电动单梁悬挂起重机安装施工方案

电动单梁悬挂起重机安装

施

工

方

案

目 录

1、 基本情况 ........................................................................................................... 1

2、 起重机吊装的工艺装备和吊装方法 .............................................................. 2

3、 单梁起重机安装施工工艺顺序 ...................................................................... 3

4、 起重机主体结构安装技术要求 ...................................................................... 4

5、 起重机安装工艺 .............................................................................................. 4

6、 电气安装 ........................................................................................................... 6

6.1.1、 电气设备的安装 ............................................................................... 6

6.1.2、 电气设备的调整 ............................................................................... 7

7、 起重机安装合格试验 ...................................................................................... 8

8、 起重机安装竣工交验 ...................................................................................... 9

9、 起重机安装质量保证措施 .............................................................................. 9

10、 安全技术保证措施 ...................................................................................... 10

11、 施工进度保证措施 ...................................................................................... 11

1 电动单梁悬挂起重机安装施工方案

一、基本情况

1、贵公司新购进单梁悬挂起重机,需安装在车间吊车轨道上。

2、起重机结构与技术性能参数

2.1、起重机结构：悬挂起重机由主梁、端梁组成的桥架、起升电动葫芦、司机室、机电设备等组成，整机外形结构见图.

3、起重机技术性能参数详见随机文件中起重机技术性能表。

二、起重机吊装的工艺装备和吊装方法

1、根据单梁起重机重量和安装高度，我公司计划采用汽车起重机为主要吊装设备。主要吊装设备及检验仪器见下表。

序 号 名 称 规 格 型 号 数 量

1 汽车起重机 16t 1台

2 叉车 3t 1台

3 拖车 10t 1台

4 手拉葫芦 5t、3t 各1台

5 千斤顶 16t、8t 各1台

6 水准仪 S3-D 1

7 接地电阻测试仪 DER2571 1

8 绝缘电阻测试仪 PC27 1

9 盘尺 30m 1

10 游标卡尺 0—125mm 1

2、吊装方法

①在地面把主梁端梁组装连接；

②在地面把起升电动葫芦组装固定在主梁轨道工字钢上；

③用汽车吊把起重机整机吊致车间行车运行轨道上就位；

三、单梁起重机安装施工工艺顺序

安装前工作准备

考核现场：检查二次搬运道路，测量车间柱距之间距离，熟悉起重机的性能，参数及吊装时的最重部件

制定安装施工方案及安全措施

对运到现场的起重机开箱检查

安装前技术交底会议，明确责任项目

起重机桥架安装架设

在地面主梁端梁连接

在地面组装电动葫芦

吊装

主梁

就位

电气设备安装

安

全

装

置

安

装

安装后检查调试

负荷试验

竣工交验及资料存档 四、起重机主体结构安装技术要求

1、主梁腹板的局部平面度：腹板高度不大于700mm时，以500mm平尺检查，腹板的受压区应不大于3.5mm，腹板的受拉区应不大于5.5mm；腹板高度大于700mm时,以1000mm平尺检查，腹板的受压区应不大于5.5mm，腹板的受拉区应不大于8mm。

2、主梁上拱度F应为（1/1000—1.4/1000）S，最大上拱度应位于跨度中部S/10范围内.

3、主梁的水平弯曲值f≤S/2000，此值在腹板上离主梁顶面100mm处测量。

4、装配精度

4。1、起重机跨度偏差△S：当S≤10m时，为±4mm，10＜S≤16m时,△S±5mm。

4。2、主端梁之间、车轮与端梁之间均采用刚性连接时（铰接连接不考核），车轮着力点高度差△h应符合以下要求：S≤10m时,△h为±3mm；10＜S≤16m时，△h为±4mm;

4。3、起重机车轮轮缘内表面与工字钢轨道下翼缘之间的平均间隙，应保证在4—5mm之间。

五、工字钢安装工艺步序

一）工字钢吊架及工字钢组对焊接工艺

※ 基本要求

1、材料：

1.1、钢材与焊接材料的选用,其规格、尺寸（型号)质量等指标，均要符合图样和相关技术标准的规定。代用材料要有签署完整的代料单。 1。2、钢材为Q235材质时，要符合GB/T700《碳素结构钢》的规定；Q345（16Mn）时要符合GB/T1591《低合金结构钢》的规定。

1。3、钢材及焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、各种气体等）必须有制造厂的合格证明书（如对材质有怀疑时,要进行复检，合格后方可使用）；对无牌号，无合格证明书或证明项目不全及未经质检部门验收合格等，不得使用。

2、标准

2.1、钢材表面预处理及下料工艺要求、钢材的矫正、钢材的弯曲要求等，

均按照标准《钢材表面预处理、下料工艺守则》执行。

2。2、焊接材料的选择、焊接工艺要求、焊接方法的选择等，均按的以下相关标准的通用焊接工艺执行。《桥、门式起重机通用焊接工艺规程》；《手工电弧焊通用工艺》；《气体保护焊通用工艺》；《碳弧气刨通用工艺》.

2。3、构件的组装制造要求、检验标准等，均按GB／T 3811《起重机设计规范》、GB／T 14406《通用门式起重机》、GB／T 6067《起重机安全规程》、GB／T 5905《起重机试验规范和规程》等标准规定执行.

2.4、构件的生产制造全过程必须严格遵守GB9448《焊接与切割》标准及各个相关工种的《安全操作规程》的规定,必须贯彻“安全第一，预防为主"的方针。

※ 关键工艺要求:

1、钢材表面预处理

1.1、板材和型材在备料前应优先进行表面预处理。

1。2、根据钢材表面的锈蚀等级（如覆盖氧化皮、锈蚀的附着程度）、工艺技术要求、设备能力来选用不同的除锈工艺方法。

1.3、结构件的板材在拼装前先采用表面预处理。重要构件的表面除锈达到GB8923中的Sa2½级;其余应达到Sa2级或St2级.

1.4、板材在经表面预处理后，立即喷涂防锈底漆。

1.5、预处理和喷涂防锈底漆后，应在材料的端部适当位置标写材料牌号。

2、下料

2。1、读图：了解图上技术要求和相关工艺规定要求。

2.2、按图纸尺寸及相关技术要求选用合适的规格（板、型材)材料。

2.3、计算下料尺寸进行号料或样板制作时要考虑结构的装配间隙、焊接收缩量、加工余量等因素.

2。4、划线:

2.4。1、下料前，板材用1m平尺检查波浪值，若＞3mm/m2时应用矫平机进行矫平后再划线。

2.4。2、划线须使用尖锐的石笔、φ0.75mm以下的粉线、划针、禁止使用粉笔.

2.4。3、要使板材的轧制方向与所受的最大应力方向一致（或与构件的纵向一致）。同时，需拼接的两板板材的轧制方向也应一致，不得纵横交错使用

2。4.4、划线后必须进行尺寸检验，确认无误时再进行切割。

2。5、切割:

2。5.1、材料不能直接放在地面上,切割前要将板垫平100mm以上。

2.5。2、应按图中下料工艺代码的要求选择切割、剪切、锯切等工艺方法进行下料。

2。5。3、手工切割必须按板厚选取切割工艺规范.如割炬型号、切割氧压力、切割速度等均应随着被切割件的板厚增加而加大.切割时要随时注意割口的质量,始终使切割风线垂直于工件表面，并应使切割宽度均匀一致。不允许在火焰不正常或割炬不完好的情况下强行切割。

2。5。4、切割较长料时应注意控制变形，以保证构件的直线度达图要求。

2。5。5、切割（包括剪切）下料后要对构件进行精整：校验尺寸、打磨毛刺、去除氧化割渣、矫正变形。如局部切口有≥2mm以上的凹面须要补焊；有凸起面也应打磨平整等。否则不得进行组对。

2.6、剪切

2。6.1、剪切下料时各边的长、宽度误差应≤2mm,如为矩形时其四个边要相互垂直或平行，四个角要为直角。

2。6。2、剪断边缘与构件表面的垂直度公差不得大于工件厚度的1／10。

2。6。3、锯切下料的断面马蹄形偏差最大允许1mm,但不得高于断面高度的1。5％；长度公差为±1.5mm。

2.6。4、剪切下料后必须由操作者本人清打毛刺和校正变形。否则不得转入下道工序。

2。7、拼板：

2.7.1、各构件因板材规格不够长，需要拼接时，要先对接，并应检验合格后再划线。

2。7。2、各构件因不够长，需要拼接时，要考虑好拼接焊缝的相互间的相对位置尺寸。

3、装配（结构件的组对）

3。1、装配前必须要复检上道工序的质量（如材质、结构几何尺寸、工艺余量、坡口大小、加工精度等），无误时再进行。