零部件的组装和调试。

同时，还需要进行整车的功能测试、可靠性测试和安全性测试，确保产品的质量和性能。

六、整车试验阶段整车试验是对整车的全面测试和验证。

在这个阶段，需要进行道路试验、环境试验和性能试验等，以评估产品的性能和可靠性。

同时，还需要进行故障排除和问题解决，确保产品符合设计要求和市场需求。

七、市场推广阶段市场推广是整车开发的最后一步，目的是将产品引入市场并推广销售。

在这个阶段，需要进行市场营销策划、渠道建设和销售推广等工作，以吸引消费者的关注和购买。

同时，还需要进行售后服务和用户反馈，以改进产品和提高用户满意度。

总结：整车开发流程包括需求分析、概念设计、详细设计、零部件采购、整车制造、整车试验和市场推广等多个阶段。

主机厂整车开发流程简介主机厂整车开发流程是指汽车主机厂从产品立项到车辆投入市场销售的整个生产过程。

整车开发流程包括了项目立项、概念设计、设计开发、测试验证、试制与调试、试产、大批量生产等多个阶段。

本文将详细介绍主机厂整车开发流程的各个环节以及重要的技术要点。

项目立项在整车开发的第一阶段，主机厂会根据市场需求、竞争对手情况等因素制定产品计划，确定新车型的技术指标、定位和市场定位等。

项目立项是整车开发的基础，决定了后续开发的方向和重点。

在项目立项之后，主机厂进行概念设计，确定车辆整体结构、动力总成和车身外观等。

概念设计阶段需要综合考虑外部市场需求、内部技术条件、成本控制等多方面因素。

设计开发设计开发是整车开发中最为关键的阶段。

在这个阶段，主机厂要进行详细的工程设计，包括车身设计、底盘设计、动力总成设计等。

设计开发需要高度的工程技术支持，包括CAD软件、仿真软件等。

测试验证在设计开发完成之后，主机厂会进行测试验证，包括底盘性能测试、碰撞测试、整车试验等。

测试验证是确保车辆符合技术标准和安全标准的重要环节。

试制与调试阶段是整车开发中的关键阶段之一。

在这个阶段，主机厂会进行小批量车辆的试制和试验，验证车辆设计的合理性和可行性。

同时，对车辆的性能、安全等方面进行调试和优化。

试产试产阶段是整车开发的最后一道关卡。

在这个阶段，主机厂会进行小规模的批量生产，验证生产线的稳定性和车辆的质量稳定性。

试产的成功与否直接决定了车辆是否可以顺利进行大批量生产。

大批量生产大批量生产是整车开发的最终目标。

一旦试产成功，主机厂就可以进行大规模的车辆生产。

在生产过程中，主机厂还需要实施质量控制、成本控制等措施，确保车辆质量和成本的稳定性。

结语主机厂整车开发流程是一个复杂而严谨的过程，需要主机厂精心组织和管理，同时还需要各个部门的密切合作。

只有在每个环节都做到严格把控和优化，主机厂才能成功推出市场合格的新车型。

上汽通用整车开发流程【最新版】目录1.引言：上汽通用整车开发流程简介2.主要尺寸相关的零件、总成和整车的形位公差图纸3.GM 全球外观认可报告4.生产件批准状况通知5.供应商质量监控流程6.持续改进程序7.按节拍生产品8.整车开发流程的十个节点9.编制整车开发流程的注意事项10.结语：上汽通用整车开发流程的优点和展望正文上汽通用整车开发流程是指在上汽通用汽车公司中，从立项到最终产品推出的整个整车开发过程。

这个过程分为多个阶段，每个阶段都有具体的任务和目标。

下面我们将详细介绍上汽通用整车开发流程的各个阶段。

首先，在立项阶段（P0 阶段），需要撰写一份立项建议书，向公司高层论述车型的定位、外形、风格、预销售地区以及市场前景等内容。

如果得到公司高层的批准，就可以进入下一个阶段。

在 P1 阶段，项目得到立项批准后，开始进行详细的设计工作。

这个阶段涉及到主要尺寸相关的零件、总成和整车的形位公差图纸，以及几何尺寸及公差图纸。

同时，还需要完成 GM 全球外观认可报告（GMAAR），对整车的外观设计进行审核。

在 P2 阶段，开始进行生产件的试制和试验。

这个阶段需要完成生产件批准状况通知（GMP4），确保生产件的质量和性能满足设计要求。

同时，还需要进行供应商质量监控流程（GMP5），确保供应商提供的零部件质量可靠。

在 P3 阶段，需要进行持续改进程序（GMP8），对设计和生产过程中出现的问题进行跟踪和改进。

在 P4 阶段，开始进行按节拍生产（GMP9），根据生产计划进行产品的生产和组装。

在整车开发流程中，共有十个节点，从 P0 到 P9，一般需要 45 个月。

在编制整车开发流程时，需要注意以下几点：1.确保每个阶段的任务和目标明确，以便于跟踪和评估项目的进度和质量。

2.建立有效的沟通机制，确保项目团队成员之间的信息传递畅通。

3.制定合理的时间计划，确保项目能够按计划推进。

4.对项目进行风险评估，提前预防和应对可能出现的问题。

完整的整车开发流程资料整车开发流程是指从一个产品的概念到最终投放市场的整个过程。

下面是一个常见的整车开发流程资料。

第一阶段：概念和规划这个阶段主要是确定车型的概念和规划。

首先，需要进行市场调研，了解潜在的消费者群体的需求和偏好。

然后，制定产品的整体规划，确定所需的功能和特点。

最后，制定项目计划和时间表，建立团队和资源。

第二阶段：设计和开发在这个阶段，设计师开始根据概念和规划创建车辆的初始设计。

他们使用计算机辅助设计（CAD）软件来进行三维建模和设计验证。

工程师则负责进行各种分析和测试，包括结构分析、动力学模拟、碰撞测试等。

同时，供应商也开始介入，提供关键零部件和系统。

第三阶段：制造和生产一旦设计完成，就进入到制造和生产阶段。

首先，需要建立生产线和设备，确定制造流程和工艺。

然后，进行零部件的制造和安装，包括钣金、发动机、电子设备等。

整车的组装和测试也在这个阶段进行。

第四阶段：测试和验证完成制造和生产后，需要进行多种测试和验证以确保产品的质量和性能。

包括车身刚度测试、油耗和排放测试、驾驶性能测试等。

同时，对所有的系统和功能进行测试和校验，包括刹车、转向、安全性等。

第五阶段：调试和改进在测试和验证过程中，可能会发现一些问题或改进的空间。

此时，需要对整车进行调试和改进，以解决问题并提高产品的性能和质量。

这可能需要进行多轮返工和调整，直到满足要求。

第六阶段：批量生产和交付经过测试和改进后，车辆开始进行批量生产。

此时，需要确保供应链的稳定性和交付的及时性。

同时，还需要进行质量控制和质量保证，以确保每辆生产出来的车都符合质量标准。

第七阶段：销售和市场推广最后一步是将整车投放市场并进行销售和市场推广。

制定市场推广策略，包括广告、促销活动等。

同时，需要建立销售渠道和经销商网络，确保产品能够到达消费者手中。

总结：整车开发流程是一个复杂而庞大的过程，需要跨越多个阶段和环节。

只有经过严格的规划、设计、制造、测试和改进，才能生产出具有高质量和高性能的整车。

完整的整车开发流程资料整车开发是指从汽车设计阶段到量产阶段的整个过程。

这个过程可以分为几个主要的阶段，包括产品定义、概念设计、详细设计、原型开发、验证与测试、批量试产以及最终的量产。

整车开发的第一步是产品定义。

在这个阶段，车辆制造商需要确定汽车的市场定位、目标用户和产品特性。

通过市场调研和用户调查，制造商可以了解用户的需求和偏好，并据此确定整车的基本要求。

接下来是概念设计阶段。

在这个阶段，设计师和工程师将根据产品定义的要求开始设计车辆的外观和内部布局。

概念设计阶段通常采用计算机辅助设计（CAD）工具，帮助设计师创建和修改设计方案。

详细设计是整车开发的下一个阶段。

在这个阶段，设计师和工程师将更详细地设计车辆的各个部件和系统，以满足产品定义中的要求。

车辆的结构、动力系统、底盘、车身以及电气系统等都会在详细设计过程中得到细化。

原型开发是整车开发过程中的一个重要环节。

制造商会根据详细设计的要求制造出几个样车或原型车，以便进行验证测试。

这些原型车通常是通过手工制造或加工原材料而成，可以用于测试车辆的性能、安全性和可靠性。

验证与测试阶段是整车开发过程中的另一个重要环节。

在这个阶段，制造商会对原型车进行各种测试，包括静态和动态测试、强度和刚度测试、安全性能测试以及耐久性测试等。

这些测试旨在验证车辆是否达到产品定义中的要求。

批量试产是整车开发过程中的下一个步骤。

一旦原型车通过了验证和测试，制造商将开始进行批量试产。

这意味着制造商会生产一小批量产车辆，以测试生产线和供应链的可行性，并进行更多的验证和测试。

最后是量产阶段。

一旦批量试产阶段没有出现重大问题，并且车辆符合质量和性能标准，制造商将全面展开量产。

在整个量产阶段，制造商将投入大量资源来生产车辆，并确保其质量和性能稳定。

整车开发是一个复杂而漫长的过程，需要涵盖多个技术领域和团队的协作。

从产品定义到量产，每个阶段都需要仔细规划和执行，并确保车辆达到市场需求和用户期望。

全球整车开发流程整车开发是指汽车制造厂商从产品概念确定到量产交付的全过程。

随着全球化的推进，汽车市场竞争日益激烈，厂商需要更加高效地开发和推出符合市场需求的汽车产品。

下面将介绍全球整车开发流程的主要步骤。

1.汽车概念确定阶段这是整车开发的起点，厂商根据市场需求、技术趋势和企业战略制定汽车产品的概念。

这个阶段的重点是确定车型的定位、目标群体和市场竞争力。

2.概念设计阶段在概念设计阶段，设计师和工程师通过手绘草图、三维模型和虚拟现实技术来设计车型的外观和内饰。

同时，工程师也会考虑动力系统、底盘、车身结构等技术参数。

3.工程开发阶段一旦概念设计得到批准，工程开发即开始。

这个阶段包括各种工程领域的开发工作，如发动机开发、底盘调校、车身制造等。

所有工程领域需要密切协调和合作，确保整车的各个方面满足设计要求。

4.样车制造阶段样车制造阶段是将工程开发阶段的结果应用到实际制造中的过程。

在这个阶段，样车会进行各种测试，如动力性能测试、燃油经济性测试、碰撞测试等。

同时，样车也会进行试制和改进，以进一步完善产品。

5.量产准备阶段当样车通过测试并达到量产标准后，进入量产准备阶段。

这个阶段的重点是制定生产计划、调整生产线和设备，并进行员工培训。

同时，还需要与供应商协商和调整零部件供应计划。

6.量产阶段量产阶段是整车开发的最后阶段，也是最具挑战性的阶段。

在这个阶段，厂商需要保证产品质量、生产效率和交付时间。

同时，也需要与销售团队协调，确保产品能够及时进入市场并满足市场需求。

7.质量保障阶段整车开发并不结束于交付，厂商需要建立质量保障体系，监控整车的质量，并根据市场反馈进行改进和优化。

这个阶段的重点是持续改进产品质量和满足用户需求。

总的来说，全球整车开发流程包括概念确定、概念设计、工程开发、样车制造、量产准备、量产和质量保障阶段。

这个过程需要各个部门的密切协作和高效沟通，以确保整车的开发和交付能够满足市场需求和用户期望。

同时，随着汽车科技的不断进步，整车开发流程也在不断演变和完善，以满足更高的质量、性能和安全标准。

第二部分 CPMP整车开发管理流程
第五阶段：生产准备
预试生产—G3： 生产样车整车质量、性能评估； 生产样车管理层试车； 工艺验证和工程签发100%签署； 生产线设备预验收； 批量状态零部件； 预试生产Pre-Pilot计划批准； 项目经济性； 项目主进度审核。
第二部分 CPMP整车开发管理流程
●
S-G8-02：《造型分析和诉求报告》
营销公司总经理
根据对标分析、造型趋势研究而提出
●
S-G8-03：《造型评审及造型预认可报告》
总经理
在技术中心提交的8个造型草图开发基础上，进行4—2—1的造型效果图开发、评审和提炼，确定1个主题造型方向效果图，各效果图需阐述造型风格、效果展示说明，评审造型方案的工程（硬点）、性能、制造工艺、成本等
总经理
向经管会汇报的G8开阀报告和交付物核查结果
第三部分 CPMP一级交付物体系
财务部
MF-G8-01：初始《项目财务分析及经济目标报告》
财务部总监
内容包括：详细的开发费用预算，详细的基于5年的业务计划的业务规划目标，车型的物料成本初始目标，初始的项目投资估计，初始的项目BC计算，发布项目经济性目标
G8
G7
G6
G3
G1
G4
G2
G5
量试与投产
产品规划
概念开发
生产准备
PreG8
立项研究
责任部门
PreG8一级交付物
签发人
交付标准
标识
营销公司
S-PG8-01：《产业和市场研究报告》
营销公司总经理
宏观形势发展监控，市场环境分析、目标用户群研究、竞争对手分析、法规变化、技术进步、市场定位研究、产品基本需求、宏观目标

1、骡子车（Mule Car）在项目开始早期利用现有生产车辆，通过改装等方式安装新的发动机支撑，功能性的发动机冷却、进气系统和整个发动机总成。

目的：在项目早期（G7方案批准前）支持动力总成初始验证和标定工作（开发Mule车标定）.例如：整车载重分析、底盘操纵和控制系统开发、空调和发动机冷却系统开发、噪声与振动分析、动力总成集成系统开发、电气系统开发等等。

2、模拟样车（Simu Car)利用代表设计的结构件通过拼装和改装而成的样车（软模、简易工装、手工工艺等)。

目的：为支持整车、系统进一步的设计和验证，完成架构件的设计和发布。

3、工程样车（EP Car）根据工程设计发布的信息，采用相应工程样件制造工艺制造出的满足设计要求的零件在技术中心试制车间装配的车。

目的：整车集成的开发、验证与整车相关的SSTS（子系统技术规范)要求、零件调试、开发动力总成标定、公告法规的早期验证和验证总装顺序等.铸造批准和铣削批准由产品和制造在同步工程的基础上共同批准!1、制造验证造车(MCB)制造验证造车（ Manufacturing confirmation Build ）是在生产线正式造车(PPV )前的准备工作，检验车辆的工艺可行性，在工厂里完成制造,以识别工厂的问题并为正式造车做好员工培训.造车会通过所有的工艺系统，为工厂员工展示产品和工艺过程的学习机会。

造车所用的零部件可以采用EP 车的零部件,运送到工厂。

在PPV 前1 个月完成首辆车的制造。

2、生产验证车(PPV Car）用正式生产工装模具和制造工艺制造的样件并按照生产线工艺装配而成的样车。

目的：100％动力总成标定、底盘操控性验证、动力加速性验证和VTS 认证，同时对制造工艺进行验证和生产工人培训。

PPV造车的职责分工：1）采购负责PPV 零部件采购到位2）PPV 批量零部件入库许可-SQE3）物流负责PPV 零部件上线准备4）工程负责零部件技术状态控制，零部件工程认可5)质保负责零部件MB2 80%合格6）制造工程负责生产线就绪，工厂负责制造3、预试生产造车（PP Car）Pre—Pilot 造车主要考核工艺装备、检验流程和检验装置的过程能力。

（奇瑞）整车开发流程/50⼆、P3节点介绍④供应商介⼊要点同步⼯程、开发协议（技术、商务、质量）特别注意：历史问题排查名词M1定义⼯艺数模备注为拉伸模模型，主要为定位点讨论，需进⾏检、夹、模具的启动，⽅便供应商介⼊，开始模具概念设计。

名词M2定义P阶段数模/正式数模备注为详细模型，⽤于模具正式设计，制造⼿⼯模具和Prototype模具。

/50⽬录⼀、新产品开发流程总体介绍⼆、奇瑞车型开发项⽬节点介绍P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9①节点定义②标志物定义③⽰意图④供应商介⼊要点/50节点编号P4节点名称产品设计验证完成①节点定义按DVP&R设计验证样车已完成规定的试验项⽬，发现的问题已查明原因，产品更改⽅案获得批准。

标志物设计验证样车（核查评审报告）②标志物定义⽤样件控制计划制造出来的，验证结果符合P设计要求的整车。

⼆、P4节点介绍/50骡⼦车试制（MULE）：为达到验证设计意图（可⾏驶动⼒总成，底盘系统，仪表板梁，座椅，空调/动⼒总成冷却，带功能线束，需要的电⼦模块）的⽬的⽽使⽤初始数模、中间数模制造的车架系统。

⼆、P4节点介绍③/50⽩车⾝试制(设计验证阶段）此阶段的⽩车⾝冲压件，⼤部分件是⼀序件，拉延和成型模具装配完成，初步调试出件，修边冲孔辅助⼿⼯出件；制件状态不稳定。

后期更改较⼤。

⼆、P4节点介绍/50制作样车(设计验证阶段）⼆、P4节点介绍/50道路试验⾼速环⾏跑道：⽔泥混凝⼟路⾯，可进⾏持续⾼速和整车性能试验。

⼆、P4节点介绍/50M2（P数模）P图装车到件焊装总装B数模发放质量控制进度控制领⽤件规划到件采购到件焊点图关键焊点图夹具招标装车验证试验验证EBOM验证材料试验性能试验系统试验整车试验DVP装配技术说明⼒矩清单规划⼯艺分析夹具检具招标冲压、焊装唯⼀性问题清单堵件、涂胶喷漆遮蔽图电泳喷涂⾯积过程规划整改设计部门确认全模提样质量控制：通过质量唯⼀性清单内外饰间隙评审验证试验装车问题跟踪AUDIT维修性分析重⼤典型问题J.D.PowerIQS问题DFMEA更新总布置评审数字车头评审检具/车⾝关键测量售后问题⽣产⼯艺问题整车性能指标摸底问题来源车⾝关键尺⼨检测检具开发过程⽂件：P3遗留问题跟踪总布置校核部分CAE问题更改整车企事业标准初版P4节点⼆、P4节点介绍/50名词M3定义B阶段数模/归档数模备注⽤于正式模具制造④供应商介⼊要点⼿⼯样件试制、提交；材料试验、台架性能试验；准备全序⼆、P4节点介绍/50⽬录⼀、新产品开发流程总体介绍⼆、奇瑞车型开发项⽬节点介绍P0、P1、P2、P3、P4、P5、P6、P7、P8、P9①节点定义②标志物定义③⽰意图④供应商介⼊要点/50节点编号P5节点名称采购认可（B认可）①节点定义设计确认车完成规定的试验项⽬；发现的问题已查明原因，且产品设计更改已经完成，产品设计冻结；⼯艺设计完成，作业⼈员到位，备件的BOM编制完成。