橡胶制品的成形

橡胶产品的工艺流程
《橡胶产品的工艺流程》
橡胶产品是一种常见的工业原料，广泛应用于汽车、电子、建筑等各个领域。

而橡胶制品的生产过程则包括以下几个关键的工艺流程。

首先是原料的准备。

橡胶制品生产的原料主要包括天然橡胶和合成橡胶。

而原料的准备主要包括混炼、粉碎和过筛等工艺。

在混炼的过程中，将橡胶和其他添加剂进行混合，以确保橡胶的成形性能。

接下来是成型工艺。

成型工艺主要包括挤出、压延和压制等。

在挤出工艺中，橡胶混炼胶料被挤压成具有一定截面形状的半成品。

而在压制工艺中，则是通过模具将橡胶混炼胶料进行成型。

然后是硫化工艺。

硫化是橡胶产品生产中的重要工艺环节。

传统的硫化工艺主要包括热硫化和冷硫化两种方式。

在硫化的过程中，通过加热或加压等方式，使橡胶材料的分子链发生交联，从而提高其物理性能。

最后是检验和包装。

在橡胶产品的生产流程中，检验和包装是至关重要的环节。

通过对成品进行质量检验，可以确保产品的质量合格，并进行相应的包装和标识，以便于运输和销售。

总的来说，橡胶产品的生产过程是一个复杂而严谨的工艺流程。

只有严格控制每一个细节，才能保证生产出质量上乘的橡胶制品。

实验14橡胶制品的成型加工一、实验目的1．掌握橡胶制品配方设计基本知识。

熟悉橡胶加工全过程和橡胶制品模型硫化工艺；2．了解橡胶加工的主要机械设备如开炼机、平板硫化机等基本结构，掌握这些设备的操作方法；3．掌握橡胶物理机械性能测试试样制备工艺及性能测试方法。

二、实验原理橡胶制品的基本工艺过程包括配合，生胶塑炼，胶料混炼，成型，硫化五个基本过程，如图14-1所示。

图14-1橡胶制品生产工艺过程1．生胶的塑炼生胶是线型的高分子化合物，在常温下大多数处于高弹态。

然而生胶的高弹性却给成型加工带来极大的困难，一方面各种配合剂无法在生胶中分散均匀，另一方面，由于可塑性小，不能获得所需的各种形状。

为满足各种加工工艺的要求，使生胶由强韧的弹性状态变成柔软而具有可塑性的状态的工艺过程称作塑炼。

生胶经塑炼以增加其可塑性，其实质是橡胶分子链断裂，相对分子质量降低，从而橡胶的弹性下降。

在橡胶塑炼时，主要受到机械力、氧、热、电和某些化学增塑剂等因素的作用。

工艺上用以降低橡胶相对分子质量获得可塑性的塑炼方法可分为机械塑炼法和化学塑炼法两大类，其中机械塑炼法应用最为广泛。

橡胶机械塑炼的实质是力化学反应过程，即以机械力作用及在氧或其它自由基受体存在下进行的。

在机械塑炼过程中，机械力作用使大分子链断裂，氧对橡胶分子起化学降解作用，这两个作用同时存在。

本实验选用开炼机对天然橡胶进行机械法塑炼。

天然生胶置于开炼机的两个相向转动的辊筒间隙中，在常温(小于50℃)下反复受机械力作用，使分子链断裂，与此同时断裂后的大分子自由基在空气中的氧化作用下，发生了一系列力学与化学反应，最终达到降解，生胶从原先强韧高弹性变为柔软可塑性，满足混炼的要求。

塑炼的程度和塑炼的效率主要与辊筒的间隙和温度有关，若间隙愈小、温度愈低，力化学作用愈大，塑炼效率愈高。

此外，塑炼的时间，塑炼工艺操作方法及是否加入塑解剂也影响塑炼的效果。

2．橡胶的配合橡胶必须经过交联（硫化）才能改善其物理机械性能和化学性能，使橡胶制品具有实用价值。

第三节橡胶成形橡胶：使用温度处于高弹态的高分子材料，橡胶具有良好的弹性，其弹性模量仅为10MPa，伸长率可达100%~1000%，同时还具有良好的耐磨性、隔音性、绝缘性等。

成为重要的弹性材料、密封材料、减震防震和传动材料。

应用：国防、交通运输、机械制造、医药卫生、农业和日常生活等各个方面。

常用的橡胶有天然橡胶和合成橡胶。

天然橡胶是由天然胶乳经过凝固、干燥、加压等工序制成的片状生胶。

合成橡胶主要有丁苯橡胶、顺丁橡胶、聚氨酯橡胶、氯丁橡胶、丁腈橡胶、硅橡胶、氟橡胶等。

成形：将生胶经塑炼和混炼后才能使用。

橡胶制品是以生胶为基础加入适量配合剂（硫化剂、硫化促进剂、防老剂、填充剂、软化剂、发泡剂、补强剂、着色剂等），然后再经过硫化成形获得。

橡胶制品的成形方法与塑料成形方法相似，主要有压制成形、注射成形和传递成形等。

一、橡胶的压制成形（一）压制成形工艺流程橡胶的压制成形是将经过塑炼和混炼预先压延好的橡胶坯料，按一定规格和形状下料后，加入到压制模中，合模后在液压机上按规定的工艺条件进行压制，使胶料在受热受压下以塑性流动充满型腔，经过一定时间完成硫化，再进行脱模、清理毛边，最后检验得到所需制品的方法。

橡胶压制成形的工艺流程如图5-26所示。

（1）塑炼在一定的温度下利用机械挤压、辊轧等方法，使生胶分子链断链，使其由强韧的弹性状态转变为柔软、具有可塑性的状态，这种使弹性生胶转变为可塑状态的加工工艺过程称为塑炼。

（2）混炼为了提高橡胶制品的使用性能，改进橡胶的工艺性能和降低成本，必须在生胶中加入各种配合剂。

将各种配合剂混入生胶中，制成质量均匀的混炼胶的工艺过程称为混炼。

（3）制坯制坯是将混炼胶通过压延或挤压的方法制成所需的坯料，通常是片材，也可为管材或型材。

（4）裁切在裁切坯料时，坯料质量分数应有超过成品质量分数5%~10%的余量，结构精确的封闭式压制模成形时余量可减小到1%~2%，一定的过量不仅可以保证胶料充满型腔，还可以在成形时排除型内的气体和保持足够压力。

橡胶制品的成型过程一、生胶的形成：生胶可分别为天然橡胶及合成橡胶两大类：1.天然橡胶：由橡胶树干切割口，收集所流出的胶浆，经过去杂质、凝固、烟熏、干燥等加工程序，而形成的生胶料。

2.合成橡胶：由石化工业所产生的副产品，依不同需求，合成不同物性的生胶料。

常用的如：SBR、NBR、EPDM、BR、IIR、CR、Q、FKM等。

但因合成方式的差异，同类胶料可分出数种不同的生胶，又经由配方的设定，任何类型胶料，均可变化成千百种符合制品需求的生胶料。

二、橡胶原料的配制：橡胶原料的配制可分三个基本过程：1.塑炼：塑练是将生胶剪断，并将生胶可塑化、均匀化，帮助配合剂的混练作业。

其效果是改善药品的分散，防止作业中产生摩擦热，而致橡胶发生焦烧现象，进而改变橡胶的加工性。

2.混炼：混练是将配合药物均匀混入塑炼完成的生胶中，而混炼的优劣，直接影响制品的良否。

药物分散不均，分子结构无法完全交联，橡胶则无法达到理想的物性。

3.压出：混炼完成的生胶，经过压出作业，将胶料中含有的多余空气压出，并完成所需的厚度，以利于模具内之成型作业。

三、橡胶的成型：生胶分子结构为不饱和长键的弹性体，所以成型的要件中，需有适当的药品添加物及外在环境因素（如时间、温度、压力等），将其不饱和键破坏，再重新结合为饱和键，并以真空辅助，将内含的空气完全逼出。

如此，才可令成型的橡胶，发挥其应有的特性。

若其成型过程有任何缺失（如配方错误、时间不足、温度失当等），则可造成物性流失，多余药物释出，变形，老化加速，种种严重不良现象产生。

四、橡胶的老化现象：依橡胶成品所处的环境条件，随时间的经过，引起龟裂或硬化，橡胶物性退化等现象，称之为老化现象。

引起老化的原因，有外部因素及内部因素：1.外部因素：外部因素有氧、氧化物、臭氧、热、光、放射线、机械性疲劳、加工过程的缺失等。

2.内部因素：内部因素有橡胶的种类、成型方式、键结程度、配合药物的种类、加工工程中的因子等。

老化现象的防止，着重于正确的胶种选择及配方设计，外加严谨的生产理念。

橡胶制品的成型工艺介绍橡胶制品种类繁多，但其生产工艺过程，却基本相同。

以一般固体橡胶（生胶）为原料的制品，它的生产工艺过程主要包括：原材料准备塑炼混炼成型硫化修整检验(1)生胶的塑炼使弹性生胶转变为可埋状态的加工过程称为塑炼。

塑炼的目的是降低生胶的弹性、增加其可塑性，并且获得适当的流动性，以满足混炼，压延或压出成型、硫化以及胶浆制造、海绵胶制造等各种加工过程的要求。

塑炼有机械塑炼法和化学塑炼法。

前者通过塑炼机的机械破坏作用，降低生胶的弹性，获得一定的可塑性。

后者通过化学药品的化学作用，使生胶达到塑化的目的。

塑炼过程的实质是橡胶的大分子断裂成相对分子质量较小的分子，从而使黏度下降，可塑性增大。

(2)胶料的混炼将各种配合剂混入生胶中制成质量均匀的混炼胶的过程称为混炼。

其基本任务是制造出符合性能要求的混炼胶，使压延或压出成型、涂胶及硫化等后续工序得以正常进行。

混炼过程就是炭黑等配合剂在生胶中均匀分散的过程，配合剂每一颗粒的表面必须完全被橡胶包围和湿润。

用来制备塑炼胶、混炼胶的设备有开放式炼胶机（简称开炼机）、密闭式炼胶机（简称密炼机）。

开炼机的工作原理是两个异向向内旋转的中空辊筒以不同速度相对回转，两辊筒大小相同。

生胶或胶料随着辊筒的转动在摩擦力作用下被卷入两辊间隙。

由于两辊筒的转速不同而产生速度梯度作用，生胶或胶料受到强烈的摩擦剪切，橡胶的分子链断裂，在周围氧气或塑解剂的作用下生成相对分子质量较小的稳定分子，塑炼后橡胶的可塑性得到提高，混炼后可获得质量均匀的混炼胶。

橡胶制品的成形方法有哪些？一、模压成型常用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品，借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。

阅读：橡胶模压制品的废次品的特征及产生原因二、挤出成型压出成型又称挤出成型，压出成型常用设备是橡胶挤出机，工作原理与塑料挤出机相似。

物料经过挤出机料斗进入料筒，通过料筒和旋转螺杆之间的作用，胶料边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头并借助于口型模而制成各种复杂截面形状的制品或半制品，如轮胎的胎面胶、内胎胎筒、纯胶管、胶管内外层胶及电线和电缆的外皮等。

橡胶加工工艺流程
橡胶加工工艺是制造橡胶制品的过程。

本文将简要介绍橡胶加工工艺的基本流程。

1. 橡胶材料准备
首先，需要准备橡胶材料。

橡胶可以是天然橡胶或合成橡胶，具体选择取决于制造的橡胶制品的要求。

橡胶材料通常以原料块或颗粒的形式供应。

2. 橡胶混炼
橡胶混炼是将橡胶与各种添加剂混合的过程。

这些添加剂可以增强橡胶的性能，如硫化剂、促进剂、填料等。

混炼的目的是确保橡胶和添加剂均匀混合，并形成可加工的橡胶混炼胶。

3. 橡胶制品成型
橡胶制品成型是将橡胶混炼胶通过加工方法形成所需的制品形状的过程。

常见的成型方法包括挤出、压延、压缩成型和注射成型等。

在成型过程中，橡胶混炼胶通过加热、压力和模具形成最终的橡胶制品。

4. 后处理
制成橡胶制品后，通常需要进行后处理。

后处理过程可能包括除胶、硫化、修整、包装等环节。

这些步骤有助于提高橡胶制品的性能和质量。

5. 质量控制
橡胶加工工艺流程中的质量控制是非常重要的一环。

通过实施质量控制措施，可以确保橡胶制品的合格率。

常见的质量控制方法包括检验、测试和记录。

以上是橡胶加工工艺的基本流程概述。

具体的操作步骤和细节可能因不同的橡胶制品而有所差异。

在实际操作过程中，应根据具体要求和工艺流程进行调整和优化。

超全的塑料、橡胶成型工艺总结成型工艺一、注塑成型1、注射成型注射成型：又称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加入到注射机的料斗里，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，在模具型腔内硬化定型。

注射成型原理图（引自杰姆斯·伽略特著常初芳译. 设计与技术. 北京：科学出版社，2004.）工艺流程：影响注塑成型质量的要素：注入压力，注塑时间，注塑温度工艺特点：优点：1、成型周期短、生产效率高、易实现自动化2、能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围广缺点：1、注塑设备价格较高2、注塑模具结构复杂3、生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产应用：在工业产品中，注射成型的制品有：厨房用品（垃圾筒、碗、水桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、食品搅拌器等），玩具与游戏，汽车工业的各种产品，其它许多产品的零件等。

2、嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装入预先准备的异材质嵌件后注入树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成一体化产品的成型工法。

工艺流程：在嵌件成型工艺里，注塑机通常只是整个系统中的一部分。

嵌件通常首先需要取向，可以用振动台来完成这一任务。

然后由机械手臂末端工具（EOAT）将嵌件放入模具内，通常可以借助一个预定位装置来进入模具。

到了成品件阶段后，顶出定位是最最重要的一步，注塑机开模动作的可重复性在这里至关重要。

嵌件在被关进模具里后，就以真空状态固定，或通过机械方式固定（如采用滑块）。

在嵌件插入的同时，上一成品件被顶出。

技术特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后工程更合理化。

2、树脂的易成型性、弯曲性与金属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的金属塑料一体化产品。

3、特别是利用了树脂的绝缘性和金属的导电性的组合，制成的成型品能满足电器产品的基本功能。

橡胶加工是将橡胶原材料经过一系列的加工工艺，制成各种橡胶制品的过程。

具体过程如下：
1. 原材料准备：橡胶加工的原材料主要是天然橡胶和合成橡胶。

在加工前，需要对橡胶进行检验、筛选、混合等处理，以确保橡胶的质量和性能符合要求。

2. 配料：根据产品的要求，将橡胶、填充剂、硫化剂、促进剂、防老剂等各种配合剂按照一定的比例混合在一起，制成橡胶混合物。

3. 混炼：将橡胶混合物放入混炼机中进行混炼，使各种配合剂均匀地分散在橡胶中，形成具有一定性能的橡胶料。

4. 成型：将混炼好的橡胶料通过挤出、压延、注射等成型工艺，制成各种橡胶制品的毛坯。

5. 硫化：将橡胶制品的毛坯放入硫化机中进行硫化，使橡胶料在一定的温度和压力下发生化学反应，形成具有一定硬度、弹性和耐磨性的橡胶制品。

6. 修整：对硫化后的橡胶制品进行修整、切割、打磨等处理，使其符合产品的要求。

7. 检验：对橡胶制品进行外观、尺寸、硬度、弹性等各项性能指标的检验，确保产品质量符合要求。

以上是橡胶加工的基本过程，不同的橡胶制品可能会有不同的加工工艺和要求。

橡胶注射成型技术在橡胶制品中，主要成型技术有：模压法成型技术、传递法成型技术、缠贴法成型技术和注射法成型技术。

在这些方法中，注射成型具有显著的优点：①简化工艺，减少操作人员数量；②降低能耗约10％；③提高生产效率4～7倍；④提高制品的均匀性、稳定性、尺寸精确性和合格率；⑤减少飞边，节省胶料；⑥操作方便，劳动强度低，机械化和自动化程度高。

因此，近年来，注射成型技术越来越受到重要关注，并在橡胶制品生产中得到了迅猛发展。

目前全球注射机的拥有量为数万台，现已成为汽车、电子等橡胶制品的主流设备；而在注射机生产规模方面，世界年生产注射机产量也在突飞猛进，全球销售额超过了5．0亿美元。

随着橡胶制品应用领域的不断拓展和生产规模的不断扩大，橡胶注射成型技术的应用前景将十分广阔，市场占有额也将显著增加。

1橡胶注射成型设备及工艺1．1 橡胶注射成型设备与相应成型方法塑料工业早在上世纪30年代就已开始应用注射成型法来生产塑料制品，但由于橡胶本身具有的高黏度、易焦烧的特性，使得它从模压成型到注射成型经历了一段漫长的时间。

到目前为止，橡胶注射成型已经历了3个阶段，即柱塞式注射、螺杆往复式注射和螺杆、柱塞式注射。

并相应出现了柱塞式注射成型机、螺杆式注射成型机和螺杆一柱塞式注射成型机¨j。

从生产过程上看，柱塞式注射、螺杆往复式注射和螺杆、柱塞式注射三种成型技术均需要经过胶料塑化和注射两个步骤才能完成。

随着注射成型技术的不断发展，科研人员又对两步法注射工艺进行了改进，提出了胶料塑化和注射同步进行的一步法工艺，并研制了一步法注射成型机。

1．1．1 柱塞式注射成型机柱塞式注射成型机是最早使用的橡胶注射成型设备。

注射成型方法是：将胶料从喂料口喂人料筒后，由料筒外部的加热器对胶料进行加热、塑化，使胶料达到易于注射而又不会焦烧的温度为止，最后由柱塞将已塑化胶料高压注入模具中。

1．1．2 螺杆式注射成型机螺杆式注射成型机是在挤出机的基础上加以改进，将螺杆的纯转动改成既能转动以进行胶料的塑化，又可以进行轴向移动以将胶料注人到模腔中的橡胶成型设备。

橡胶帘子布的成型方法橡胶帘子布是一种由橡胶纤维等材料制成的面料,通常用于制造轮胎、帘子、绷带、防护服等。

本文将介绍橡胶帘子布的成型方法,包括硫化成型、热压成型、冷压成型等。

1. 硫化成型硫化成型是橡胶帘子布最常见的成型方法之一。

它是将橡胶纤维和硫化剂一起加热,在一定时间内形成具有弹性和强度的橡胶帘子布。

硫化成型的过程可以分为两个阶段:预硫化和硫化。

在预硫化阶段,橡胶纤维和硫化剂被加热至一定温度,形成弹性混合物。

混合物被压缩成一定的形状,如卷状或板状,然后被冷却并形成橡胶帘子布的原型。

在硫化阶段,原型被放入硫化机中,与硫化剂一起加热并在一定时间内形成具有弹性和强度的橡胶帘子布。

硫化机的温度、时间和速度可以根据具体的成型要求进行调整。

2. 热压成型热压成型是将橡胶纤维和硫化剂一起加热,在一定时间内形成具有弹性和强度的橡胶帘子布的方法。

热压成型通常用于制造扁平、薄型的橡胶帘子布。

在热压成型中,橡胶纤维和硫化剂被加热至一定温度,然后被冷却并压制成一定的形状,如扁平状或长方形。

热压成型的过程可以分为两个阶段:预热压和后热压。

在预热压阶段,原型被放入热压机中,与硫化剂一起加热并在一定时间内形成具有弹性和强度的橡胶帘子布。

后热压阶段,原型被从热压机中取出,冷却并形成扁平、薄型的橡胶帘子布。

3. 冷压成型冷压成型是将橡胶纤维和硫化剂一起加热,在一定时间内形成具有弹性和强度的橡胶帘子布的方法。

与热压成型相比,冷压成型可以制造出更厚、更宽、更复杂的橡胶帘子布。

在冷压成型中,橡胶纤维和硫化剂被加热至一定温度,然后被冷却并压制成一定的形状,如长方形或圆形。

冷压成型的过程可以分为两个阶段:预冷压和后冷压。

总之,以上三种成型方法可以用于制造橡胶帘子布,各有优缺点,可以根据具体的要求选择适合的方法。