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点焊产品质量缺陷及解决方法 PPT

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电阻焊常见缺陷及产生原因ppt课件

电阻焊常见缺陷及产生原因ppt课件

焊接其他质量问题
• 电极墩粗成蘑菇头
• 直接原因：焊接时间长；焊接压力低；焊接电流高；电极头部面积小 ；冷却不通畅；电极使用时间过长 • 间接原因：板材附着赃物；焊枪动作滞后； • 列举生产中实例并讨论
22
焊接其他质量问题
• 焊接强度低
• 直接原因：焊接时间短；焊接压力高；焊接电流低；电极头部面积小 ；电极头部面积大；冷却不通畅；配合间隙差；焊点相邻太近等 • 间接原因：焊点接近板材边缘；板材金属特性；焊接角度不垂直 • 列举生产中实例并讨论
焊渣、滑丝
板材变形、表面麻点
25
目录
三、与工件焊接接触不良，间隙＞0.1mm
直接原因：焊接时间短；焊接压力低；焊接电流低；板材金属特性； 间接原因：预压压力大；存在焊接分流 列举生产中实例并讨论
26
目录
四、偏孔：工件凸焊螺母过孔中心与螺母孔中心偏差
直接原因：没有定位销；定位销磨损；螺纹内径偏大；冲压孔大； 间接原因：定位销弹簧失效；定位销未弹起；定位销短；电极面不平有 斜度 列举生产中实例并讨论
10
点焊八大缺陷及产生原因
边缘焊点
电极加压形成的焊点未被金属板材边缘所包含则视为不可接受。
11
点焊八大缺陷及产生原因
位置偏差
焊点位置偏离指定位置10mm以上（未指定位置的不能偏离20mm以上）是 不可接受的。
12
点焊八大缺陷及产生原因
焊点扭曲
定义： 扭曲：焊点造成板材表面扭曲超过25º是不可接 受的。 变形：如果钢板被拉超过紧靠焊点周围的厚度 的两倍，就判定该焊点有缺陷；
产生原因： •电极与板件不垂 直 •上下电极不正
变形超过25度
扭曲
13
点焊八大缺陷及产生原因

点焊焊接质量缺陷的评判标准 ppt课件

点焊焊接质量缺陷的评判标准 ppt课件

ppt课件
18
7 点焊类型一致性要求. 7.1 如果在一个焊点类型内合格的焊点数达到或超过表 2 所示值,或者符合焊接图纸 上的要求并且 7.3 的情况不存在,则该类型是合格的. 7.2 如果焊接图纸上没有要求,则采用表 2 数值. 7.3 在同一类型内,二个或多个相邻焊点漏焊或破坏将导致不合格. 注 3:大于 10 点的类型-每增加 10 点, 增加 10 点对应的值,再增加余下点所对应的值. 注 4:仅有 1 点的类型,强制性的焊点类型和端部焊点类型不用. 8 焊点表面修磨 8.1 以下分类是有关焊点在最终装配时所要求达到的外观质量.不是对第四条作修改. 当要求达到一,二级外观要求时,由于打磨对焊点性能造成的影响必须考虑
Q-产生热量 Q1-形成熔核（10%~30%） Q2-电极传导（30%~50%） Q3-焊件母材热传导（~20%） Q4-对流、辐射（~5%）
ppt课件 6
3、点焊接头的形成
点焊接头是在热-机械（力）联合作用下 形成的。电阻热是建立焊接温度场、促进焊 接区塑性变形和获得优质连接的基本条件。
Rew Rw Rc Rw Rew R
ppt课件
8
影响接触电阻的因素
1、表面状态（油污、锈蚀等） 2、电极压力 3、加热温度
影响内部电阻的因素
1、边缘效应、绕流现象（电流分布不均匀，导电截面变 大，电阻减小） 2、材料的热物理性能（电阻率）、机械性能（压溃强 度）、点焊规范参数及特征（电极压力及硬、软规范）
3、焊件厚度，材质
4、受热状态、温度
ppt课件
25
电阻焊八种缺陷： (1) 虚焊：无熔核或熔核尺寸小于规定
值。
ppt课件
26
熔核尺寸过小
ppt课件

电阻点焊缺陷种类课件ppt

电阻点焊缺陷种类课件ppt

2021/3/10
合格焊点应满足： 焊点直径=(D+d)/2≥dmin
7
边缘焊点
焊点未被金属板材边缘所包含则视为不可接受
不好
D
可接受
C
B
A
F E
2021/3/10 8
焊点扭曲
焊点造成板材表面扭曲超过25º是不可接受的，焊点不合格。
扭曲角度A＞25°
A
2021/3/10 9
焊点压痕过深
电极加压在板材上留下的压痕深度超过薄板厚度 的50%时，焊点不合格。
轻微的凹痕、碰伤、凹点，等等 大范围内的褶皱印 小范围内的冲压凹痕 凸点、碰伤、凹痕 锯齿状周边 凸点、冲压拉伸印 多余的材料
评估标准
用手容易感觉到（明显起伏的印凹痕）， 不在冲压零件切口处
不规则或边缘变形 用手指容易感觉到(尖的印痕)，不在冲压 零件切口处，但当进入车辆时可以看见 远离冲压零件切口处，并能感觉到多个波 浪形
2021/3/10 4
电阻点焊焊接常见缺陷类型
虚焊 边缘焊点 焊点扭曲 压痕过深 焊接裂纹 焊点位置偏差
烧穿 漏焊 焊点毛刺 焊点间距 多余焊点
2021/3/10 5
虚焊
焊点熔核直径小于要求的最
小值（dmin）、焊点发白为 虚焊；
薄板尺寸 t(mm)
0.40-0.59 0.60-0.79 0.80-1.39 1.40-1.99 2.00-2.49 2.50-2.99 3.0-3.49 3.50-3.99 4.00-4.50
缺陷种类
2021/3/10 1
课程培训目标
清楚判定车身电阻焊点、CO2保护 焊点是否可接受的标准；
清楚判定车身零件表面质量是否可 接受的标准；

点焊和气体保护焊常见焊接不良缺陷解析和对策

点焊和气体保护焊常见焊接不良缺陷解析和对策

缺陷类型：焊丝附着
原因：1.电极与母材距离 不合适 2.电弧起弧不好 3. 电极不良
对策： 1.确认焊丝与板材 距离 2.焊丝碰到母材才开 始焊接
缺陷类型：焊渣飞溅多
原因：1.焊接条件不合适 2.弧偏吹 对策：1.减小电流 2.改变 接地位置 3.减少焊接部 位的间隙
缺陷类型：焊核长度不足 原因：1.坡口加工不合适 2. 焊接技术不佳 2.热输入量 不足 对策：1.提高送丝速度 2.保 持喷嘴与工件的距离合适
1.1点焊常见焊接不良解析和对策
判定：无任何表面缺陷，半破坏检查或者 全破坏检查OK，拉力试验值满足HES标准要 求。
对策：1、保证电极直径合适；2、保证电 极的对中性；3、减小电流；4、增大压 力；5、减少通电时间。
对策：1、测量焊枪的实际输出压力；2、
增大压力；3、减小电流；4、减少通电时
对
间。
缺陷类型：龟裂
原因：1.焊缝深宽太大 2. 焊道太窄 3.焊缝末端处 的弧坑冷却过快
对策：1.增大电弧压力 2. 减小焊接电流 3.加宽焊 道而减小熔深
对策：1、增大压力；2、规范电极端面修 磨；3、减小电流；4、减少通电时间。
对策：1、确认电极状态；2、减小电流； 3、增大压力；4、确认板材配合状态。
对策：1、确认电极状态和及时修 磨；2、确认冷却效果；3、确认板材 配合状态；4、测量实际输出电流和 压力；5、增大电流。
毛刺 可能原因：1、电极端面修磨不平整或过 小；2、电流过大；3、加压力不足；4、 预压不足；5、焊枪操作不良；6、冷却效 果不佳。 对策：1、确认电极直径及平整度；2、增 大压力；3、减少电流；4、打点示教；5 、改善冷却效果。
缺陷类型：气孔
原因：1.保护气体覆盖不足 2.焊丝的污染 3.喷嘴与工件 距离太大

常见的焊接缺陷及其处理方法ppt课件

常见的焊接缺陷及其处理方法ppt课件

➢预防措施 正确选择焊接工艺参数，采用合理的焊接电流。 加强焊工基本技能的培训，认真操作，消除根部未熔合缺陷
产生。 注意层间修整，避免出现沟槽及运条不当而导致未熔合。 正确处理焊接停留时间。
可编辑ppt
23
夹渣与夹杂
➢定义及特征 焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、
硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接 时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。 视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位 置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。
可编辑ppt
9
焊条内含硫、磷、碳高时焊缝容易产生裂纹。硫磷是有害 元素,含硫高焊缝有热脆性，含磷高焊缝有冷脆性，焊条 含硫磷量都必须在0.0035以下。 被焊结构刚性大、构件的焊接顺序不当也容易产生裂纹。 当顺序安排不当时会形成焊接收缩受阻，妨碍焊缝的自由 收缩，以致产生较大的收缩应力而产生焊缝裂纹。 焊接时周围的环境温度低，或在风口散热条件过好造成散 热过快也会引起裂纹。
焊后立即进行去氢（后热）处理，加热到250℃，保 温2～6h，使焊缝金属中的扩散氢逸出金属表面。
可编辑ppt
15
3、焊后热处理裂纹
➢ 热裂纹的特征及原因 焊接完成后，在一定温度范围内对焊件再次加热。 多发生在焊接过热区，属于沿晶裂纹，裂纹生成时产 生很少或无变形。 发生于镍基合金、不锈钢和少数合金钢，钢中Cr、 Mo、V、Nb、Ti等元素会促使形成再热裂纹。 裂纹起源于未焊透根部、焊趾及咬边等应力集中处。
操作不熟练和运条方法不当。 电流过大、电弧拉得过长、焊速太慢、熔池温度过高。 它使焊缝的实际尺寸发生偏差，尺寸变化较大处易引起应力集中。
➢防止措施 选择合适的焊接电流，适当加快焊速使熔池温度不至过高。 掌握熟练的操作技术，严格控制熔池温度,尽量采用短弧焊接（弧长≤焊

焊接中常见的缺陷及解决方法

焊接中常见的缺陷及解决方法

焊接中常见的缺陷及解决方法1.漏焊---漏焊包括焊点漏焊、螺栓漏焊、螺母漏焊等。

原因---主要原因是因为没有自检、互检，对工艺不熟悉造成的。

解决方法---在焊接后对所有焊点(螺母、螺栓等)进行检查，确认焊点(螺母、螺栓等)数量，熟悉工艺要求，加强自检意识，补焊等。

2.脱焊---包括焊点、螺母、螺栓等脱焊。

（除材料与零部件本身不合格) 以下3种可视为脱焊:①.接头贴合面未形成熔核，呈塑料性连接；②.贴合面上的熔核尺寸小于规定值；③.熔核核移，使一侧板焊透率达不到要求。

产生脱焊原因:①.焊接电流过，焊接区输入热量不足；②.电极压力过大，接触面积增大，接触电阻降低，散热加强；③.通电时间短，加热不均匀，输入热量不足；④.表面清理不良，焊接区电阻增大，分流相应增大；⑤.点距不当，装配不当，焊接顺序不当，分流增大。

解决方法:在调整焊接电流后，对焊点做半破坏检查(试片做全破坏检查),目视焊点形状；补焊,检查上次半破坏后的相关焊点。

3.补焊---多焊了工艺上不要求焊接的焊点。

原因---不熟悉工艺或焊接中误操作焊钳。

解决方法---熟悉工艺或加强操作技能。

注意：两个或多于两个的连续点焊不能有偏焊现象，边缘及拐角处也不能存在偏焊的现象。

(如两个连点偏焊,至少要有一个焊点需要重新点焊。

)4.焊渣---由于电流过大或压力过小，造成钢板的一部分母材在高温熔合时沿着两钢板贴合面被挤出而形成的冷却物.原因---主要原因是电流和压力的变化，以及焊钳操作不当引起的。

解决方法---调整焊接参数与电极压力，加强操作技能及清除焊渣。

5.飞溅---飞溅分为内部飞溅和外部飞溅两种。

内部飞溅---高温液态金属在电极压力的作用下,沿着最薄弱的两钢板间贴合而挤出。

产生原因①.电流过大，电极压力不足；②.板间有异物或贴合不紧密。

外部飞溅---电极与焊件之间融合金属溢出的现象.产生原因①.电极修磨得太尖锐；②.电极或焊件表面有异物；③.压力不足；④.电极冷却条件差，散热不良。

点焊缺陷及相关解决措施

点焊缺陷及相关解决措施

板缝间有金属溢出
3
内部缺陷
板缝间有金属溢出
脆性接头 熔核成分宏观偏析（旋流） 环形层壮花纹（洋葱环） 气孔 胡须
序号
名称
缺陷种类
焊点间板件起皱或鼓起
1 点焊焊接结构缺陷
搭接边错移
接头过分翘曲
产生的可能原因 焊接电流小，通电时间短，电极压力过大 电极接触面积过大 表面清理不良 焊接电流过大，通电时间过长，电极压力不足，缝焊速度过 快 电极冷却条件差 焊接电流小，脉冲持续时间短，间隔时间长 焊点间距不当，缝焊速度过快 电极接触面积过小 焊接电流过大，通电时间过长，电极压力不足 电极冷却条件差 电极修整太尖锐 电极或表面有异物 电极压力不足或电极与焊件虚接触 缝焊速度过快，滚轮电极过热 电极表面形状不正确或磨损不均匀 焊件与滚轮电极相互倾斜 焊接速度过快或焊接参数不稳定 电极压力不足，顶锻力不足或加得不及时 电极冷却作用差 焊接时间过长 电极材料选择不当 电极端面倾斜 电极、焊件表面清理不良 焊接电流过大，焊接时间过长，电极压力不足 边距过小
改进措施 调整焊接参数 修整电极 清理表面 调整焊接参数 加强冷却，改换导热好的电极材料 修整电极
修整电极 调整焊接参数 加强冷却 修整电极 表面清理 提高电极压力，调整行程 调整焊接速度，加速冷却 修整滚轮电极 检查机头刚度，调整滚轮电极倾角 调整焊接速度，检查控制装置 调整焊接参数 加强冷却 调整焊接参数 调换合适的电极材料 修整电极 修整电极 调整焊接参数 改进接头设计 调整焊接参数 调整电极同轴度 调整板件间隙，注意装配；调整焊接参数 调整焊接参数 选用合适的焊接循环 清理表面，增加电极压力 调整焊接速度 调整热平衡（不等电极端面，不同电极材料，改为凸焊 等） 高熔点氧化膜应严格清理并防止焊前再氧化 调整焊接参数

常见的焊接缺陷及其处理方法PPT课件

常见的焊接缺陷及其处理方法PPT课件

钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，手工电弧焊，两侧线状夹渣
钢板对接焊缝X射线照相底片 V型坡口，钨极氩弧焊打底+手工电弧焊，夹钨
第25页/共58页
➢定 义 及 特 征
咬边
在母材与焊缝熔合线附近因为熔化过强会造成熔敷金属与母 材金属的过渡区形成凹陷（沿焊趾的母材部位产生的沟槽和凹陷）， 沿焊缝边缘低于母材表面的凹槽状缺陷。可分为外咬边和内咬边。 咬边不仅减少了焊接接头的有效工作截面，而且在咬边处造成严重 的应力集中。咬边缺陷多见于横、立、仰焊。 ➢产生的一般原因
➢预防措施 正确选择焊接工艺参数，采用合理的焊接电流。 加强焊工基本技能的培训，认真操作，消除根部未熔合缺陷
产生。 注意层间修整，避免出现沟槽及运条不当而导致未熔合。 正确处理焊接停留时间。
第22页/共58页
夹渣与夹杂
➢定义及特征
焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化 物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者 多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为 夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状，其外形通 常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可 能存在于焊缝内。
➢ 热裂纹产生原因。 焊缝金属的晶界上存在低熔点共晶体（含硫、磷、铜 等杂质）。 接头中存在拉应力。
第10页/共58页
➢ 防止措施 选用适宜的焊接材料，严格控制有害杂质碳、硫、磷的含 量。Fe和FeS易形成低熔点共晶，其熔点为988℃，很容 易产生热裂纹。 严格控制焊缝截面形状，避免突高，扁平圆弧过渡。 缩小结晶温度范围，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，提高 塑性减少偏析。 确定合理的焊接工艺参数，减缓焊缝的冷却速度，以减小 焊接应力。如采用小线能量，焊前预热，合理的焊缝布置 等。

常见的焊接缺陷及其处理方法 PPT课件

常见的焊接缺陷及其处理方法 PPT课件
➢未熔合产生的一般原因 焊接热输入太低，电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及
污物，层间清渣不彻底等。
➢预防措施 正确选择焊接工艺参数，采用合理的焊接电流。 加强焊工基本技能的培训，认真操作，消除根部未熔合缺陷
产生。 注意层间修整，避免出现沟槽及运条不当而导致未熔合。 正确处理焊接停留时间。
夹渣与夹杂
➢定义及特征 焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、
起重机制造过程中常见的焊接缺陷 及其处理方法
➢前言 1. 起重机事故教训。 2. 焊接接头的重要性。
➢ 焊接接头缺陷的定义及分类。 1. 焊接缺陷的定义。 2. 焊接缺陷的分类。 2.1 按照缺陷的出现时间来分类。 2.2 按照缺陷相对于焊缝的位置来分类。 2.3 根据GB6417-86《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》的规
➢ 冷裂纹产生原因 焊接接头(焊缝和热影响区及熔合区)的淬火倾向严重，产 生淬火组织，导致接头性能脆化。
焊接接头含氢量较高，并聚集在焊接缺陷处形成大量氢分 子，造成非常大的局部压力，使接头脆化；磷含量过高同 样产生冷裂纹。 存在较大的拉应力。因氢的扩散需要时间，所以冷裂纹在 焊后需延迟一段时间才出现。由于是氢所诱发的，也叫氢 致裂纹。
➢ 防止冷裂纹的措施
选用碱性焊条或焊剂，减少焊缝金属中氢的含量，提高焊 缝金属塑性。
焊条焊剂要烘干，焊缝坡口及附近母材要去油、水、除锈， 减少氢的来源。
工件焊前预热，焊后缓冷（大部分材料的温度可查 表），可降低焊后冷却速度，避免产生淬硬组织， 并可减少焊接残余应力。
采取减小焊接应力的工艺措施，如对称焊，小线能 量的多层多道焊等，焊后进行清除应力的退火处理。
熔池氧化愈严重，含碳量愈高，越易产生CO气孔。 氮气孔：熔池保护不好时，空气中的

常见焊接缺陷分析介绍ppt课件

常见焊接缺陷分析介绍ppt课件

飞溅
熔化的金属飞向熔池之外，粘结在母材或焊道表面上形成的单个的或成簇 的金属颗粒。
▪产生原因主要有： ▪1.焊接工艺参数选择不当，即焊接 电流与电压不匹配 ▪2.焊枪倾角过大
▪防止措施主要有： ▪1.正确地选用焊接工艺参数； 焊接电压经验公式： ( 0.05*I + 14 ± 2) V (I≤300A) ▪2.焊丝伸出长度不超过25mm，以 刚好可以看清熔池为宜； ▪3.焊枪的倾角保持在10º~25º（前倾 角大于25º时，将增加熔宽、减小熔 深，并增加飞溅。）
余高过大
定义：焊缝余高是指焊缝表面两焊趾连线上的那部分金属高度。
余高较大，焊缝表面凸起，过渡不圆滑，易造成应力集中，对焊接结 构承载动载不利，因此要限制余高尺寸。
§产生原因主要有： §1.焊接参数不正确：电流太大，电压太小 §2.焊接速度太慢。
§防止措施主要有： §正确选用焊接参数，选择合适的焊接速度。 §标准要求： §h≤1+0.1b(焊缝宽度)，最大不超过3mm
常见焊接缺陷分析介绍
裂纹
§危害：裂纹是所有焊接缺陷里危害最严重的一种，它的存在是导致焊接结构 失效的最直接因素，特别是在高危行业（如压力容器），它的存在可能导致一 场灾难的事故发生。这是因为裂纹最大的一个特征就是具有扩展性，在一定工 作条件下会不断的“生长”，直至断裂。 §裂纹的种类：按裂纹形成条件，主要分为热裂纹、再热裂纹、冷裂纹、层状 撕裂。 §热裂纹多产生于接近固相线的高温下，有沿晶界（见界面）分布的特征；但 有时也能在低于固相线的温度下，沿“多边形化边界”形成。 §存在部位：焊缝为主，热影响区 §按其形成过程的特点，又可分为结晶裂纹、高温液化裂纹、多边化裂纹。
常见焊接缺陷分析介绍
§防止措施主要有：

点焊产品质量缺陷及解决方法精品课件

点焊产品质量缺陷及解决方法精品课件
在薄件或导电、导热性好的工件一侧采用较小直径，以增加 这一侧的电流密度、并减小电极散热的影响。 （3）采用不同的电极材料 薄件或导电、导热性好的工件一侧采用导热性较差的铜合金 ，以减少这一侧的热损失。 （4）采用工艺垫片 在薄件或导电、导热性好的工件一侧垫一块由导热性较差的 金属垫片（厚度为0.2～0.3mm）．以减少这一侧的散热。
100A
150A
200A
300A
22
38
60
60
2~3
>2
30
>5
Φ10， Φ12
Φ10， Φ12
3
5~7
Φ10， Φ12
> 14
500SB2 JA2 CA2 SM2
500JM2 CM2
700SA2 SM2 JA2 JM2 CA2 CM2
300A 60
400A 60
400A 60
>3
Φ12， Φ15 Φ12， Φ15
不同板厚
δ1
（δ 1 < δ 2）
δ2
不同材料 （ ρ 1 < ρ 2）
P1 P1
36
熔 核 偏 移 的 调 整 最新 PPT
调整熔核偏移的原则是： 增加薄板或导电、导热性好的工件的产热而减少其散热。
常用的方法有： （1）采用强条件 ：
使工件间接触电阻产热的影响增大，电极散热的影响降低。 （2）采用不同接触表面直径的电极：
冷却水路的清洗：每月清洗1次，向给水口吹如压缩空气，清 除冷却水路的水垢。
晶闸管的清扫：要定期清扫机内晶闸管附近的灰尘，积尘过多 会降低耐压。
33
最新 PPT
阻焊机使用注意事项
焊接作业 焊接时务将手放入电极之间

电阻焊常见缺陷及产生原因ppt课件

电阻焊常见缺陷及产生原因ppt课件
直接原因：焊接时间短；焊接压力低；焊接电流低；板材金属特性； 间接原因：预压压力大；存在焊接分流 列举生产中实例并讨论
26
目录
四、偏孔：工件凸焊螺母过孔中心与螺母孔中心偏差
直接原因：没有定位销；定位销磨损；螺纹内径偏大；冲压孔大； 间接原因：定位销弹簧失效；定位销未弹起；定位销短；电极面不平有
斜度 列举生产中实例并讨论
•围绕焊点圆周有裂纹则不可接受;
•焊点表面由电极加压产生的焊点
表面裂纹(但非较大较深的裂缝)可
以接受。
裂纹
7
点焊八大缺陷及产生原因 焊点裂纹
• 直接原因：板材金属特性 • 间接原因：保持时间短；焊接压力高；电极头部面积小；
电极使用时间长
8
点焊八大缺陷及产生原因 焊点穿孔
焊点中含有穿透所有板材的通孔是不可接受的。
22
焊接其他质量问题
• 焊接强度低
• 直接原因：焊接时间短；焊接压力高；焊接电流低；电极头部面积小 ；电极头部面积大；冷却不通畅；配合间隙差；焊点相邻太近等
• 间接原因：焊点接近板材边缘；板材金属特性；焊接角度不垂直 • 列举生产中实例并讨论
23
目录
点焊八大缺陷及产生原因 焊接其他质量问题 凸焊常见缺陷及产生原因
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凸焊常见缺陷及产生原因
项目 常见缺陷分析
缺陷描述 漏焊
错焊（焊错位置、方向、标准件型号） 与工件焊接接触不良，间隙＞0.1mm 偏孔：工件凸焊螺母过孔中心与螺母孔中心偏差
虚焊：螺母/螺栓脱落 焊接接头不能单点连接 焊接接头不能存在裂纹
焊渣、滑丝 板材变形、表面麻点
25
目录
三、与工件焊接接触不良，间隙＞0.1mm
点焊八大缺陷及产生原因 边缘焊点
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开放时间To
电阻焊三要素
焊接电流
加压力
通电时间
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
焊接电流
焊接电流是产生热量的重要因素 （Q = I2 R t）
焊接电流过小
焊接部位热量不足 严重影响焊点强度
焊接电流过大
焊接部变形，表面变污 熔融金属喷溅，产生气泡
加压力
加压力可使焊接部位阻值均匀 防止局部加热。
4、 电阻 R
根据热量公式Q = I2Rt可知焊
接部位的电阻对阻焊质量有着重
Rew
要的影响。其电阻的组成如下：
Rw
R= 2Rw + Rc + 2 Rew
Rc
Rw ：被焊工件本身电阻
Rw
Rew
Rc ： 两工件间接触电阻
Rew： 电极与工件间接触电阻
5、 电极
阻焊电极是保证阻悍质量的重要零 件，它应具备向工件传导焊接电流、 压力、散热等功能。
电极材质应具有足够高的电导率、 热导率和高温硬度。电极的结构必须 有足够的强度、刚度以及充分冷却的 条件。
电极与工件的接触面积决定着电 流密度。电极本身电阻率和导热性关 系着热量的产生和散失，因而电极的 形状和材料对熔核的形成及焊接质量 有显著的影响，
端部 主体 冷却水孔 尾部
锥形电极
6、 工件表面
抗剪强度 Ft
电极压力 F
3、 通电时间
阻焊时为了保证熔核尺寸和焊点强度，根据热量公式 Q = I2Rt，焊接时间与焊接电流在一定范围内可以互为补充， 为了获得一定强度的焊点，可以采用大电流和短时间（强条 件，又称强规范），也可以采用小电流和长时间（弱条件， 又称弱规范）。选用强条件还是弱条件，则取决于金属的性 能、厚度和所用焊机的功率，但对于不同性能和厚度的金属 所需的电流和时间，都仍有一个上、下限，超过此限，将无 法形成合格的熔核。
冷却水及水温确认
电阻焊
(点焊)
目录
一. 电阻焊基本知识 二. 电阻焊的主要过程参数与控制 三. 钢与焊接 四. 电阻焊常见问题与处理
一. 电阻焊基本知识
焊接三要素
➢ 优秀的操作者 ➢ 高品质的焊接设备 ➢ 合格的焊接材料
焊接方法分类
熔化焊接 压力焊接 钎焊
电阻焊 爆炸焊 摩擦焊 冷压焊 超声波焊 扩散焊
点焊 凸焊 缝焊 对焊（闪光对焊）
C 型点凸焊机各部名称与技术规格
7、 焊接电流精度的补偿
焊接电流在点焊过程中是一个必须严格控制的参数，它直接影 响到熔核尺寸和接头的抗剪强度，因此电流的稳定是保证焊接 质量的重要因素。电阻焊机可采用恒流和恒压两种电流精度补 偿方式，以有效地克服网压波动和次级回路阻抗变化对电流的 影响。
8、 阻焊机的正确使用与维护保养
焊接电源的连接
1. 每台焊机配置一个电源开关。 2. 供电容量及电源线的直径应保证焊接时压降小于10%。 3. 电源输入的连接应牢固并绝缘。 4. 控制箱电源为AC100V,出厂时已接好。 5. 将脚踏开关插头插入焊机本体正面下方的插座上并固定。 6. 为保证设备和人身安全,请使用大于14mm2导线将焊机接地。
生产率高且无噪声及有害气 体
特点
操作简单
易于实现机械化和自动化
焊接成本低
不需要填充金属等焊接材料
应力与变形小
加热时间短：热量集中
冶金过程简单：熔核形成时，始终被塑性环包围，熔化金属与空气隔绝。
电阻焊的工作程序
电极压力
焊接电流
上 升 时 间 Tu
初期加压时间Ts
通电时间Tw
下 降 时 间 Td
保持时间Th
阻焊机的 安装 焊 接 电 源 的连接 冷 却 系 统 的装配 压缩空气 系统 冷却水及水温确认 电极加压的调整
电 极 行程的调整 电极升降速度的调整
正确使用 维护保养
握杆及臂座间隔调整 停 止 时 的 注意事项
阻 焊 机 的 保养检修
阻焊机使用注意事项
阻焊机的安装
尽可能安装在配电室附近，干燥、灰尘少、无有害气体的室内。 地面应平坦并用地脚螺栓固定。安装时用户需准备下列设备：
电阻焊概述
电阻焊是将被焊工件压紧于两电极之间，利用电流在 工件接触面及邻近区域的电阻上产生热量,并将其加热到 熔化或塑性状态，使之形成金属结合的一种焊接方法。
电阻焊以其独特的优势,广泛应用于航空航天、电子、 汽车、家用电器等制造行业。 电阻焊方法主要有四种：点焊、缝焊、凸焊、对焊。
电阻焊的特点
适宜大批量生产
工件表面上的氧化物，污垢、油和其他杂 质增大了接触电阻。过厚的氧化物层甚至会 使电流不能通过。局部的导通，由于电流密 度过大，则会产生飞溅和表面烧损，氧化物 层的不均匀性还会影响各个焊点加热的不一 致，引起焊接质量的波动。因此，彻底清理 工件表面是保证获得优质接头的必要条件。
S 型点焊机各部名称与技术规格
冷 却 系 统 的装配
• 将给、排水用的橡胶管牢固连接在焊机本体侧面的给水口和 进水口处。
2. 请使用不含杂质尤其是盐份的优质水。（电阻率大于5K.cm）
压缩空气系统的装配
• 清除金属切管上的切削、灰尘后将进气胶管牢固连接在焊机本 体的进气口上。
2. 气压应确保为5 ~ 7 kgf / cm2,胶管耐压大于7 kgf / cm2。 3. 为延长焊机使用寿命，请使用干燥雾气小的优质空气。
加压力过小
熔融金属喷溅，产生气泡 、裂痕、强度变弱。
加压力过大
接触电阻减少，融合不良， 强度不足，压痕大。
通电时间
通电时间过长
热量损失大，材质变化
通电时间过短
焊接不充分，焊点强度差
二. 电阻焊的主要过程参数与控制
1、 焊接电流
2、 电极压力
3、 焊接时间
4、 电阻 R
5、
由热量公式Q = I2Rt，可见电 流对产热的影响比电阻R和时间 t两者都大。因此焊接时必须保 证焊接电流的适宜和稳定。
抗剪强度 Ft
焊接时电流选用应接近C点处，
B
抗剪强度增加缓慢，越过C后，
由于飞溅或工件表面压痕过深，
A
抗剪强度会明显降低
0
C
焊接电流 IW
2、 电极压力
电极压力对两电极间总电阻R有 显著影响，随着电极压力的增大， R显著减小，此时焊接电流虽略有 增大，但不能影响因R减小而引起 的产热的减少，因此，焊点强度总 是随着电极压力的增大而降低，在 增大电极压力的同时，增大焊接电 流或延长焊接时间，以弥补电阻减 小的影响，可以保持焊点强度不变。 电极压力过小，将引起飞溅，也会 使焊点强度降低。