生产异常管理对策表

生产中存在的困难及计划完善的措施要增强企业的竞争力，必须严格控制生产成本，杜绝在生产中产生的各种不必要的浪费，即实现精益的现场管理，其主要对策如下：一、加强生产计划控制，实现看板管理。

生产计划的制定要有预见性，生产计划目标的分解要具体、科学，符合生产的实际情况，减少生产单位更改设备工艺参数的次数，提高设备利用效率。

管理人应将生产计划、订单状况、每日生产状况、异常状况以看板的形式告之于每个生产者，让大家都参与到管理中来。

在生产线的适当位置悬挂各时段产量看板，利用每日生产表格班组长填写制令投入产出，来指导生产单位的生产。

二、对操作进行工效分析，加强员工培训力度，规范员工操作。

对操作进行工效学分析，就是通过对员工的操作行为进行分解，剔除操作过程中不合理的多余动作，找出操作规范标准，并依此标准对广大员工进行培训。

通过规范员工的操作行为，可以提高员工的劳动效率，降低劳动成本，并且可以提高设备利用率，提高企业的经济效益。

三、加强定置管理，提高运转效率定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态的一门科学管理方法，它以物在场所的科学定置为前提，以完整的信息系统为媒介，以实现人和物的有效结合为目的，通过对生产现场的整理、整顿，把生产中不需要的物品清除掉，把需要的物品放在规定位置上，使其随手可得，从根本上杜绝搬运和无效动作的浪费。

四、加强生产过程质量控制，降低不合格品率。

现场管理必须严格控制在制品的质量，以保证合理的产品合格率。

不合格品浪费宝贵的人力和物力资源，却不能在市场上销售。

而且处理不合格品还要花费一定的人力和物力。

质量控制是现场管理的一项重要职能。

首先，要合理分解产品质量指标，明确各个生产工序的质量责任，通过各个工序质量指标的完成确保成品的产品质量。

强调品质是生产出来而非检验出来的，由过程品质管理来保证最终质量。

其次，要加强生产全过程的质量监控，对各个工序要求做到，不制造出不良品、不流入后工序。

完整版)生产异常问题反馈流程生产异常反馈处理流程为了及时有效地处理生产中出现的问题，减少效率损失，提高生产力，特制定了本办法。

本办法适用于公司生产过程中出现的异常情况，除非另有规定。

生产部门负责收集、确认、反馈和验证生产异常问题信息以及改善纠正措施。

品保部门负责确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。

工程部门负责处理和解决生产异常问题。

生产异常是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情况，由此造成的无效工时称为异常工时。

生产异常包括制程中操作不当导致的生产异常、设备故障或水、气、电等原因导致的设备异常、制程中发生、发现品质问题导致的品质异常以及产品设计或其他技术问题导致的技术异常。

当生产异常问题无法快速解决并导致异常工时产生时，应填写《生产异常问题反馈表》。

表格应包括填表部门、生产产品、发生日期、异常发生部门、应用项目、异常描述、临时对策和责任部门对策（根本对策）等项目。

生产异常问题产生后，应及时收集。

生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息。

生产中出现异常反馈后，部门主管应判断是否需要填写《生产异常问题反馈表》。

部门主管对异常进行初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。

若异常已造成停产，相关责任部门必须在接到通知5分钟内派人到现场处理。

接收部门对问题进行初步分析整理并判定责任部门，并判定问题是否可控。

如果异常问题可控，生产部门会同工程部、XXX采取异常之临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。

如果异常问题不完全可控，应上报部门负责人进行审核确认。

4.3.异常处理流程改写：当生产异常问题发生时，责任部门应立即采取措施解决问题。

如果问题无法完全控制，责任部门应分析确定根本原因，并提出临时纠正措施和长期预防措施。

相关部门应对方案进行评审，通过后反馈给生产部门进行实施和验证。

技术人员和质检员应跟踪措施的实施情况，并验证其有效性。

制程异常处理规定-按制度管没错！1.目的为确保在生产过程中出现不符合产品要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期使用或交付，特制 定本规范，提供客户良好的质量保证，提高客户满意度。

2.范围适用本公司生产的所有产品，制程生产、制程检验、出货前检验等岗位发现的不满足标准要求之 产品。

3.定义3.1严重缺点(CRI)：严重影响产品功能以致无法使用，或违反法律法规，或造成使用之人身安全之缺点3.2主要缺点(MAJ)：其结果或许会导致故障，或实质上减低产品之使用性能，以致不能达成期望之目标3.3次要缺点(MIN)：产品之使用性能也许实质上不致减低其期望目的或虽然与设定之目标有差异，但在产 品使用与操作上，并无多大影响。

3.4重要原材料定义为：液晶屏、触摸屏+控制卡、AD 板、恒流板、适配器、主板、高压板、OPS、扬声器、内存、硬盘、WIFI+4G+天线类、摄像头+MIC 类、风扇、液晶+TP 全贴合类。

其余为一般材料。

3.5制程异常划分如下两类：A.同一生产订单材料上线率超过规定；①同一订单同材料料号相同问题点：≥50 套产品，一般材料不良率 ≥10%，重要原材料≥5%；＜ 50 套产品，一般材料不良数≥5，重要原材料不良数≥3；②同订单同材料料号累计问题点：≥50 套产品，一般材料不良率 ≥20%，重要原材料≥10%；＜ 50 套产品，一般材料不良数≥10，重要原材料不良数≥6；B.同一生产订单在对半成品、成品检验过程中所发现的不良率超过规定；① 同一订单相同问题点：≥50 套产品，性能不良率≥ 5%，外观不良≥ 10%；＜50 套产品，性能不良数≥ 3，外观不良数≥5 ；4.职责4.1品质部：4.1.1负责执行生产首件、制程巡检、成品的检验作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；文件编号 HS-034 版本1/0 页次 3 of 8文件名称 制程异常处理规定 生效日期 2021/4/204.1.2对制造部所发现的不良进行判定，符合以上 3.5 项 A、B 类的异常应开立《制程品质异常报告单》；4.1.3对异常批次不良品做标识、隔离；4.1.4制造部、品质部所确认的不良情况应完整记录在表单上并通过正式邮件和临时微信等形式通报 相关部门；4.1.5对返工、返修后的产品品质复检确认，并填写相应的检验记录；4.1.6在收到技术或工程部返工方案验证 OK 通知信息后组织相关人员发起返工会议；4.1.7对改善对策实施的有效性进行追踪确认，并将结案《异常处理报告单》归档编号管理,以便追溯， 统一归档为电子档；4.2制造部：4.2.1负责材料上线前检验、半成品、成品的初检作业，以确保产品质量能满足品质检验标准的要求；4.2.2负责材料上线不良、半成品、成品初检等所发现的不良反馈当班线长/品质 IPQC/FQC 确认；4.2.3配合相关部门给出的临时处理决策（如停线、换料、返工、返修、验证等作业）；4.2.4经品质确认标识的来料不良品安排退料、换料等作业；4.3工程部（主导负责量产、小批量阶段）：4.3.1主导小批量、量产（除样机）等阶段不良原因分析，判定责任部门，并与相关责任单位进行异 常确认与讨论，制定纠正预防措施；4.3.2主导该批次不良品的临时处理方案，包括但不限于批量返工前返工方案验证、指导返工作业等； 如 30 分钟内讨论无果的工程应及时向生产部发出停线、换料、切线等通知。

生产异常管理办法1. 总则1.1.制定目的为建立各相关部门对生产异常的责任制度,以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法.1.2.适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理.1.3.权责单位(1)总经办负责本办法制定,修改,废止之起草工作.(2)常务副总负责本办法制定.修改,废止之核准.2.生产异常报告单2.1.定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常:(1)计划异常:因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常(2)物料异常:因物料供应不及（断料）导致的异常.(3)设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常.(4)品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常.(5)技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常.2.2.生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,时间在十分钟以上时,应填具《异常报告单》.其内容一般应包括以下项目:(1)生产批号:具发生异常正在生产的产品之生产批号或制造命令号.(2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号.(3)异常发生部门:填具发生异常之制造部门名称(4)发生日期:填具发生异常之日期(5)起讫时间:填具发生异常之起始时间,结束时间.(6)异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述.(7)停工人数,影响度,异常工时:分别填具受异常影响而停工之人员数量,因异常而导致时间损失之影响度,并据此计算异常工时.(8)临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施.(9)填表部门:由异常发生之部门经办入员及主管签核.（10）责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策.2.3.使用流程(1)异常发生时,发生部门之第一级主管应立即通知研发技术部或相关责任单位，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。

生产异常处理作业流程1.目旳: 为减少生产异常产生, 提高生产异常处理效率和品质,保障生产旳顺畅进行, 以提高企业生产经营效益。

2.合用范围: 所有生产异常问题旳提报、分析和处理均合用。

3.作业规范3.1异常范围:物料异常: 缺料、少料、物料质量问题等；资料异常: 无资料、资料不全、资料错误、资料没准时发放等；时间异常: 计划时间、交货时间、生产时间、物料交接时间、下单时间等；人员与设备问题: 人员不够、人员操作问题、设备数量及质量等；管理问题: 各部门协调、生产质量等；3.2当异常发生时, 异常发现者应立即口头反应给直接上级或5分钟内反应给车间负责人（车间主管）, 车间负责人在20分钟内确认并处理。

如异常到达如3.1规定旳程度时, 车间负责人应在30分钟内开出《生产异常联络单》呈生产部经理审核。

3.3生产部经理30分钟内对异常进行确认, 并做出处理提议后签名。

3.4生产部经理安排人将《生产异常联络单》送生产部经理, 由生产部经理将《生产异常联络单》统一编号, 做好登记。

3.5PMC部经理召集有关部门负责人就异常描述状况确定责任单位, 将异常单转交给责任部门并规定其部门负责人签收。

3.6责任部门负责人将《生产异常联络单》下发负责人, 规定负责人2小时内分析原因并确定出对应措施, 承诺答复时间, 如没答复时间, 视为未答复。

3.7负责人把原因分析、确定措施登记在《生产异常联络单》上并呈报部门负责人审核, 部门负责人要对原因分析旳精确性和确定措施旳可行性进行确认, 若不可则由负责人重新确定方案, 若可则签名后安排责任单位照单执行, 并由负责人把异常单转交生产部经理。

4.违规制约4.1异常发生时车间负责人未在10分钟内到现场确认, 则惩罚车间负责人10元/次。

4.2异常导致整批次产品不良而没有开出异常单者, 惩罚车间负责人10元/次。

4.3 PMC部有关人员未对异确定措施进行跟踪者, 惩罚PMC部有关人员10元/次, 未将异常单编号登记者, 罚款5元/次。

异常情况记录表
部门（岗位）：年月份：
备注：①异常情况：指在生产经营过程中发生的不能按正常流程或操作进行的行为或记录；②异常情况描述：指异常情况的记录术语，如：停电、停水、停气（汽）、设备故障、检修、原材料包材问题等直接影响生产质量安全方面的一切记录，记录应当简明摘要；③造成的影响：指异常情况造成岗位、部门的损失，如时间、产量、指标和存在隐患的记录，记录应当具体量化；④处理结果：指对异常情况的报告、应急对策和改进措施，记录应当及时、有针
对性、措施得当、便于改正，如有附件注明并附上；⑤异常情况记录表每月收集一次，公司各部门、车间各岗位认真填写记录。

车间由内勤收集，公司由综合部收集。

异常情况记录样表
部门（岗位）：打浆板框（蒸馏、计量合成、一洗、二洗、离心、煅烧、筛分、混合）年月份：2017.09（07）
备注：①异常情况：指在生产经营过程中发生的不能按正常流程或操作进行的行为或记录；②异常情况描述：指异常情况的记录术语，如：停电、停水、停气（汽）、设备故障、检修、原材料包材问题等直接影响生产质量安全方面的一切记录，记录应当简明摘要；③造成的影响：指异常情况造成岗位、部门的损失，如时间、产量、指标和存在隐患的记录，记录应当具体量化；④处理结果：指对异常情况的报告、应急对策和改进措施，记录应当及时、有针对性、措施得当、便于改正，如有附件注明并附上；⑤异常情况记录表每月收集一次，公司各部门、车间各岗位认真填写记录。

车间由内勤收集，公司由综合部收集。

1.目1.1、通过制定本管理规定，规范自动线制程重大品质异常停线管理工作，以便及时地管控品质，防止生产线继续生产不良产品，避免导致重大质量事故。

1.2、明确生产线上发生品质异常时,向上级及品质部门报告规则及解决流程,使生产线顺利运营.2、合用范畴：本停线管理规定仅合用于自动线生产过程中浮现重大品质异常停线管理。

3、规范性引用文献：《品质异常生产停线与停止出货管理规定》（LDK-Q-ZL-09-002）4、职责4.1制造部4.1.a 及时反馈生产线品质异常;4.1.b 在品质部发出《品质异常停线告知单》后，及时执行停线;4.1.c 协助品质部/工艺部对品质异常事件调查分析，执行有关整治办法。

4.2品质部4.2.a QE：负责生产线品质异常确认、异常停线/复线时机鉴定，协助工艺部进行异常因素分析与改进办法拟订工作，对品质异常改进效果进行追踪验证。

4.2.b IPQC：开停线单/对策追踪/异常时HOLD线上产品及原材料。

4.2.c IQC：产线原材料异常确认及发出《纠正防止办法单》SQE。

4.2.d SQE：与供应商沟通解决原材料异常，《纠正防止办法单》/《SUPPLIER 8D REPORT》发出与跟踪！4.3工艺部4.3.a 负责主导对品质异常事件进行因素分析，提出暂时和长期纠正防止办法，并对责任归属做最后鉴定；4.3.b 对涉及工艺参数方面品质异常进行调节与改进。

4.4设备部协助工艺部进行异常因素分析，对因设备因素导致异常导致停线时对设备进行有关调节。

配合品质部/工艺部对品质异常事件有关设备调查分析；制定与执行因设备因素导致品质异常整治办法。

4.5 筹划仓储部：负责因原材料异常导致停线时组织有关部门召开MRB评审会议5、定义5.1、停线：是指因发生重大品质异常且达到本规定相应停线原则后品质部针对该异常发出《品质异常停线告知单》并对异常工序悬挂停线牌规定产线暂停生产或测试管制。

5.2、复线：是指品质部在对产线做停线解决后，责任部门通过采用有效纠正与防止办法对异常已进行改进，且通过品质人员（QE/IPQC）确认同类异常已不再发生，可以按正常生产流程进行批量生产时，移除异常工序停线牌，解除之前所做出停线管制，恢复正常生产。

生产异常如何及时处理生产异常管理标准，供大家借鉴！一、定义本标准所指的生产异常，是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形，由此造成的无效工时，亦可称为异常工时。

生产异常一般指下列异常：⑴、计划异常因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。

⑵、物料异常因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。

⑶、设备异常因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。

⑷、品质异常因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。

⑸、产品异常因产品设计或其⑹、水电异常因水、气、电等导致的异常。

二、生产异常报告单内容发生生产异常，即有异常工时产生，时间在十分钟以上时，应填具《异常报告单》。

其内容一般应包含以下项目：⑴、生产批号填具发生异常时正在生产的产品的生产批号或制造命令号。

⑵、生产产品填具发生异常时正在生产的产品的名称、规格、型号。

⑶、异常发生单位填具发生异常的制造单位名称。

⑷、发生日期填具发生异常的日期。

⑸、起讫时间填具发生异常的起始时间、结束时间。

⑹、异常描述填具发生异常的详细状况，尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。

⑺、停工人数、影响度、异常工时分别填具受异常影响而停工的人员数量，因异常而导致时间损失的影响度，并据此计算异常工时。

⑻、临时对策由异常发生的部门填具应对异常的临时应急措施。

⑼、填表单位由异常发生的部门经办人员及主管签核。

⑽、责任单位对策（根本对策）由责任单位填具对异常的处理对策。

三、使用流程⑴、异常发生时，发生部门的第一级主管应立即通知技术部门或相关责任单位，前来研究对策，加以处理，并报告直属上级。

⑵、制造部门会同技术部门、责任单位采取异常的临时应急对策并加以执行，以降低异常的影响。

⑶、异常排除后，由制造部门填具《异常报告单》一式四联，并转责任单位。

⑷、责任单位填具异常处理的根本对策，以防止异常重复发生，并将《异常报告单》的第四联自存，其余三联退生产部门。

⑸、制造部门接责任单位的异常报告单后，将第三联自存，并将第一联转财务部门，第二联转生产部门。

生产异常处理流程文件编号：编制：审核：批准：生效日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及吋准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。

2范围：适用公司所有生产线上发生的异常现象。

3权责：3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常3.2 工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。

3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。

3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理审核。

3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。

3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调，和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。

4异常处理作业流程：4. 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产；4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认；4.3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由IPQC在异常发生的10 分钟内开出《生产异常单》，所有的《生产异常单》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出；4.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题；4.5 由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《生产异常单》上，并给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后,PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。

PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。

4.6 如果确认是来料问题，《生产异常单》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选(临时解决办法），生产部要给子相应的配合和支持；同时品质部应该协助采购部协商、解决、分析；4. 7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》计划部统一汇总。

异常工时管理办法根据定义，异常工时指因各种原因导致的生产停工或生产进度延迟所导致的无效工时。

生产异常包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、水电异常及人员异常等，但未包括正常工单转线工时。

为了管控异常工时，提升生产效率，特制定了本办法。

范围适用于因各类异常产生的异常工时均属之。

在本办法中，定义了各种异常工时，包括计划异常、物料异常、设备异常、品质异常、产品异常、水电异常及人员异常等。

其中，计划异常是因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常；物料异常是因物料供应不及（断料）、物料品质问题等导致的异常；设备异常是因设备、工装夹具不足或故障等原因而导致的异常；品质异常是因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称为制程异常；产品异常是因产品设计或其他技术问题而导致的异常，也称机种异常；水电异常是因水、气、电等导致的异常；人员异常是因招聘问题导致人力不足及公司管理问题导致人员的怠工异常。

在权责方面，生产部负责实施制程异常改善对策，并统计异常工时及因延误导致的失败成本。

对于产线的异常有产生异常工时的，生产开出《生产线异常损耗时间确认表》，并统计因延误导致的失败工时给到责任单位确认。

品质部负责制程数据统计、品质异常反馈与提报、异常状态的核实，物料品质的保证以及外观不良异常的主导，并负责改善效果的追踪。

制工部负责制程功能性品质异常、工艺引起的异常、设备异常、新产品出现流程异常的主导分析及改善方案的提出，相关重工流程的制订及异常工时的审核。

开发部负责试产品质异常改善与异常工时吸收，产品重大设计品质缺陷改善与异常工时吸收。

PMC部负责物料的及时供应，生产计划的制订与调配，出现异常时生产的及时调度及物料上的及时配合，保证生产顺畅。

行政部负责保证水电的正常及人员的招聘。

财务部负责对异常的协调及损耗工时稽核，尽量将损耗工时控制在公司合理的范围内。

在作业内容方面，因换线、调机及设备异常（产线上设备）处理等引起的异常工时在15分钟以内可由公司吸收，超过15分钟由生产提报异常工时和异常状况。

制程品质异常处理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1．目的：规范公司制程产品品质异常的反馈和处理，及时的排除异常事项，更有效的预防异常再次发生，同时提升整体工作的品质和效率。

2．适用范围：适用于公司内所有制程产品的品质异常之回馈与处理。

会签部门：生产部、工程部、原料仓库、PMC、研发部、采购部、业务部。

3、定义：品质异常：是指产品在生产制程中出现不符合公司所指定的标准；重大品质异常：1、单一事项不良造成停止生产或停止出货；2、异常现象足以造成产品之致命伤害或影响产品寿命；4．职责和权限：4.1品质部：4.1.1负责制程各段的异常提报与确认、跟进改善措施与导入；4.1.2召开重大品质会议寻求相关部门作出处理；4.1.3制止品质事件的蔓延与水平展开；4.1.4对实施的对策做复核，发出最终的改善结果；4.2生产部：负责品质异常提出及初步的原因排除，执行技术部门给出的对策；4.3工程部：对制程的异常进行原因分析，给出有效的改善措施；4.4研发部：因设计不符合对制程产生的品质异常做出调整，并给出有效的改善对策；当出现重大品质事件协助查找不良原因；4.5PMC：根据品质异常处理状况对订单评估与调整；4.6采购部：掌握品质异常之材料影响程度，跟进进料品质状况和协助制程中出现异常处理；4.7业务部：因品质造成影响出货暂停出货或让步出货，以及修改出货计划；4.8仓库：根据因品质不良产品做出区分和标示；5、参考数据＜成品检验规范＞＜SOP作业指导书＞6．作业程序：6.1制程品质异常确定6.1.1当在生产过程中，生产各段发现或经工程PE分析确认同一材料和工站出现不良数出现5PCS，一批总不良率超出3%时由品质IPQC提报异常单进行处理；6.1.2当生产各工段出现不良率达到100%或在接线、测试段直接烧机事件，跟线品质IPQC并立即要求生产源头停止下拉和不良标示以及发出停线报告，签核到品质中心主管后并以OA通知到相应部门，同时做生产的调整；6.1.3出货检验中出现不良率超出BJH-QU-ETS-007、BJH-QU-ETS-160标准值，由OQC提报异常由部门主管签核后转至生产包装负责人确认并通知工程PE到现场进行分析，按6.2执行；如急需出货并上升到中心主管审核通过或业务员与客户确认OK方可做让步接收出货；品质做单据保存以其客户使用状况的跟进；6.2正常制程品质异常处理6.2.1当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场可改善或者由部门主管以上级确认可生产，将有效改善对策以及确认信息给到跟线的拉长执行，跟据生产对策实施IPQC再次确认改善效果，OK后按正常生产流程作业，NG时再返回对策实施；6.2.2当产线出现异常达到6.1.1规定值时由跟线IPQC现场确认现场不能改善时，及时开始品质异常处理单并填写发生异常工序、生产数量、不良现象、标准值、不良值、不良率等状况，由制程品质组长和主管签核后附带不良品转至跟线PE工程师并要求跟线人员以其IPQC到现场做进一步分析；6.2.3工程PE工程师接到品质开出的异常处理单并到异常发生工段做进一步分析确认，同时在30分钟内给出可执行的临时对策给到生产执行和现场指导，生产可恢复正常生产，若临时对策因设计、材料所至需生产挑选、加工使用由生产进行统计无效工时由责任归属承担，需要做实验验证分析结果跟进实验时间给出临时对策但总体时间不能超出8小时以外；6.2.4PE工程师在完成异常分析将分析状况填写至品质异常处理单上，同时给出临时对策、责任归属部门返回跟线IPQC转至到制程品质QE确认原因分析及责任归属，当责任归属对工程所分析的结果有异议时，品质QE主导对异常分析结果异议部门到现场进行确认，品质QE做最终判定。

12013.01.30410A抽屉座料上错(应为有铆钉的,而实际上的是没铆钉的),导致180个抽屉需重做.做好的抽屉用薄膜包好留着以后消化(改为无铆钉后),重做抽屉使用.22013.01.30缺330C金属铰链(实际中午货已到,但物控及物料员均未知晓到货信息,直到下午3:30才领出).换线做其他产品的准备工作32013.01.30330C塑料压脚硬度太硬(昊晟生产),导致装配困难,需要费较大力气才能装入(之前的较软所以好装)、效率低、员工劳动强度增大.已经注塑出来的由产线员工克服生产,并适当进行人员轮换装配.42013.01.30330C压脚拉簧不良率较高(1500个里面有110个不良品,不良率7.3%),不良现象：两端的挂孔不在同一平面上、还有一部分严重变形.产线挑选使用,本批全部生产完毕由产线统计挑选工时提供给采购,由采购将工时费用转稼给供应商.52013.01.31410一体横梁装压脚的卷孔偏小,导致钢丝压脚装入后过紧,转动不灵活(批量性).经技术质量部评估后让步使用,余下的2880个横梁由技术质量部做好检具后确认是否需整形.62013.01.31360钱箱没缝隙、撞前框、锁不牢在线维修、增加人员检测、延长加班时间至23点(需出货).72013.01.31410T钱箱打不开(与360同一条产线生产)锁架整形、在线维修、延长加班时间至23点(需出货).82013.02.01330E铁芯在运行过程中与接杆卡滞,导致回复不顺畅.将连杆角度扳至小于90度92013.02.01330C电磁铁电控击打后,锁片不能通过拉簧自动复位或回复缓慢.将不良铁芯拆下(端部锥度大的),换上端部锥度小的铁芯生产.102013.02.02330C底板有压印(同一部位),数量100块.经技术质量部评估后确认可以让步使用(Ⅲ级标准产品)112013.02.02缺防冻滑轮(低温脂滑轮)临时用普通滑轮代替生产(放到缝纫机油中浸泡后再擦拭使用)122013.02.18供应商提供的4芯及6芯话机插包装数量太大(500个/包,造成数量清点繁琐),且包装凌乱(导致有些芯线头端被挤弯,焊线前需手工整直).产线增加数量清点频率,芯线头端被挤弯的在焊线前先采用手工整直.132013.02.18400D钱箱出不足的问题一直存在,且异常比率均在90%以上,对生产效率影响很大.先将滑轨从罩壳上取下,并将滑轨上原有的油擦掉,然后再加上缝纫机油以后将抽屉反复抽拉磨滑轨.。

( 内部文件不得泄漏 )生产异常预警管理规定文件编号：W046 文件版本：A生效日期：2014年04月05日编制：日期：2014年04月01日审核：日期：批准：日期：分发部门：品质部、制造部、市场部、采购部、研发部、计划部、行政部、财务部1目的：便于及时处理生产线之异常,并提出改进措施,以提高产品的良率,保证生产效率。

2范围：适用公司所有产品在前段，后段制程中的材料,半成品，成品，测试设备等发生异常时的改善行动。

3定义:生产过程中良率超标品质管控.4权责：4.1品质部4.1.1品质异常的反馈（《生产异常联络单》的发出；4.1.2品质异常召集分析及处理措施的跟进及确认，异常结案跟进。

4.1.3物料问题IQC主导跟进分析并给出改善措施。

4.2生产部4.2.1品质异常的反馈《生产异常联络单》的发出；4.2.2 作业不良主导解决并给出改善措施4.2.3 改善对策的执行。

4.3研发部4.3.1品质异常不良主导原因的分析与短期对策给出。

4.3.2设备问题改善措施给出。

4.3.3工艺不良主导解决并给出改善措施4.3.4 作业不良，工艺不良不良原因协助分析，4.3.5 标准作业、标准文件的完善4.3.6 设计不良，来料不良原因协助分析4.3.7 设计问题主导解决并给出改善措施5作业内容：5.1异常触发机制5.1.1制程异常分为3个阶段5.1.2异常预警------ 异常触发------停线触发5.2.1异常预警触发条件a)电测工位同一小时内相同不良品达功能不良达1%,外观不良2%时,应及时开出《生产异常联络单》5.2.2异常预警触发a) 当产线发生不良且符合条件时，由生产部对应电测人员开出预警传票，上报拉长，由拉长提交工艺分析。

5.2.3异常预警分析及改善措施给出a) 工艺需要在2小时内提供原因分析及改善措施,如果没有则由生产线开《生产异常联络单》。

5.2.4改善措施执行及跟进a)工艺给出改善措施后，生产线按照对策执行，IPQC跟进改善效果（跟进数量不低于200PCS，特殊情况除外）。