二、生产玉米淀粉工艺简述
玉米淀粉的生产工艺流程如图一所示，具体的步骤如下：
玉米库
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称重净化→二氧化硫
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浸泡→浓缩→玉米浆
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粗磨
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胚芽分离→洗胚→干胚→榨油
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精磨→纤维分离→筛水→饲料
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除砂
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筛分
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蛋白分离→麸质浓缩→麸质干燥→蛋白粉
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旋流分离
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脱水
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干燥
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包装
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淀粉成品
图一玉米淀粉生产工艺流程示意图
第一步，玉米的净化。
目的是去除玉米粒中的尘土。
砂石。
铁钉、木片等杂质，采用筛选、风选、比重去石、磁铁等方法，使之净化。
第二步，玉米的浸泡。
玉米用5光以下、含二氧化硫0.2％的水溶液浸泡48小时～72小时，使玉米粒软化，玉米粒含水达40％以上。
第三步，粗磨。
使浸泡后的玉米破碎成10块以上的小块，以便进行胚芽分离。
第四步，胚芽分离。
过去的老办法是利用胚芽含油比重小的特点，用槽法浮出来分离胚芽。
现代新建淀粉厂用胚芽旋液分离器，分高效率高，可达 95％以上。
第五步，玉米研磨。
由于分离胚芽以后，稀淀粉浆、淀粉粒和内胚层的蛋白质连在一起，在筛上无法分离，所以必须经过细磨，使淀粉和纤维、麸质分离开。
第六步，淀粉筛分。
经细磨得到的玉米浆，可用六角筛或平筛或曲筛将淀粉和粗渣及细渣分开。
第七步，蛋白质分离。
蛋白质分离过去采用流槽，但占地大，分离效率低。
现在逐步改用离心机，分离效率高。
经离心机分离蛋白质以后的淀粉乳，还需要在旋液分离机（串连起来共9个）中进一步分离蛋白质。
一般经离心机分离后淀粉中蛋白质的含量为2.5％，经旋液分离
机分离以后，蛋白质含量降至0.3％。
第八步，离心脱水。
淀粉乳含水78％，用离心机脱水，使水分降至45％，可以得到湿淀粉。
第九步，干燥湿淀粉。
过去采用滚筒真空干燥，现在大多采用气流干燥，经干燥后的淀粉，水分为12％，即得成品。
有时还须经筛分，保证细度得行包装。
传统淀粉厂排水主要工段集中在玉米清洗输送、浸泡车间、纤维榨水、浮选浓缩、蛋白压滤等工艺。
其中浮选浓缩工段排水量最大，占总水量的60%～70%，COD Cr 在12000～
15000mg/L(含浸泡水)。
而目前各大淀粉厂在排水方面主要集中在浮选浓缩工艺及冷凝水，其他工段用水基本可实现闭路循环，车间使用清水的工艺也只有在淀粉洗涤工序，其他工序则都用工艺水。
亚硫酸浸泡液一般浓缩作玉米浆或菲汀，其COD Cr 浓度在15000～
18000mg/L，甚至高达20000mg/L 以上。
1.4.2 实现生产过程自动控制
世界上发达国家的现代化淀粉生产都建立了工艺控制系统（PCS）和合理的控制程序（PLC），以确保最佳的工艺自控，保证正常安全生产，减少事故，减少操作量，降低成本，增加产量。
国内已有少数大型工厂开始推广应用生产过程的自动控制。
1.4.3 广泛推广节能技术、设备
国外已经普遍采用负压脉冲气流烘干机，配置热风分配调节装置，循环使用部分干燥气等，吨淀粉耗标准煤已下降到0.1 吨以下。
国内已有一部分淀粉企业应用一级负压脉冲气流烘干机。
1.4.4 先进的分离设备
（1）推广采用先进的破碎、分离设备，如玉米破碎后精磨前应设有脱水曲筛，先提出部分粉浆，再进入精磨，使纤维渣连粘淀粉减少到10%左右；淀粉精制应联合采用预浓缩，主分离机，12 级旋流器，并采用节能效果好的负压干燥技术；逐步淘汰石磨、转筒筛、溜槽等陈旧的，干物收率低，污染严重的破碎、分离设备。
（2）麸质水的处理应采用分离机浓缩，真空吸滤机脱水，管束干燥机干燥、蛋白质负压干燥技术，逐步淘汰沉淀池浓缩，板框过滤等落后的设备。
1.4.5 采用闭环流程工艺
生产过程中只从淀粉洗涤的最后一级加入新鲜水，系统多余的工艺水、淀粉刮刀离心机脱水后的滤液和溢流水进行分离处理后，排放一定量的清液，这时清液干物含量一般在0.3%以下，从而避免大量干物质从废水中带走，同时也保证补充一定量的新鲜水，防止系统内细菌的增加。
由于此处排放的清液较易分离，因而减轻了污水处理的负担。
1.4.6 综合利用
（1）推广采用高效蒸发浓缩玉米浸渍水技术。
玉米浸渍水中含有大量的可溶蛋白质、有机酸，是很好的饲料添加剂和发酵工业原料。
过去都作为废水排放掉了，是淀粉工业的主要污染源。
现在采用多效降膜蒸发器蒸发，可全部回收利用，制成干物含量达42~48%的玉米浆，一部分加到饲料中，一部分装桶卖到发酵行业，也可以喷雾制成干粉出售。
（2）工艺废水在处理前，应先进行沉淀处理，以回收大量蛋白饲料，并可使COD 的浓度下降25%左右。
1.5 淀粉工业存在的主要问题
我国目前存在的许多年产千吨级淀粉厂，水基本上没有循环利用而全部排出厂去外，水耗是
国内外先进淀粉企业的3~10 倍不等，电耗、气耗分别是国外先进淀粉企业的1.5 倍和2 倍，成本比年产10 万吨的淀粉厂要高15%~20%，以现有乡镇小淀粉企业生产状况来看，由于原料利用率低和粗放生产过程，每年全国共有20 万吨粮食、6 万吨煤、1 亿度电、至少1500 万吨水被浪费。
因此，对于生产设备落后，技术及管理力量薄弱，副产物不能综合利用，原材料浪费及环境污染严重的淀粉企业有必要进行清洁生产，使淀粉生产加工从原料开始，使用先进的工艺生产技术，配套使用性能优良的专业设备，分别将各工序的指标控制在最佳状态，使生产全过程在一种科学的程序中运行，实现闭环生产。
从而实现排出的废水、废气、废物最少，原材料消耗最低。
产品的收率和质量最好的目标。
利用蛋白酶发酵液替代SO2改进玉米淀粉生产浸泡工艺研究
在确定了地衣芽孢杆菌蛋白酶摇瓶发酵工艺各项参数的基础上，采用改良的实验室生产淀粉方法，将处于产蛋白酶活性高峰期的发酵液添加到玉米浸泡水中，探讨了利用蛋白酶发酵液替代SO2降解包裹玉米淀粉蛋白质的可行性和工艺条件。
结果表明，当玉米在含有0．1％的SO2（和0．5％的乳酸）的浸泡液中浸泡18h后，加入20％的蛋白酶发酵液继续浸泡6h，淀粉得率为67．79％。
与传统工艺相比，淀粉得率提高了9．5％，SO2含量降低了0．1％，总的玉米浸泡时间由36h缩短至24h。
废水的处理
格栅-集水井-初沉池-调节池-水解酸化池-USAB-A/O池-二沉池-混凝沉淀池
可根据排放标准，增减生化池数量
工艺设备改进
对于淀粉行业来说，采用闭环逆流循环工艺技术，即在淀粉洗涤时使用新水，其他过程均使用过程的工艺水，最后将工艺水用作浸泡水成为生产玉米浆的原料，整个生产过程中只排出蒸发冷凝水和各干燥工序排出的废气，这样的清洁工艺技术没有向外排放废物的出口，即使生产过程有瞬时的泄漏，物料也可以回收到工艺中而不至于排放掉。
使用二级凸齿磨破碎浸泡好的玉米，使用胚芽分离器分离胚芽，胚芽得率可达到6.5%~7.4%（干基玉米），而使用漂浮槽分离胚芽，胚芽的得率在3.8%~5.3%（干基玉米）。
在分离胚芽后对破碎两次的玉米进行第三次精磨，国外的针磨可使纤维中的联结淀粉控制在8%~13%之间（干基），国产在l0%~18%之间（干基），而其它设备在20%~39%之间（干基），这样就使淀粉和蛋白粉的产量（得率）下降很多，都进入到了纤维饲料中。
资源能源利用指标选择了淀粉行业最常用的经济技术指标，淀粉企业最大的环境污染问题是废水，因此选择了取水量、水重复利用率，耗水量越大, 废水产生量将越大,对环境危害也越大，另外还考虑了玉米淀粉收率、耗电量等指标。
通过以下技术可以实现淀粉行业节水：
米向浸渍罐中输送时，输送水作为浸渍液循环使用，这样既能增加玉米浆浓度，又能回收干物（0.1%~0.6%），同时可以节约新水（3~5 m3/t玉米）；玉米浸渍用酸使用工艺水配制或工艺水加少量新水配制，用酸量为0.9~1.15m3/t玉米，此工序可节省新水0.6~1.15m3/t玉米。
浸后玉米洗涤采用工艺水，用量0.5~0.8 m3/t玉米，洗涤后的水加入到稀玉米浆中，这样可多回收干物0.05%~0.1%；浸后玉米输送采用工艺水循环使用，玉米与水的比例为1：3~5，这样可节省新水1.3~2.5 m3/t玉米，每罐最后余下的输送水亦加入到稀玉米浆中；磨碎工序用水利用纤维挤压机挤出的工艺水，可节省新水0.5~2 m3/t玉米；分离机使用工艺水，可节
水0.1~0.2 m3/t玉米；12级旋流器使用新水和脱水离心机回来的滤液混合水。
脱水离心机的滤液用于12级旋流器的洗水，可节省新水1.0m3/t玉米；胚芽挤压机出来的工艺水回到纤维洗涤槽中或与纤维挤压机出来的工艺水一同去磨碎工序使用；蛋白粉脱水下来的工艺水进入工艺水罐作工艺水使用。
在清洁生产工艺中，严格控制向工艺过程加入新水。
锅炉技术改造方案
生物质燃料是利用新技术及专用设备，将农作物秸秆、木屑、花生壳、玉米芯、稻草等压缩碳化而成型的现代化清洁燃料，可以直接用于传统的锅炉上，替代传统的煤炭，是国家推广的新型节能减排技术。
湿法生产工艺改造流方案
1干燥系统技改，增加冷风烘干系统
2洗涤浆液除杂技改
干燥引风机节能技改
改用智能化节能机
废水处理系统技改方案
采用益生EM菌，。
