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机械制造中的常见加工工艺在机械制造过程中，加工工艺是至关重要的环节，它决定了零部件的精度、质量以及最终产品的性能。
本文将介绍机械制造中常见的加工工艺，包括车削、铣削、钻削、磨削和锻造等。
通过对这些工艺的了解和应用，可以提高机械制造的效率和质量。
一、车削工艺车削是机械制造中最常用的加工工艺之一。
它通过旋转工件将切削刀具移动至工件上，以去除工件上的材料，同时使工件达到所需尺寸和形状。
车削工艺广泛应用于圆柱体的加工，例如轴、齿轮等。
二、铣削工艺铣削工艺是将工件固定在铣床上，通过旋转铣刀将多边形的切削刀具移动至工件上，实现材料的去除和工件的加工。
铣削工艺适用于平面、曲面和轮廓的加工，常见于刀具的加工、模具的制作等。
三、钻削工艺钻削工艺是通过钻床上的旋转钻头将刀具移动至工件上，实现孔的加工。
钻削工艺广泛应用于孔的加工，例如螺纹孔、沉头孔等。
四、磨削工艺磨削工艺是通过磨床上的砂轮将刀具移动至工件上，实现材料的去除和工件的加工。
磨削工艺适用于高精度加工，可以得到更高的表面质量和尺寸精度。
五、锻造工艺锻造工艺是将金属材料加热至一定温度后，经过外力的作用使其发生塑性变形，最终形成所需形状的工件。
锻造工艺适用于金属制品的制造，例如汽车零部件、机械零件等。
六、其他常见工艺除了上述工艺外，机械制造中还有许多其他常见的加工工艺，例如激光切割、电火花加工、线切割等。
这些工艺可以根据不同的加工要求选择使用，它们在提高加工精度、速度和效率方面起到了重要作用。
综上所述，机械制造中的加工工艺是必不可少的一环。
通过合理选择和应用不同的加工工艺，可以提高产品的质量和效率，满足不同的加工需求。
在机械制造领域中，不断创新和改进加工工艺将有助于推动行业的发展。
机械加工工艺过程的基本知识1.加工方法机械加工方法主要包括切削加工、磨削加工、焊接加工、冲压加工、锻造加工和喷涂加工等。
其中，切削加工是最常见的加工方法，它通过切削刀具切削工件材料，形成所需的形状和尺寸。
磨削加工是利用磨料进行研磨和抛光，提高工件表面质量。
焊接加工是通过加热和冷却的方法将两个或多个工件连接在一起。
冲压加工是通过模具对薄板材料进行变形和切削。
锻造加工是利用冲击力将金属材料加工成所需形状。
喷涂加工是将涂料喷涂在工件表面。
2.加工工序机械加工过程中通常需要进行多个工序，每个工序都有特定的目标和要求。
常用的加工工序包括车削、铣削、钻削、磨削、镗削、拉伸、冲孔等。
车削是利用旋转的切削刀具将工件外表面去除材料，形成所需形状和尺寸。
铣削是将刀具在工件上旋转和移动，将工件表面去除材料，形成所需形状和尺寸。
钻削是通过切削刀具旋转和推进，在工件上形成孔洞。
磨削是利用磨料切削材料，提高工件表面质量。
镗削是通过切削刀具在孔内切削材料，形成所需形状和尺寸。
拉伸是将金属材料拉伸成所需形状和尺寸。
冲孔是利用模具对板料进行冲孔，形成所需孔洞形状和尺寸。
3.加工精度机械加工的一个重要指标是加工精度，它是描述工件形状和尺寸与设计要求的一致程度。
加工精度一般分为尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。
尺寸精度是指工件尺寸与设计要求尺寸之间的偏差。
形位精度是描述工件形状和位置与设计要求的一致程度。
表面粗糙度是描述工件表面粗糙程度的一个指标。
4.表面质量机械加工工艺的最终目标是获得良好的表面质量，它直接影响着工件的外观和性能。
常见的表面质量要求包括粗糙度、平面度、圆度和直线度等。
粗糙度是描述工件表面粗糙程度的一个指标，它是指单位面积上起伏的平均高度差。
平面度是描述工件表面平整程度的一个指标。
圆度是描述工件表面圆度误差的一个指标。
直线度是描述工件表面直线度误差的一个指标。
总之，机械加工工艺的基本知识包括加工方法、加工工序、加工精度和表面质量等方面。
可供技术人员参考的工艺机械图纸技术要求大全1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
21.装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。
22.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。
23.零件在装配前必须清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、着色剂和灰尘等。
24.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。
25.装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。
26.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。
紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。
27.规定拧紧力矩要求的紧固件，必须采用力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。
28.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
29.圆锥销装配时应与孔应进行涂色检查，其接触率不应小于配合长度的60%，并应均匀分布。
30.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
31.花键装配同时接触的齿面数不少于2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。
32.滑动配合的平键（或花键）装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。
1.1 机械加工工艺知识使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程各种机械的制造方法和过程的总称。
工艺规程是具体指导工人进行加工制造的操作文件。
它是最重要的一种工艺文件（包括：工艺规程、工艺装备图、工时定额、与原材料消耗定额等）。
工艺规程是安排生产作业计划、生产调度、质量控制、原材料与工具供应、生产组织和劳动组织的基础资料，因此是十分重要的生产指导文件。
工艺规程的主要内容是：产品及其各部分的制造方法和顺序、设备的选择、切削规范的选择、工艺装备的确定、劳动量及工作物等级的确定、设备调整方法、产品装配与零件加工的技术条件等。
工艺规程有四种形式：工艺过程卡片（工艺路线卡）、工艺卡片、工序卡片和工艺守则。
此外，还有调整卡片和检查卡片等的辅助文件。
指在一台机床上或在同一个工作地点对一个或一组工件连续完成的那部分工艺过程。
划分工序的依据是工作地点是否变化和工作是否连续。
指在一个工序中，当工件的加工表面、切削刀具和切削用量中的转速与进给量均保持不变时所完成的那部分工序。
工步上构成工序的基本单元。
相对刀具或设备的固定部分，工件所占有的每一个加工位置称为工位。
根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。
所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
所设计的零件在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。
在产品技术设计阶段，工艺人员对产品结构工艺性进行分析和评价的过程。
在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。
在一定生产条件下，材料加工的难易程度。
将原材料转变为成品的全过程。
改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。
指导工人操作和用于生产、工艺管理等的各种技术文件。
根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
产品或零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
机械行业生产工艺标准一、引言机械行业是指通过机械设备来加工、制造和加工零件或组装成品的行业。
在机械制造过程中，生产工艺标准是确保产品质量和生产效率的重要因素。
本文将介绍机械行业常见的生产工艺标准，包括工艺流程、操作规范、材料选择和质量要求等方面。
二、工艺流程1. 设计和规划：在机械产品制造前，需要进行详细的设计和规划工作。
设计阶段要考虑产品的功能、结构和工艺要求，并进行必要的模拟和验证。
2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的原材料，并进行相应的材料预处理，包括锻造、淬火、热处理等。
3. 加工工艺选择：根据产品的结构和要求，选择合适的加工工艺，包括铣削、车削、磨削、切削等。
4. 加工操作：按照工艺要求，进行具体的加工操作，包括工件的定位、夹紧、加工刀具的选择、切削速度和进给量的控制等。
5. 检测和质量控制：在加工过程中，进行相应的检测和质量控制，包括尺寸测量、表面质量检查和功能性能测试等。
6. 组装和调试：完成加工后，根据产品的要求进行组装和调试，确保产品的性能和质量。
7. 成品检验和包装：对成品进行全面的检验，并进行相应的包装和标识，以满足产品出厂要求。
三、操作规范1. 安全操作规范：在机械制造过程中，操作人员必须遵守相关的安全操作规范，包括穿戴防护设备、正确使用机械设备、保持工作场所的整洁和安全等。
2. 加工工艺规范：在加工过程中，操作人员必须按照预定的工艺要求进行操作，包括合理布置工件和刀具、控制切削速度和进给量、定期清洁和保养设备等。
3. 检测和质量控制规范：在检测和质量控制过程中，操作人员必须按照标准的检测方法进行操作，确保检测结果的准确和可靠性。
4. 组装和调试规范：在组装和调试过程中，操作人员必须按照产品要求进行操作，包括正确组装零件、调试功能和性能等。
5. 成品检验和包装规范：在成品检验和包装过程中，操作人员必须按照标准的检验方法进行操作，确保成品的质量和可靠性。
四、材料选择1. 材料特性：根据产品的要求选择合适的材料，包括强度、硬度、耐磨性、耐蚀性、热稳定性等。
机械加工工艺装备组成一、引言机械加工工艺是制造业中的重要环节，其质量和效率直接影响到产品的成品率和竞争力。
而机械加工工艺装备则是机械加工工艺中的核心部分，它们的性能和功能对机械加工的成果起到决定性的影响。
本文将介绍机械加工工艺装备的组成及其作用。
二、机床机床是机械加工工艺装备中最基本的设备之一，它是进行切削加工的主要工具。
常见的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。
机床通常由床身、主轴、工作台等部分组成，其中床身是机床的基础支撑部分，主轴是驱动刀具进行切削的部分，工作台是用来夹持工件并实现运动的部分。
机床的精度和稳定性对加工质量具有重要影响。
三、刀具刀具是机械加工工艺装备中的重要组成部分，它们直接参与到切削加工中。
刀具主要分为硬质合金刀具和高速钢刀具两大类。
硬质合金刀具具有耐磨性好、切削性能稳定的特点，适用于高速切削加工；而高速钢刀具则适用于低速切削加工。
刀具的选择要根据具体的加工要求和材料特性进行合理搭配。
四、夹具夹具是机械加工工艺中用于固定工件的装备，它们起到承载工件、保持工件位置和实现工件与刀具之间相对运动的作用。
夹具的种类繁多，常见的有平口夹具、钳工夹具、分度头等。
不同的夹具适用于不同的加工需求，夹具的质量和精度直接关系到加工件的定位和加工精度。
五、测量设备测量设备是机械加工工艺中的重要组成部分，它们用于检测加工件的尺寸和形状精度，以确保加工质量的合格。
常见的测量设备有千分尺、游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺等。
测量设备的准确性和稳定性对于加工件的质量控制至关重要。
六、辅助设备辅助设备是机械加工工艺中的补充装备，它们用于提高加工效率和保证加工的顺利进行。
常见的辅助设备有切削液供给系统、冷却系统、排屑装置、自动送料装置等。
这些设备能够减少切削热量、清除切削废料、提高加工速度，从而提高加工效率和降低生产成本。
七、数控系统数控系统是机械加工工艺中的关键技术之一，它能够实现机床的自动化操作和高精度加工。
机械加工工艺标准1.1 总那末1.1.1 机械加工人员必须是经过专业培训,具有一定机械根抵知识和机床操作水平 , 且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求.1.1.2 机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求.1.1.3 机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内.1.2 加工前的准备1.2 .操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全.1.2.2 机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件, 了解零件加工的关键部位,并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具.1.2.3 机械加工人员加工前应复核毛坯或者半成品是否符合图样要求,发现以下情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或者形状不相符.1.2.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理.对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法.1.3 刀具与工件的装夹1.3.2 刀具的装夹1.3.2.1 在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净.1.3.2.2 刀具装后,应用对刀具装置或者试切等检查其正确性.1.3.3 工件的装夹1.3.2.1 在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置.1.3.2.2 工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净,并不得有毛刺.1.3.2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹,假设工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法,选择定位基准应按以下原那末：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或者加工余量比拟小的平整外表,而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工外表；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便,加工时稳定可靠.e 、1.3.2.4 对无专用夹具的工件,装夹时应按以下原那末进行找正；f、对划线工件应按划线进行找正；g、对不划线工件,在本工序后尚需继续加工的外表,找正精度应保证下工序有足够的加工余量；h、对在本工序加工到成品尺寸的外表,具找正精度应小于尺寸公差的三分之一；i、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的外表,具找正精度应彳^证GB1804-C 级GB1189-10 级未注公差和位置公差的要求.1.3.2.5 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况.1.3.2.6 夹紧工件时,夹紧力的作用点应通过支承点或者支承面.对刚性较差的〔或者加工时有悬空局部的〕工件,应在适当的位置啬辅助支承,以增强其刚性.1.3.2.7 夹持精加工面和软材质工件时,应垫以软垫,如紫铜皮等.1.3.2.8 用压板压紧工件时,压板支承点应略高于被压工件外表,并且压紧螺栓应尽量挨近工件,以保证压紧力1.4 加工要求1.4.1 机械加工人员必须严格根据生产图样和工艺文件的有关要求对零件进行加工.1.4.2 机械加工人员在生产过程中如发现生产图样和工艺文件有不妥之处,应及时汇报车间管理人员,但不得擅自更改图样和文件.1.4.3 对有公差要求的尺寸在加工时,应尽量按其中间公差加工.1.4.4 工艺规程中未规定外表粗糙度要求的粗加工工序,加工后的外表粗糙度Ra 值应不大于25N m1.4.5 为了保证加工质量和提升生产率,应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况,合理选择切削用量.加工铸件时,为了防止外表夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下,切削深度应大于夹砂或者硬化层深度.1.4.6 较孔前的外表粗糙度Ra 值应不大于11.1.1 N m1.1.7 精磨前的外表粗糙度Ra 值应不大于6.31.1.8 粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或者加深,以保证精加工后到达设计要求.1.1.9 图样和工艺规程中未规定的倒角,倒圆尺寸和公差要求应按GB1808 的规定.1.1.10 凡下工序需进行外表淬火,超声皮探伤或者滚压加工的工件外表,在本工序加工的外表粗糙度Ra 值应不大于 6.3 叱m1.1.11 在本工序后无去毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去.1.1.12 在大件的加工过程中应时常检查工件是否松动,以防因松动而影响加工质 量或者发生意外事故.1.1.13 当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后普通应松开工件,待其冷却 后重新装夹.1.1.14 在切削过程中,假设机床-刀具-工件系统发出不正常的声音或者加工外表粗 糙度忽然变坏,应即将退刀停车检查.1.1.15 在批量生产中,必须进行首件检查,合格前方能继续加工.1.1.16 在加工过程中,操作者必须对工件进行自检.1.1.17 检查时应正确使用测量器具.使用量规、 千分尺等必须轻轻用力推入或者旋入,不得用力过猛；带表头的测量工具事先应调好零位.1.1.18 机械加工人员对加工过程中已浮现的废次品应单独放置,严禁以次冲.1.5 加工后的处理1.5.1 工件在各工序加工手应做到无屑、无水、无脏物,并在工位器具的规定 区域内摆放整洁,以免磕、碰、划伤等.1.5.2 暂不进行下道工序加工的或者精加工后的外表应进行防锈处理.1.5.3 用磁力夹具吸位进行加工的工件,加工后应进行退磁.1.5.4 凡相关零件成组配加工的,加工后需做标记〔或者编号〕 好 除1.5.5 各工序加工完的工件经检查员检查合格前方能转往下道工序.1.6 其它要求1.6.1 工艺装备用完后要擦拭干净〔涂好防锈油〕 ,放到规定的位置或者交还工具库.1.6.2 产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件,要注意保持整洁,严禁涂改.。
机械加工工艺手册机械加工工艺手册是一本应用书籍，是机械加工生产厂家必备的工具书之一，也是学生学习机械加工知识的重要资料。
它包括机械加工的各种工艺、加工设备和工具、加工方法及加工过程中的各种技巧和经验。
下面就内容进行详细介绍。
一、机械加工的基础知识机械加工的基础知识是机械加工工艺手册的重要部分。
它包括机械加工的概念、机械加工的发展历程、机械加工的基本原理、机床的分类和构造、加工工具的分类和使用方法等方面。
掌握这些基础知识对于从事机械加工工作的人员来说至关重要。
二、常见的机床和刀具机床和刀具是机械加工的核心设备，它们的质量和使用方法直接影响着机械加工的效率和质量。
机械加工工艺手册详细介绍了各种机床和刀具的类型、特点和应用范围，包括铣床、车床、钻床、切割机、磨削机、加工中心等。
此外，还介绍了各种刀具的分类和使用方法，如车刀、铣刀、钻头、刨头、锯片、磨石等，使读者对机床和刀具有更全面的了解。
机械加工的工艺流程是指将原材料加工成半成品或成品时所需的工序和加工顺序。
机械加工工艺手册详细介绍了各种加工流程的特点和应用范围，如铣削、车削、钻孔、切割、磨削、冷加工和热加工等，使读者了解机械加工的完整流程和工艺技巧，更好地掌握机械加工技术。
四、机械加工的操作技巧和注意事项机械加工过程中，操作技巧和注意事项极为重要。
一般来说，操作技巧的熟练程度越高，工作效率和加工质量越高。
机械加工工艺手册重点介绍了各种机床和刀具的操作技巧和注意事项，如正确测量、切削参数调整、工件装夹、进给速度控制、危险环境识别和处理等，使读者更好地应对机械加工中的各种问题和挑战。
五、机械加工的质量控制和故障处理机械加工的质量控制和故障处理是机械加工工艺手册的重点内容。
它包括了各种质量控制和故障处理的方法和技巧，如检验工具和设备的精度、检验工艺流程中的每个环节、识别加工质量问题，以及纠正加工过程中的各种故障等。
这些章节的内容可以帮助读者更好地掌握机械加工质量控制和故障处理的方法和技巧，提高工作效率和生产质量。
机械加工必学知识点总结1. 材料和工艺选择在进行机械加工时，材料的选择是非常重要的。
不同的材料具有不同的物理和化学性质，因此在加工工艺上有着不同的要求。
对于每种材料，必须根据其特性选择合适的工艺，包括切削速度、切削深度、刀具材质等方面的考虑。
2. 刀具选用刀具在机械加工中起着至关重要的作用。
不同的刀具适用于不同的工艺，比如铣刀、车刀、攻丝刀等。
选用合适的刀具可以提高加工效率和质量，减少成本。
3. 切削参数在进行切削加工时，切削参数的选择对加工效果有着直接影响。
切削速度、进给速度、切削深度等参数的合理选择，可以提高加工效率和降低成本。
4. 加工工艺不同的零件需要采用不同的加工工艺。
比如，单件加工和批量加工的工艺会有所不同。
合理设计加工工艺可以提高生产效率，降低成本。
5. 数控加工数控加工是现代机械加工中的一种重要工艺。
相比传统加工，数控加工具有更高的精度和效率。
掌握数控编程和操作技能对机械加工人员来说是必备的能力。
6. 加工精度加工精度是衡量加工质量的重要指标之一。
了解加工精度的影响因素，如刀具质量、切削参数、机床精度等，可以帮助优化加工工艺，提高加工质量。
7. 表面处理很多零件在加工完成后需要进行表面处理，如抛光、热处理、镀层等。
掌握合适的表面处理方式可以提高零件的耐磨性和美观度。
8. 安全生产在机械加工过程中，安全生产是至关重要的。
必须严格遵守相关安全操作规程，使用防护设备，确保生产人员的安全。
9. 故障排除在机械加工过程中，可能会出现各种故障，比如刀具磨损、机床故障等。
了解常见故障的排除方法可以减少加工中的停机时间，提高生产效率。
以上就是机械加工必学知识点的总结。
掌握这些知识可以帮助机械加工人员提高加工技能，优化生产工艺，提高产品质量和生产效率。
希望这些知识对机械加工工作者有所帮助。
机械加工工艺基本知识机械加工工艺是制造业中非常重要的一个环节，它通过使用机械加工设备将原材料加工成为各种各样的产品。
机械加工工艺的基本知识对于零部件的生产、装配、测试和产品的整体质量都至关重要。
在本文中，我们将探讨机械加工工艺的基本知识。
一、机械加工的类型机械加工可以分为两种类型：切削加工和非切削加工。
1. 切削加工切削加工指的是通过刀具不断切削原材料的方法来加工，这种方法最常见的形式是车削、铣削和钻孔等。
车削是一种用于制造旋转对称、圆形、轴对称和偏压零件的方法，它主要通过旋转工件和移动刀具来将原材料切削成为所需形状。
铣削是指通过旋转铣刀的切削面对工件进行切削的过程，可以得到许多不规则形状的零件。
钻孔是一种用于在工件表面打孔的方法，它主要依靠旋转钻头和对工件施加压力的方式进行。
2. 非切削加工非切削加工指的是通过将原材料表面进行压缩、摩擦和挤压等方式加工，包括锻造、冲压、折弯和无损检测等。
锻造是一种将金属加热到熔融或半熔状态，然后在模具中进行成形的方法。
冲压是一种通过在金属上施加压力来产生变形的方法，它主要用于批量生产零件。
折弯是一种将金属板材弯曲成为所需形状的方法。
无损检测是一种用于检测零件质量的方法，可以通过各种非破坏性检测手段进行，例如超声波检测、X射线检测和磁粉检测等。
二、机械加工常用材料机械加工常用的材料包括金属材料、塑料材料和复合材料等。
1. 金属材料金属材料是机械加工的主要材料之一，包括钢、铁、铜、铝、铅和镁等。
这些材料通常具有很高的强度和热稳定性，可以用于生产各种零部件和产品。
2. 塑料材料塑料材料通常用于制造需要较低强度和较高耐腐蚀性能的产品，例如电路板、电子配件和包装等。
常见的塑料材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚氯乙烯(PVC)、聚苯乙烯(PS)和聚酰胺(PA)等。
3. 复合材料复合材料是由两种或更多不同材料组成的材料，具有优异的性能和特性，例如高强度、高温稳定性和耐腐蚀性等。
机械加工工艺中的技术要点机械加工工艺是现代制造业的重要组成部分，其主要任务是在大批量生产的条件下，利用机械设备加工原材料，制造出各种不同形状、尺寸和质量的零部件和组件。
机械加工工艺的质量直接关系到制造产品的精度和质量，因此，在机械加工工艺的过程中，有一些重要的技术要点，需要加以注意。
一、工艺路线的确定工艺路线的确定是机械加工工艺的第一步，也是最为关键的一步。
它决定了机械加工的整个过程，对产品的质量和产量都有非常重要的影响。
它需要考虑的因素包括：加工零件的材料、形状、尺寸和工艺要求，加工设备的技术特点和生产能力等。
在确定工艺路线时，需要进行充分的研究、分析和评估，确保其合理、可行和可靠。
二、加工顺序的合理安排加工顺序的合理安排是机械加工工艺中的一个重要环节。
它需要根据加工零件的形状、尺寸和工艺要求，确定加工顺序和先后次序。
在安排加工顺序时，需要注意以下几点：1.尽可能地减少换刀次数和换刀时间，提高加工效率；2.尽可能地减少加工零件的机床夹持次数，减少零件变形和误差积累；3.严格控制加工精度和表面质量要求，确保加工零件的精度和质量符合要求；4.合理安排加工时间和工艺路线，确保生产计划的顺利完成。
三、切削工具的选用切削工具是机械加工工艺中最为重要的部分，其质量和性能直接关系到加工零件的精度和表面质量。
因此，在选用切削工具时，需要考虑以下因素：1.工具的材料：刀具材料应根据加工材料的种类、硬度和切削性能特点而定，常用的刀具材料有高速钢、硬质合金、陶瓷等；2.工具的几何形状：刀具的几何形状应适应加工零件的外形和内部轮廓，确保刀具能够正常切削；3.工具的涂层：涂层可以提高刀具的耐磨性和切削性能，因此在选用刀具时，应优先考虑涂层刀具；4.工具的切削参数：刀具的切削参数应根据加工零件的材料、硬度、切削性能和表面要求来确定，包括切削速度、进给量和切削深度等。
四、机床设备的调整和检修机床设备的调整和检修是机械加工工艺中一个非常重要的环节。
机械加工工艺设备随着工业化的进一步发展，机械加工工艺设备在现代制造业中起着至关重要的作用。
它们通过精密的操作，将原材料转化为各种精密的零部件和产品。
本文将重点介绍机械加工工艺设备的分类、主要特点以及在制造业中的作用。
一、机械加工工艺设备的分类1.数控机床：数控机床采用计算机技术和数控技术控制加工过程，具有高精度、高效率、高稳定性等特点。
数控机床广泛应用于航空、航天、汽车、电子等领域。
2.传统机床：传统机床是指没有采用数控技术的加工设备，包括车床、铣床、钻床、磨床等。
传统机床操作简单，适用于一些要求不高的加工工艺。
3.特种加工设备：特种加工设备主要用于特定的加工需求，如激光切割机、电火花机床等。
这些设备能够实现对材料的精密加工，适用于高精度零部件的制造。
二、机械加工工艺设备的主要特点1.高精度：机械加工工艺设备能够实现对产品的高精度加工，满足各种精密零部件的要求。
2.高效率：机械加工工艺设备通过自动化的操作，能够实现对产品的快速加工，提高生产效率。
3.稳定性：机械加工工艺设备具有较高的稳定性，能够长时间保持高质量的加工效果。
4.灵活性：机械加工工艺设备能够适应不同的加工需求，具有较高的灵活性和可扩展性。
三、机械加工工艺设备在制造业中的作用1.提高产品质量：机械加工工艺设备能够实现对产品的高精度加工，保证产品的质量稳定性。
2.提高生产效率：机械加工工艺设备通过自动化操作，能够实现对产品的快速加工，提高生产效率。
3.降低生产成本：机械加工工艺设备能够节约人力资源，降低生产成本，提高企业的竞争力。
4.创新产品设计：机械加工工艺设备的灵活性和可扩展性，可以满足创新产品的设计需求，推动产品不断更新换代。
总结：机械加工工艺设备是现代制造业中不可或缺的一部分，它们通过高精度、高效率、高稳定性等特点，为制造业的发展提供了强大的支持。
随着科技的进步和市场需求的不断变化，机械加工工艺设备也将不断创新和发展，为制造业的升级和转型提供更高质量的服务。
常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。
车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。
车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。
若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。
车削操作注意事项：（1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作；（2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上；（3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手；（4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘；（5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏；（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳；（7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩；（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤；（9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序；（10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作；（11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置；（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。
车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。
背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。
进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。
在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。
2.铣削铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。
机械加工工艺路线的拟订一、表面加工方法的选择：表面加工方案的选择应根据零件各表面所要求的加工精度、表面粗糙度和零件结构特点，选用相应的加工方法和加工方案。
1、根据加工表面的技术要求，尽可能采用经济加工精度方案。
2、根据工件材料的性质及热处理，选用相应的加工方法。
如：淬火钢的精加工要用磨削，有色金属的精加工为避免磨削时堵塞砂轮，则用调整精细车或精细镗等调整切削的方法。
3、考虑工件的结构开关和尺寸。
4、结合生产类型考虑生产率和经济性。
5、考虑本厂（或本车间）的现有设备善和技术条件。
二、加工阶段的划分：零件的加工质量要求较高时，应把整个加工过程划分为以下几个阶段：1、粗加工阶段。
主要任务是切除大部分加工余量，应着重考虑如何获得高的生产率。
2、半精加工阶段。
完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做好准备。
3、精加工阶段。
使各主要表面达到图样规定的质量要求。
4、光整加工阶段。
质量要求很高的表面，需进行光整加工，以进一步提高尺寸精度和减小表面粗糙度值。
三、工序的集中与分散：工序集中和工序分散是拟订工艺路线时，确定工序数目的两种不同的原则。
四、加工顺序的安排：复杂工件的机械加工工艺路线中要经过切削加工、热处理和辅助工序。
因此，在拟订工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序古老一直加以考虑。
五、机床及工艺装备的选择：1、机床设备的选择。
2、工艺设备的选择。
各种加工方法所能达到的经济精度、表面粗糙度值以及表面开关、位置精度可查阅《金属加工工艺人员手册》。
下面列出一些常用的以作参考：表1-1 外圆表面加工方法表1-2 平面加工方法表1-3 内孔表面加工方法一：机械加工划分加工阶段的原因1、保证加工。
工件加工划分阶段后，粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误差，可通过半精加工和精加工逐步得到纠正，保证加工质量。
2、有利于命题使用设备。
粗加工要求功率大、刚性好、生产率高、精度不高的设备。
精加工则要求精度高的设备。
划分加工阶段后，就可充分发挥粗精加工设备的特点，避免以精干粗，做到合理使用设备。
3、便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。
例如粗加工后工件残余应力大，可安排时效处理，消除残余应力；热处理引起的变形又可在精加工中消除。
4、便于及时发现毛坯缺陷。
毛坯的各种缺陷如气孔、砂眼和加工余量不足等，在粗加工后即可发现，便于及时修补或决定报废，以免继续加工后造成工时和费用的浪费。
5、精加工、光整加工安排在后，可保护精加工和光整加工过的表面少受磕碰损坏。
二：工序集中与分散的特点我们在设计中应根据生产类型、现有生产条件、工件结构特点和技术要求等进行综合分析后选用。
生产批量小时多采用工序集中，生产批量大时可采用工序集中也可采用工序分散。
--集中--1、有利于采用高效专用机床设备及工艺装备，生产率高。
2、工件安装次数少，不但可缩短辅助时间，还有利于保证各加工表面间的位置精度。
3、工序数目少，可减少机床数量、操作工人生产面积。
--分散--1、设备及工艺装备简单，调整和维修方便。
2、可采用最合理的切削用量，减少基本时间。
3、设备数量多，操作工人多，占用生产面积大。
三：加工顺序的安排：1、甚而先行。
选为精基准的表面，应安排在起始工序先进行加工，以便尽快为后续加工提供精基准。
2、先粗后精。
当零件需要划分加工阶段时，先安排各表面的粗加工，中间安排半精加工，最后安排主要表面的精加工和光整加工。
3、先主后次。
先加工装配甚面和工作表面等主要表面，后加工键槽、紧固用的光孔与螺纹孔等次要表面。
因为将要表面的加工面积较小，它们又往往与主要表面有一定的相互位置要求，所以一般应放在主要表面半精加工之后进行加工。
4、先面后孔。
四：热处理工序的安排热处理在工艺路线中的位置安排主要取决于热处理的目的。
1、预备热处理。
A、退火与正火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的内应力；B、调质一般安排在粗加工之后、半精加工之前进行，以保证调质层的厚度；C、时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中产生的内应力。
对于精度要求不太高的工件，一般在毛坯进入机械加工之前安排一次人工时效即可。
对于机床床身、立术等结构复杂的铸件，应在粗加工前、后都要进行时效处理。
对于一些刚性差的精密零件，在粗加工、半精加工和精加工过程中要安排多次人工时效。
2、最终热处理。
A、主要用于提高零件的表面硬度和耐磨性以及防腐、美观等。
淬火、渗碳淬火等安排在磨削加工之前进行；B、氮化处理由于温度低，变形小，且氮化层薄，故应放在精磨之后进行。
C、表面装饰性镀层、发蓝处理，应安排在机械加工完毕之后进行。
3、辅助工序的安排。
A、检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的重要措施。
除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间加工前后、零件全部加工结束之后，一般均应安排检验工序。
B、此外，去毛刺、倒钝锐边、去磁、清洗及涂防锈油等都是不可忽视的辅助工序。
4、工序间的衔接。
有些零件的加工是由普通机床和数控机床共同完成的，数控机床加工工序一般穿插在整个工艺过程之间，应注意解决好数控工序与非数控工序间的衔接。
A、如作为定位基准和孔和面的精度是否满足要求；B、后首工序的加工余量是否足够等。
一、加工余量的确定方法：1、查表法根据工艺手册或工厂中的统计经验资料查表，并结合具体情况加以修正来确定加工余量。
此法在实际生产中广泛应用。
2、经验估算法凭经验来确定加工余量。
为防止因余量过小而产生废品，所估余量往往偏大。
此法只可用于单件小批生产。
3、分析计算法通过对影响加工余量的各项因素进行分析和综合计算，来确定所需要的最小工序余量。
它是最经济合理的方法，但必须要有齐全而可靠的实验数据资料，且计算较烦琐，在实际生产中应用尚少。
应该指出的是，对于大批大量生产，应力求采用分析计算法。
二、工序尺寸的确定工序尺寸及其公差的确定，不仅取决于设计尺寸及加工余量，而且还与工序尺寸的标注方法以及定位基准选择和转换有着密切的关系。
故计算工序尺寸时应根据不同和情况采用不同的方法。
1、设计基准重合时。
A、确定各工序的基本余量B、确定各工序加工的经济精度C、根据设计尺寸和各工序余量，从后往前推算各工序基本直到毛坯尺寸D、最后将各工序尺寸的公差按“人体原则”标注2、基准不重合时，就必须应用尺寸链原理进行分析计算。
建立尺寸链。
假设：A0为封闭环，A1、A2、为增环，A3为减环。
计算A0？①基本尺寸：A0=A1+A2-A3②上下偏差：上、ES(A0)=ES(A1)+ES(A2)-EI(A3) 增上减下下、EI(A0)=EI(A1)+EI(A2)-ES(A3) 增下减上③按“人体原则”标注生产成本生产成本包括两大类费用：1、与工艺过程直接有关的费用叫工艺成本，约占生产成本的70%～75%。
2、与工艺过程无关的费用，如行政人员工资、厂房折旧、照明取暖等。
由于同一生产条件下与工艺过程无关的费用基本上是相等的，因此对零件工艺方案进行经济分析时，只要分析与工艺过程直接有关的工艺成本即可。
一、工艺成本1、可变费用V 可变费用与产品年产量有关，它包括材料费或才干费、损人工人的工资、机床的维护费、万能机床和万能夹具及刀具的折旧费。
2不变费用C 不变费用与零件年产量无关，它是指专用机床和专用夹具、刀具的折旧和维护费用。
因为起用机床、专用夹具及刀具是专为加工某零件所用，不能用来加工其他零件，而工艺装备及设备的折旧年限是一定的，因此专用机床、专用夹具及刀具的费用与零件的年产量无直接关系，即当年产量在一定范围内变化时，这种费用基本上保持不变。
一种零件的全年工艺成本E和单件工艺古本Ed，可用下式表示：Ed=V+C/NE=NV+C式中V——每个零件的可变费用，单位为元/件；N——工件的年产量，单位元/件；C——全年的不变费用，单位元/件。
二、工艺方案的经济评比1、工艺方案的基本投资相近或都采用现有设备时的情况。
这时工艺成本即可作为衡量各方案经济性的依据。
（1）、当方案中少数工序不同，多数工序相同时，可通过计算少数不同工序成本进行比较。
（2）、两方案中多数工序不同，少数工序相同时，同以该零件全年工艺成本进行比较2、两种工艺过程方案的基本投资差额较大的情况。
这是在考虑工艺成本的同时还要考虑基本投资差额的回收期限。
（1）、回收期限应小于所采用设备的使用年限；（2）、回收期限应小于该产品由于结构性能及国家计划安排等因素所决定的生产年限；（3）、回收期限应小于国家所规定的标准回收期限。
工时的含义和类别一、工时定义在一定生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需消耗的时间。
它是安排生产计划、核算生产成本的重要依据，也是设计或扩建工厂时计算设备和工人数量的依据。
1、基本时间tj:直接改变对象尺寸、开关、相对位置、状态或材料性质所用时间；2、辅助时间tf:为实现工艺过程必须进行的各种辅助动作所用时间。
如装卸工件、操作要、改变切削用量、试切和测量工件、引进及退回刀具等动作所用时间。
辅助时间的的确定方法随生产类型不同而不同。
大批大量生产时，为了使辅助时间规定得合理，须将辅助动作分解成单一动作，再分别查表求得各分解动作的时间，最后予以综合；对于中批生产则可根据以往的统计资料确定；在单件小批生产中，一般用基本时间的百分比进行估算。
基本时间和辅助时间的总和称为作业时间3、布置工地时间tb：一般按作业时间的2%～7%估算。
4、休息和生理时间tx：一般按作业时间的2%估算。
以上四部分时间总和就是单件时间td=tj+tf+tb+tx在成批生产中，每一批工件的开始和终了时，工人需要做以下工作：A、开始时，要熟悉工艺文件，领取毛坯、材料，领取和安装刀具和夹具，调整机床及其他工艺装备等；B、终了时，要拆下和归还工艺装备，送交成品等。
这两部分所用时间叫做准备时间tz，设有N件产品，那分摊到每一个工件上的准备时间为tz/N，将这部分时间加到单件时间上去。
成批生产的单件核算时间：th=td+tz/N大批大量生产时，每个工作地始终完成某一道固定工序，tz/N接近0，故不考虑。
th=td。
二、工时的相关应用说到生产率就离不开工时，提高生产率其实就是在保证生产质量的前提下尽量缩减工时。
下面就谈谈这方面。
1、缩短基本时间大批大量生产中，基本时间所占比重大。
缩短基本时间的方法：（1）、提高切削用量。
但切削用量的提高受到刀具寿命和机床刚度的制约。
（2）、缩短工作行程长度。
多刀加工!（3）、多件加工。
通过减少刀具的切入、时间或使基本时间重合，从而缩短每个零件加工的基本时间来提高生产率。
2、缩减辅助时间。
在单件时间中占的比重较大。
（1）、直接缩减辅助时间。
A通过采用专用夹具安装工件B大批大量生产中，广泛采用高效的气动、液动夹具来缩短装卸工件的时间C单件小批生产中，受专用夹具成本的限制，为缩短装卸工件的时间，可采用组合夹具及可调夹具。
