模具试模十大问题

模具试模十大问题及解决办法模具试横十大问题及解决办法一、试模中常见问题:主浇道粘摸解夫问题的方法与顾序:1抛光主浇道- +2喷嘴与模具中心三合-3降低横其温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘞喊圈+7抛光模具表面→8+检材料是否污染。

二试模中常见问题:塑件脱模因难解夫问题的方法与顾序:1降低注射压力- +2缩短注射时间一→3增加冷却时间+4降低横具温度5抛光模具表面-6增大脱模鈄度-7减小镶块处间隙三试模中常见问题:尺寸稳定性差解夫问题的方法与顺序:1改变料管温度+2增加注射时间+3增大注射压力- +4改变螺杆背压5开高摸具温度-6降低模具温度-7调节供料t -8减小回料比例四试模中常见问题:表面波纹解夫问题的方法与顾序:1调节供料t 2升高摸具温度- +3增加注射时间- -4增大注射压力- +5提: 物料温度+6增大注射速度+7增加落道与浇口的尺寸五、试模中常见问题:塑件翘曲和变形解夫问题的方法与顾序:1降低模具- +2降低物料温度+3增加呤却时间- +4降低注射速度- +5降低注射压力- +6增加螺杆背压→7缩短注射时间六试模中常见问题:塑件脱皮分层解夫问题的方法与顾序:1检查工塑料种类和级别+2检查材料是否污染一+3升:横具温度-+4物料干燥处理-→5提:物料温度→6降低注射速度→7缩短尧口长度+8减小注射压力+9改变浇口位一10采用大孔喷嘴七试模中常见问题:银丝班纹道粘模解夫问题的方法与顾序:1降低物料温度- +2物料干燥处理一+3增大注射压力-+4增大流口尺寸- +5检查塑料的种类和级别- +6检正塑料是否污染八试模中常见问题:表面光泽差解夫问题的方法与顺序:1物料干燥处理- +2检材料是否污染+3提物料温度+4增大注射压力- +5升高摸具温度+6抛光模具表面一+7增大道与浇口的尺寸九试模中常见问题:凹痕解夫问题的方法与顾序:1调节供料量t 2增大注射压力- +3增加注射时间-4降低物料速度+5降低横其温度+6增加啡气孔- -7增大溶道与浇口尺寸→8缩短深道长度→9改变浇口位重-10降低注射压力+11增大螺杆背压+.试模中常见问题:气泡解夫问题的方法与顾序:1物料干燥处理- +2降低物料温度+3增大注射压力+4增加注射时间- +5升模具温度-6降低注射速废-7增大螺杆背压。

1、模具和注塑条件对残余应力的影响：
2、制件残余应力开裂检查：带有残余应力的制件是否会在使用环境中开裂，有几个方法可以进行预
先诊断：
1）对于聚苯乙烯，在室温下用煤油；
2）对于高密度聚乙烯，在80℃下用2%的洗涤剂溶液；
3）对于聚丙烯，在80℃下用63%(重量百分比)的三氧化铬与水的混合物。

4）对于PC料，在浓度为30%的盐酸里面浸30分钟。

3、退火处理：某些有开裂倾向的制件，可以用退火热处理方法来消除内应力，从而减少裂纹的形成。

首先，将成形品加热（通常是在玻璃化温度附近）并保持一定时间，然后再让其缓慢地自然冷却，使
发生裂纹处的大分子能自由活动、回复原来状态。

这种退火热处理法一般在成形后立即进行。

4、调湿处理：对于尼龙塑件，为了改善内应力分布状况及塑料内的晶体结构，提高制件韧性，保持尺寸相对稳定，可以进行调湿处理，其效果比退火处理更佳。

方法是将制件浸入沸水或醋酸钾水溶液（比例为 1.25:100，沸点121℃）中，浸泡时间视制件最大壁厚而定，从2小时至16小时不等。

10个试模问题解决方法试模常见问题1：注浇道粘模解决问题的方法和顺序：1抛光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度→4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→7抛光模具表面→8检查材料是否污染试模常见问题2：塑料件脱模困难解决问题的方法和顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5抛光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙试模常见问题3：尺寸稳定性差解决问题的方法和顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减少回料比例试模常见问题4：表面波纹解决问题的方法和顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸 试模常见问题5：塑料件翘曲与变形解决问题的方法和顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间试模常见问题6：塑料件脱皮分层解决问题的方法和顺序：1检查塑料件种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴试模常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决问题的方法和顺序：1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料件的种类和级别→6检查塑料是否污染试模常见问题8：表面光泽差解决问题的方法和顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6抛光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸试模常见问题9：凹痕解决问题的方法和顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增大注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压试模常见问题10:气泡解决问题的方法和顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压。

1、塑件不足：主要由于供料不足，融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满2、尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定3、气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）4、塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩大时5、飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片6、熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线7、塑件表面波纹：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象8、脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。

9、云母片状分层脱皮：由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降10、浇口粘模：由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内11、透明度不良：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱放射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不匀12、银丝斑纹：由于料内有水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹13、翘曲，变形：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均，造成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不匀等现象14、裂纹：由于塑件内应力过大，脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑件设计不良及其它弊病（如变形）等原因，使塑件表面及进料口附近产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用不发生开裂等现象15、黑点、黑条：由于塑料分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入塑腔，在塑件表面呈现黑点，黑条纹，或沿塑件表面呈炭状烧伤现象16、色泽不匀或变色：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。

注塑试模10大问题及其解决方案试模中常见问题1：主浇道粘模解决问题的方法与顺序：1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。

试模中常见问题2：塑件脱模困难解决问题的方法与顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙试模中常见问题3：尺寸稳定性差解决问题的方法与顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例试模中常见问题4：表面波纹解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸试模中常见问题5：塑件翘曲和变形解决问题的方法与顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间试模中常见问题6：塑件脱皮分层解决问题的方法与顺序：1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴试模中常见问题7：银丝斑纹浇道粘模解决问题的方法与顺序：1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染试模中常见问题8：表面光泽差解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸试模中常见问题9：凹痕解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压试模中常见问题10: ：气泡解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压。

模具专业模具综合实训提问问题：1.什么是模具？模具有那些种类？在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具塑胶模具及非塑胶模具2.简单的塑胶模具有哪些部件组成，每个部件有什么作用？凸模、凹模、导柱、导套、螺钉3.什么是模仁？什么是模胚？模仁指的是用于模具中心部位的关键运作的精密零件模胚就是模架。

模具厂或注塑厂都会用到。

对，模胚只是还没有成品的模具，模胚不可以直接使用在注塑机，因为还没有完成动作机构，要成型的模腔和注塑入口等4.塑料产品在模具里面的成型原理？注射成型是指将配制好的塑料原料（粉料、粒料、溶液或分散体）在一定的工艺装备和工艺条件下塑制成所需形状、尺寸塑料制品的过程。

5.塑胶模具设计的一般程序？1、审核塑胶产品的图纸、产品 2三维建模3装配图 4 零件图标尺寸 5 技术要求6.设计时要怎样对产品进行排位？根据产品的大小小件的制品:距离为25mm~30mm之间,成品之间为15mm~20mm 大件的制品距边为35~50mm,有镶件最小为35mm7.多型腔模具在设计时如何考虑型腔布局？(1) 各型腔到主流道的位置要求(2) 模具中型腔的排列方式8.说出６种常用的塑料？聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚苯醚、有机玻璃9.塑胶模具的装配图要标哪些尺寸？技术要求一般写哪些内容？表面粗糙度，10.有哪几种剖切方法？1\全剖视图2\局部剖视图3\半剖视图4\阶梯剖视图5\旋转剖视图11.螺纹的内径用什么线画？怎么画？虚线12.模具由那几个系统组成？1、成型装置（型腔型芯）2、定位装置（导柱，导套）3、固定装置（模架）4、冷却系统（冷却水道）5、恒温系统（加热管，发热线）6、流道浇注系统（，流道，流)7、顶出系统（顶针，顶杆）13.常用的浇口形式有哪些？侧浇口、点浇口、潜伏浇口14. 怎样选择浇口的位置？1.将浇口放置于产品最厚处2、浇口的位置应使熔料的流程最短、流向变化最小,能量损失最小,一般浇口处于塑件中心处效果较好15.顶针的设计原则是？1、顶出要平衡2、应注意塑件的美观性3、顶针应落在最有利于成品出模4、顶针应尽量落在较平的地方16.顶出系统的作用？利于产品脱模17.什么是两板模什么三板模？两块板（A板，B板）。

注塑模具比较常见的16种试模问题注塑模具常见的16种试模问题注塑模具问题很多，下面是注塑模比较常见的试模问题：1、色泽不匀或变色：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。

色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同，进料口附近主要是颜料分布不匀，如整个零件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有2、尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定3、气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）4、塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补料不良，本资料来源：模具技术大全网！塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩大时5、飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘挤出多余薄片6、熔接不良：由于融料分流汇合时料温低，树脂与附合物不相溶等原因，使融料在汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线7、塑件表面波纹：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象8、脱模不良：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。

9、云母片状分层脱皮：由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成薄层状剥落，物理性能下降10、浇口粘模：由于浇口套内有机械阻力，本资料来源：模具技术大全网！冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内11、透明度不良：由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造成光线乱放射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不良或不匀12、银丝斑纹：由于料内有水分或充气，及挥发物过多，本资料来源：模具技术大全网！融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹13、翘曲，变形：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均，造成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不匀等现象14、裂纹：由于塑件内应力过大，本资料来源：模具技术大全网！脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或塑件设计不良及其它弊病（如变形）等原因，使塑件表面及进料口附近产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用不发生开裂等现象15、黑点、黑条：由于塑料分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入塑腔，在塑件表面呈现黑点，黑条纹，本资料来源：模具技术大全网！或沿塑件表面呈炭状烧伤现象16、塑件不足：主要由于供料不足，融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。

注塑模具问题点汇总清单一、外观问题1. 飞边（披锋）- 这模具做出来的产品边缘毛毛糙糙的，就像人没刮干净胡子似的。

在合模的地方或者一些薄壁处，老是有多余的塑料跑出来，形成飞边，影响产品的外观，也可能会刮伤人呢。

2. 缩水痕- 产品表面有那种凹下去的小坑洼，就像人脸上突然长了麻子一样。

在产品壁厚比较厚的地方，冷却的时候不均匀，就容易出现这种缩水痕，看起来可丑了。

3. 流痕- 那些像波浪一样的纹路在产品表面，就像有人在塑料还没干的时候乱划了几笔。

塑料在模具里流动的时候不顺畅，就产生了这种流痕，让产品看起来很不精致。

4. 气泡- 产品里面有像小珠子一样的空洞，就像面包没发好里面有大气泡一样。

注塑的时候，空气没排干净或者塑料里有水分，就会产生这种气泡，感觉产品就像个空心萝卜。

5. 熔接痕- 产品表面有一条明显的线，就像衣服上缝了一道歪歪扭扭的补丁。

不同的塑料流在模具里汇合的时候没融合好，就出现了熔接痕，把产品的美观都破坏了。

6. 表面光泽度不一致- 有的地方亮晶晶的，有的地方却雾蒙蒙的，就像人穿了件一半是绸缎一半是粗布的衣服。

可能是模具表面的光洁度不一样，或者脱模剂喷得不均匀造成的。

二、尺寸问题1. 尺寸偏差过大- 做出来的产品大小跟设计的不一样，有的地方大得像个胖子，有的地方小得像个瘦子。

可能是模具的型腔尺寸没加工准确，或者注塑的时候温度、压力等工艺参数影响了塑料的收缩率。

2. 形状变形- 本来应该是方方正正的产品，结果变成了歪歪扭扭的四边形，就像被人捏过的橡皮泥。

可能是模具的结构不合理，在脱模的时候对产品施加了不均匀的力，或者冷却不均匀导致产品变形。

三、结构问题1. 脱模困难- 产品在模具里就像被胶水粘住了一样，死活不愿意出来。

可能是拔模斜度不够，或者模具的表面粗糙度太大，摩擦力太大，让产品卡在里面出不来。

2. 模具零件损坏- 像那些顶针啊、滑块啊，有时候会断掉或者磨损得很厉害。

就像人的牙齿掉了或者磨平了一样，顶针断了就没法正常顶出产品，滑块磨损了可能会导致合模不严或者产品表面划伤。

试模常见问题1.毛边:a)确认机台顿数及锁模力是否足够b)确认压力是否过大→ (1)若未饱压之样品仍有毛边则为合模不佳or断差(2)若非合模不佳且降压时尺寸偏小,则需确认尺寸问题(参考T1 Item 4)c) 合模不佳→重合模2.断差:公母模放电定位不良或电极尺寸错误→再放至到位(需评估修模困难度,在不影响功能及外观下,可允许尺寸做大)3.拉公模(变形):a) 打光不足(有刮伤痕,拉白或拉变形) →加强打光b) 拔模角不足→在不影响功能或外观缩水之情况下可加大拔模角c)顶出不足,不匀→加顶出pin 或改顶出位置d)顶出打滑定位不良→顶出杆头咬花以增加磨擦力e)射压太大(尤其入料口附近,入料口位置选择不佳或某处肉太薄阻碍流动)→改入料位置或加肉厚帮助流动(若外观不缩水且不影响功能)4.拉母模:a)模具倒勾:(1)设计错误→更改设计(2)施工错误→修改模具b)咬花不良:(1)咬花倒勾→打光,重咬or局部补咬(2)溢咬→打光(3)咬太深拉花(咬花粗细,深度需与拔模角配合) →打光,重咬or局部补咬, 必要时改拔模角c) 咬花后公模拉力不足→公模咬花或顶出pin咬花以拉回5.冲料影:a) 入料口处射速过快→降低射速或加大料口,但不可因而使尺寸偏大射不小.c)冷料井不佳→以一模四穴为例,冷料井x3,冷料头x2须够大6.熔合线明显(喷漆可盖过) :a) 模温过低→调模温(但需于适量产范围)b) 扰动不足→公模咬粗花MT11030以上, 扰流c) 逃气不足→加强逃气(加逃气块或入子等,必要时可逃气毛边)7.熔合线位置造成部品易断:若熔合线无法消除→ a) 调整调节钮, 控制入料量不均使熔合线移位b) 入料口移位8.断差影:公模高低起伏过巨(分化不足)造成→加大分化区(小心干涉问题)→公模咬粗花已扰流9.光泽有异:a)检查模穴有无油污→擦洗b)检查模穴内是否因模温过高所产生之胶模粘附影响→清刷洗c)模温不对,愈高温愈雾→调模温,边调边射边打色差d)逃气不良而包封→加强逃气于包封处附近或流道A 若于咬花部位:a) 咬花粗细同亦有深浅之分→比对旧部品货样板重咬b) 喷砂错误→重喷B. 打光部位:a) 打光号数不对→重处理打细或打粗10.色差有异:a) 确认resinb) 调模温11.气泡(透明料):a) 逃气不佳→加强逃气(必要时流道, 逃气块或入子可毛边)b) 射速过快→调机d)射压太小→调机e)入料口或流道过小f)胶粒干燥不足12.合模线明显:a) 合模不佳→重合模b) 公母模断差→(参考断差处理)13.填充不良:a)确认模温, 料温是否太低而影响流动性b)射速,射压是否太低c)入料口流道是否适当(够大,够宽,搭接够深?)d)排气是否足够e)是否可偷料(非结构件应尽可能偷料)14.缩水a)确认饱压是否足够(若以发生涨模毛边则表压力已过大)b)确认缩水处肉厚是否太厚 偷肉或加入料于附近15.翘曲a)射压是否过大b)饱压是否过长c)公,母模温差不对d)顶出是否不良16.顶针影a)确认顶针影出现时间, 顶出前或顶出后?顶出前: 模具顶版刚性不足, 因受压而变形顶出后: 肉厚太薄或顶出过深或过浅。

模具试模问题点和对策一、引言模具试模是模具制作过程中的重要环节，用于验证模具的设计和制造是否符合要求。

然而，模具试模过程中常常会出现一些问题，影响到模具的制作和使用。

本文将分析模具试模的问题点，并提出相应的对策，旨在改进模具制作过程，提高模具质量。

二、模具试模问题点1. 尺寸偏差在模具试模过程中，尺寸偏差是一个常见的问题。

尺寸偏差可能导致模具零件装配问题，甚至使模具无法正常工作。

1.1 原因分析尺寸偏差的产生原因很多，包括模具制作过程中的加工误差、材料热胀冷缩等因素。

1.2 解决对策•提高模具设计的精度，确保模具制造过程中的尺寸控制；•使用优质材料，降低热胀冷缩对尺寸的影响；•加强模具制造过程中的质量控制，减小加工误差。

2. 表面质量问题模具试模中，模具零件的表面质量问题可能导致零件无法满足使用要求，影响模具的正常工作。

2.1 原因分析表面质量问题的原因可以是模具制作过程中的加工方式选择不当、模具材料的选择错误等。

2.2 解决对策•合理选择加工方式，避免对零件表面造成过多的刀痕和热裂纹；•选择合适的模具材料，提高模具表面的硬度和耐磨性。

3. 压铸模具的冲击力问题压铸模具在试模过程中，往往需要经受较大的冲击力。

如果冲击力过大，可能导致模具零件断裂、变形等问题。

3.1 原因分析冲击力过大的原因可以是模具结构设计不合理、材料强度不足等。

3.2 解决对策•优化模具结构设计，增加模具零件的强度和刚度；•选择高强度的材料，提高模具的抗冲击性。

三、模具试模问题对策1. 尺寸偏差解决对策1.设计精度提升：–合理利用CAD/CAM技术进行精确绘制和加工；–增加模具试模过程中的检测频率，及时发现和修正尺寸偏差问题。

2.选材优化：–选择具有稳定性能的模具材料，如优质合金钢等；–充分考虑材料热胀冷缩特性，进行合理的尺寸设计。

2. 表面质量问题解决对策1.加工方式改进：–优化模具加工的工艺流程，减小切削力和热裂纹产生的可能性；–使用先进的电火花加工技术，提高模具表面质量。

17个模具典型问题及解决方案，每一个都很经典1.废料跳穴a.冲头长度不够按冲头刃口切入凹模一个料厚加1mm更换冲头b.凹模间隙过大割入子减少间隙或用披覆机减小间隙c.冲头或模板未去磁将冲头或模板用去磁器去磁2.废料堵穴a.落料孔小或落料孔偏位加大落料孔，使落料顺畅b.落料孔有倒角加大落料孔去除倒角c.刀口未放锥度线割锥度或反面扩充孔减小直壁位长度d.刀口直壁位过长反面钻孔，使刀口直壁位缩短e.刃口崩，造成披锋大，堵料重新研磨刃口3.披锋不良a.刃口崩，造成披锋过大重新研磨刃口b.冲头与凹模间隙过大线割入块，重新配间隙c.凹模刀口光洁度差抛光刀口直壁位d.冲头与凹模间隙过小重新省模，配间隙e.顶料力过大，反向拉出披锋换弹簧，减小顶料力4.切边不齐a.定位偏移调整定位b.有单边成型，拉料加大压料力，调整定位c.设计错误，造成接刀不平重新线割切边刀口镶块d.送料不准调整送料器e.送料步距计算有误重新计算步距，重定接刀位5.冲头易断a.闭合高度过低，冲头切入刀口部位过长调整闭合高度b.材料定位不当，造成冲孔冲头切单边，调整定位或送料装置因受力不均断裂c.下模废料堵死刀口，造成冲头断重新钻大落料孔，使落料顺畅d.冲头的固定部位（夹板）与导向部位修配或重新线割入块使冲头上下顺畅（打板）偏移e.打板导向不良，造成冲头单边受力重新修配打板间隙f.冲头刀口太短，与打板干涉重换冲头，增长刀口部分长度g.冲头固定不好，上下窜动重新固定冲头使之不能上下窜动h.冲头刃口不锋利重新研磨刃口I.冲头表面拉伤，脱料时受力不均重新换冲头j.冲头过细，过长，强度不够重新换冲头类型k.冲头硬度过高，冲头材质不对更换冲头材质，调整热处理硬度6.铁屑a.压筋错位重新计算压筋位置或折弯位置b.折弯间隙过小，挤出铁屑重新调整间隙，或研磨成型块，或研磨成型冲头c.折弯凸模太锋利修R角d.接刀口材料太少重新接刀口e.压筋太窄重新研磨压筋7.抽芽不良a.抽芽底孔中心与抽芽冲子中心不重合造确定正确中心位置，或移动抽芽冲子位置，或移成抽芽－边高－边低甚至破裂动预冲孔位置，或调整定位b.凹模间隙不均匀，造成抽芽－边高－边修配抽芽间隙低甚至破裂c.抽芽底孔不符合要求，造成抽芽高度及重新计算底孔孔径，预冲孔增大或减少直径偏差，甚至破裂8.成型不良a.成型模凸模太锋利，造成材料拉裂成型凸模修R角，刀口处适当修R角b.成型冲头长度不够，造成未能成型计算冲头正确长度调整冲头实际长度以达成型要求c.成型冲头过长，成型处材料压变形，甚确定冲头正确长度，调整冲头实际长度以达到要求至冲头断裂d.成型处材料不够造成拉裂计算展开材料，或修R角，或降低成型高度e.定位不良，造成成型不良调整定位或送料装置f.成型间隙太小造成拉裂或变形调配间隙9.折弯尺寸a.模具没调到位造成角度误差导致尺寸偏调整闭合高度不良或角度差不良b.弹力不够造成角度不良导致尺寸偏差换弹簧c.材质不符合要求造成角度不良导致尺寸换材料或重新调整间隙偏差d.材料厚度偏差引起角度不良导致尺寸偏确定料厚，换材料或重新调整间隙差e.定位不当导致尺寸偏差调整定位使尺寸OKf.设计或加工错误造成折弯公拼块间有间補焊研磨，消除拼块间的间隙，导致折弯尺寸小值得关注的“模具人杂志微信~g.成型公无R角，在角度及其他正常情况成型公修R角下折弯高度偏小h.两边折弯尺寸偏大加压筋I.单边折弯拉料造成尺寸不稳定加大弹簧力，调整定位j.间隙不合理，引起角度不良和尺寸偏差修配间隙k.折刀高度不够，折弯冲头合入折刀太短增加折刀高度，使折弯冲头尽可能合入折刀部队位造成角度不良多一些l.折弯时速度太快，造成折弯根部变形调整速比控，选择合理转速m.结构不合理，折刀未镶入固定模板，重新铣槽，将折刀镶入模板冲压时，造成间隙变大n.成型公热处理硬度不够，造成压线崩或重制成型公压线打平10.不卸料a.定位不当或送料不当调整定位或送料装置b.避位不够修磨避位c.内导柱拉伤，造成打板活动不畅更换内导柱d.冲头拉伤或表面不光滑更换冲头e.顶料销摆布不合理重新摆布顶料销位置f.顶料力不够，或脱料力不够更换顶料弹簧或脱料弹簧g.冲头与夹板打板配合不顺畅修配打板和夹板使冲头配合顺畅h.成型滑块配合不畅修整滑块与导向槽使之配合顺畅I.打板热处理不适，冲压一段时间后变形重新研磨打板，矫正变形j.冲头过长或顶料销长度不够增加顶料销长度或换用长度合适之冲头k.冲头断更换冲头l.模板未云磁，工件往上带给模板去磁11.送料不顺a.模具没架正，导致料带与送料器及模具重架模具或调整送料器不在同一条直线上b.料带不平调整校平机或更换材料c.不卸料造成送料不顺参照不卸料解决对策。

模具试模，常出现的十大问题及解决办法，条条经典！1：主浇道粘模解决问题的方法与顺序：1拋光主浇道→2喷嘴与模具中心重合→3降低模具温度4缩短注射时间→5增加冷却时间→6检查喷嘴加热圈→ 7拋光模具表面→8检查材料是否污染。

2：塑件脱模困难解决问题的方法与顺序：1降低注射压力→2缩短注射时间→3增加冷却时间→4降低模具温度→5拋光模具表面→6增大脱模斜度→7减小镶块处间隙3：尺寸稳定性差解决问题的方法与顺序：1改变料筒温度→2增加注射时间→3增大注射压力→4改变螺杆背压→5升高模具温度→6降低模具温度→7调节供料量→8减小回料比例4：表面波纹解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2升高模具温度→3增加注射时间→4增大注射压力→5提高物料温度→6增大注射速度→7增加浇道与浇口的尺寸5：塑件翘曲和变形解决问题的方法与顺序：1降低模具→2降低物料温度→3增加冷却时间→4降低注射速度→5降低注射压力→6增加螺杆背压→7缩短注射时间6：塑件脱皮分层解决问题的方法与顺序：1检查塑料种类和级别→2检查材料是否污染→3升高模具温度→4物料干燥处理→5提高物料温度→6降低注射速度→7缩短浇口长度→8减小注射压力→9改变浇口位置→10采用大孔喷嘴7：银丝斑纹浇道粘模解决问题的方法与顺序：1降低物料温度→2物料干燥处理→3增大注射压力→4增大浇口尺寸→5检查塑料的种类和级别→6检查塑料是否污染8：表面光泽差解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2检查材料是否污染→3提高物料温度→4增大注射压力→5升高模具温度→6拋光模具表面→7增大浇道与浇口的尺寸9：凹痕解决问题的方法与顺序：1调节供料量→2增大注射压力→3增加注射时间→4降低物料速度→5降低模具温度→6增加排气孔→7增大浇道与浇口尺寸→8缩短浇道长度→9改变浇口位置→10降低注射压力→11增大螺杆背压10: 气泡解决问题的方法与顺序：1物料干燥处理→2降低物料温度→3增大注射压力→4增加注射时间→5升高模具温度→6降低注射速度→7增大螺杆背压（资料收集于网络，仅供学习分享，如侵权，请联系删除）。

模具试模问题点和对策一、前言模具试模是模具制造过程中非常重要的环节，它直接关系到产品的质量和生产效率。

在实际操作中，我们会遇到各种各样的问题，如模具开裂、变形、尺寸偏差等，这些问题需要我们及时发现并采取措施解决。

本文将从试模前期准备、试模过程中常见问题及对策、试模后期总结三个方面进行阐述。

二、试模前期准备1.材料准备在进行试模前，首先需要准备好所需的材料。

包括塑料原料、辅助材料（如色母等）、注塑机所需的润滑油和冷却水等。

2.设备检查在开始试模之前，需要对注塑机进行全面检查。

检查内容包括：电气系统是否正常、液压系统是否正常、机械部分是否存在损坏或异响等。

如果发现问题需要及时处理。

3.注塑工艺参数设置根据产品要求和材料特性，合理设置注塑工艺参数。

包括：注射压力、保压时间、保压压力、融胶温度等。

4.清洁工作清洁工作是试模前必不可少的一项准备工作。

需要清洁注塑机、模具和周围环境，确保无杂质和灰尘。

三、试模过程中常见问题及对策1.模具开裂模具开裂是试模过程中常见的问题之一。

主要原因是注塑机的压力过大或者温度过高。

解决方法：适当降低注塑机的压力和温度，同时加强冷却。

2.模具变形在注塑过程中，由于注射压力和保压时间的作用，容易导致模具变形。

解决方法：增加支撑点或者加强模板结构，提高模具刚度。

3.尺寸偏差在生产中，产品尺寸偏差是一个非常严重的问题。

主要原因是注塑工艺参数设置不合理或者模具设计不合理。

解决方法：合理设置注塑工艺参数和优化模具结构。

4.热流道堵料热流道堵料会导致产品品质下降和生产效率降低。

主要原因是热流道内部积累了杂质或者色母等物质。

解决方法：定期清洗热流道，保持内部清洁。

5.模具表面粘附在注塑过程中，模具表面容易出现粘附现象。

主要原因是模具表面存在油污或者杂质等物质。

解决方法：定期清洗模具表面，保持干净。

四、试模后期总结试模结束后，需要对试模过程进行总结和分析。

从注塑工艺参数、模具设计、材料选择等方面进行分析，找出问题所在并采取措施解决。

塑料模具试模问题与解决对策可能出现问题的原因（1）．熔融温度不是太高就是太低。

（2）．模腔内塑料不足。

（3）．冷却阶段时接触塑料的面过热。

（4）．流道不合理、浇口截面过小。

（5）．模温是否与塑料特性相适应。

（6）．产品结构不合理（加强筋过高，过厚，明显厚薄不一）．（7）．冷却效果不好，产品脱模后继续收缩。

补救方法（1）．调整射料缸温度。

（2）．调整螺杆速度以获得正确的螺杆表面速度。

（3）．增加注塑量。

（4）．保证使用正确的垫料；增加螺杆向前时间；增加注塑压力；增加注塑速度。

（5）．检查止流阀是否安装正确，因为非正常运行会引致压力流失。

（6）．降低模具表面温度。

（7）．矫正流道避免压力损失过大；根据实际需要，适当扩大截面尺寸。

（8）．根据所用塑料的特性及产品结构适当控制模温。

（9）．在允许的情况下改善产品结构。

（10）．设法让产品有足够的冷却。

包封一、注塑件缺陷的特征可以容易地在透明注塑件的“空气阱”内见到但也可出现在不透明的塑料中，这与厚度有关，而且常因塑料收缩离开注塑件中心而引起。

二、可能出现问题的原因（1）．模具未充分填充。

（2）．止流阀的不正常运行。

（3）．塑料未彻底干燥。

（4）．预塑或注射速度过快。

（5）．某些特殊材料应用特殊的设备生产。

三、补救方法（1）．增加射料量。

（2）．增加注塑压力。

（3）．增加螺杆向前时间。

（4）．降低熔融温度。

（5）．降低或增加注塑速度。

（例如对非结晶体类的塑料要增加45%速度）。

（6）．检查止逆阀是否裂开或无法运作。

（7）．应根据塑料的特性改善干燥条件，让塑料彻底干燥。

（8）．适当降低螺杆转速和增大背压，或降低注射速度。

制品成型尺寸精度低注塑件缺陷的特征一﹐注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生产能力。

二、可能出现问题的原因（1）．输入射料缸内的塑料不均。

（2）．射料缸温度或波动的范围太大。

（3）．注塑机容量太小。

（4）．注塑压力不稳定。

（5）．螺杆复位不稳定。