装配线长度确定-等距离划分-精益生产

装配线精益生产改善计划
第一阶段：（减少半制品，及时反应生产中的问题，加快出货速度，）1：根据客户每天订单需求，定出每天的标准产能，T/T时间是多少（每出一个产品的时间）2：测量每道工序的C/T(操作时间)
3：根据T/T时间及CT时间来确定需要几条线别来生产满足客户的需求，从而定出每条线别的标准T/T时间
4：根据每条线的标准T/T时间及总的C/T时间，定出每条线标准人数。

5：根据标准人数及每一道工序的时间合理分配每一个人的工作，
6：根据以上内容，制定标准作业表（三要素;标准T/T时间，标准半制品，作业次序），7：推广其它线别
8：监管及执行,持续改善
第二阶段（优化生产线，提高生产效率）
1：用简易的工装及设备代替人手，减少操作时间，提高生产效率
2：减少生产线的浪费（包括以下几种）
•過量生產的浪費
•生產次品的浪費
•存貨的浪費
•動作的浪費
•工序的浪費
•運輸的浪費
•等待或閑置的浪費
3：将产品分系列进行归类，重新布局生产线，尽可能做到所有工序
在同一生产线内完成。

4：监管及执行,持续改善
第三阶段：品质活动改善（影响金额最大，次品最多前三项）
第四阶段：精益生产理论培训，全员参与，持续改善，。

工业工程中的装配线平衡与生产效率引言工业工程是一门致力于提高效率、降低成本和改善质量的学科。

其中，装配线平衡被广泛应用于生产流程中，以提高生产效率和优化资源利用。

本文将讨论装配线平衡的概念、方法和应用，并探讨其对生产效率的影响。

一、装配线平衡的概念和原理装配线平衡是指在给定的时间内，合理安排任务和工作站，使得各个工位负荷相对均衡，从而提高生产效率。

其原理在于，通过任务分配和工作站布局的合理规划，减少生产线上的闲置时间和等待时间，达到减少生产周期并提高产能的目的。

二、装配线平衡的方法1. 工作要素分析工作要素分析是装配线平衡的基础。

通过对装配过程中的任务、工序和作业要素进行分析，理解每个工作站的工作内容和工作时间，为后续的任务分配和工作站布局提供依据。

2. 任务分配任务分配是指将任务合理地分配到各个工作站上，并使得每个工作站的负荷相对均衡。

任务分配需要考虑工作站的能力和资源，以及任务的难易程度和时间要求。

合理的任务分配可以降低工作站的负荷差异，提高整个装配线的生产效率。

3. 工作站布局工作站布局是指合理安排工作站的位置和顺序。

合理的工作站布局可以减少物料和零件的运输距离，缩短生产周期，提高流程效率。

通过将相关的工作站彼此靠近，降低工艺流程中的间隔时间和传递时间，实现装配线平衡和生产效率的提升。

4. 标准化操作标准化操作是实现装配线平衡的重要手段。

通过制定工作操作标准，明确工作站的工作要求和流程，减少操作变异，降低错误率，提高生产效率。

标准化操作还有助于人员培训和技能转移，提高工人的工作质量和生产经验。

三、装配线平衡的应用1. 汽车制造业汽车制造业是装配线平衡的典型应用场景之一。

在汽车装配生产线上，通过合理的任务分配和工作站布局，实现各个工作站的负荷平衡，避免生产线的拥堵和空闲，提高生产效率和产能。

装配线平衡还可以减少生产线上的错误和变异，提升汽车的质量和可靠性。

2. 电子制造业电子制造业是另一个典型的装配线平衡应用领域。

《装备制造技术》2019年第09期0引言发动机装配线精益工艺设计规划，目的是要达到适应多品种、多变化、高效率、高质量、低投入的生产要求。

本文从精益建线原则、精益工艺布置、精益品质保证、精益成本投入、精益管理理念等方面进行阐述[1]。

1精益设计原则1.1设计依据发动机装配生产线的设计依据主要有：产品技术要求和图纸、生产纲领、投资规模和自动化程度。

1.2精益设计原则（1）安全保障是生产线设计应当遵循的首要原则。

发动机装配生产线设计一定要保证安全设计要求，能达到“STOP6”的要求，即设计理念中，要考虑杜绝可能被夹住或卷入、与重物接触、与车辆接触、可能坠落、可能触电、与高热物接触的风险。

（2）发动机装配线设计规划一定要遵循保证产品质量原则。

关键工序、高精度工序、高风险程度工序，必须摆脱人工控制，投入设备控制。

（3）在保证安全及产品质量的前提下，生产线应遵循投资最小化设计规划原则。

非关键工序、低风险工序，为减少投资成本，可做好工序风险评估和防错措施，不必都追求高精度设备的过能力控制，可采用充分有效的质量保证的手工操作及半自动化设备来替代。

只有投入成本尽可能低，投入成本才能更快速收回，也是企业提高效益、可持续发展的优选投资理念。

当然，也要根据企业的定位、规模等实际情况来决定生产线的投入。

（4）生产线还需遵循柔性化高的原则，从而能根据市场需求进行一定范围内的产能调整，且能兼容多品种生产或扩展，只有工艺调整性及扩展性强，才能实现生产线资源共享以及多机种共线，这样可减少其他设备乃至生产线的投资，最终达到减少投入成本的目标。

（5）要具备较高的可动率，体现准时化思想。

2精益工艺布置发动机装配生产线的总体工艺路线为：分装→总装→热试。

生产线精益设计的典型代表为丰田生产线，其工艺布局适应高效率、高柔性、高工艺性的生产方式，其布局方案为：线体及工艺设备采用紧凑及较短的工艺线体布局；线体按主装线、缸盖分装线、外装线、活塞连杆分装线及其他小部件分装站进行工艺布局，分装线布置在主装配线旁。

装配线如何合理布局随着工业化的不断发展，装配线的应用越来越普遍。

合理的装配线布局既能提高生产效率，又能有效降低生产成本。

本文主要探讨装配线如何合理布局以优化生产效率。

一、装配线布局的要素装配线的合理布局应考虑以下要素：1.生产工艺的要求生产工艺的不同要求对装配线有着不同的布局要求。

例如，是要求按批量生产还是要求按单件生产，这就对流水线的长度、工作站的数量以及工位的布局提出了不同的要求。

2.工作站的布局每个工作站应该分别负责哪些工序，每个工作站的作业内容应该具体而明确。

同时，物流和人流之间的交叉、冲突也需要合理考虑，尽量减少人流和物流的相互干扰。

3.设备的安排装配线需要安装的设备种类繁多，设备的数量、位置布局都会影响到装配线的效率。

计算每个工作站所需设备数量，以及设备之间的作业关系，可以合理得调配各个设备的数量和位置。

4.工人的安排工人的数量和分配也是装配线布局时需要考虑的要素。

要考虑各个工作站的作业强度、需要的工人数量以及工人之间的工作协调关系，从而确定工人的数量和岗位。

二、装配线布局的优化方案1.流程图和工艺分析在装配线布局之前，必须先进行流程图和工艺分析。

制定出工序流程图和作业分析图可以帮助检查各个流程是否合理、工序的缺陷以及各个工艺节点的要求等。

基于这些分析，可以优化各个工序之间的联系，以及分析哪些工序可以合并到一个工作站，哪些工序需要拆分到不同的工作站。

2.优化工作站的数量和布局制定合理的工作站数量和布局对提升生产效率起到了非常重要的作用。

应该考虑到每个工作站所需的人手、物料和设备等情况，以及应考虑人员流动路线速度和交通安排，使得流程达到最优状态。

优化之后，可以有效提高生产速度和产品质量。

3.设备的优化和协调设备的选择和优化也非常重要。

应该试图在每个工作站中使用自动化设备，减少人工操作，加速生产速度。

还应该考虑设备之间的协调性，以避免设备之间的冲突或阻塞。

适当地增加不同的设备，可以提高产品的生产速度，并保证高质量的生产。

车间流水线布局的原则，可以概括为“两个遵守、两个回避”。

两个遵守：逆时针排布、出入口一致两个回避：孤岛型布局、鸟笼型布局1.流畅原则：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则，流水化布局原则。

2.最短距离原则：尽量减少搬运，流程不可以交叉，直线运行。

3.平衡原则：工站之间资源配置，速率配置尽量平衡。

4.固定循环原则：尽量减少诸如搬运、传递这种Non-Value Added的活动。

5.经济产量原则：适应最小批量生产的情形，尽可能利用空间，减少地面放置原则。

6.柔韧性的原则：对未来变化具有充分应变力，方案有弹性。

如果是小批量多种类的产品，优先考虑“U”型线布局、环形布局等。

7.放错的原则：生产布局要尽可能充分的考虑这项原则，第一步先从硬件布局上预防错误，减少生产上的损失。

1.逆时针排布主要目的是希望员工能够采用一人完结作业方式，能够实现一人多机。

一人完结与一人多机要求一个员工从头做到尾，因此员工是动态的，称之为“巡回作业”。

2.出入口一致是指原材料入口和成品出口在一起。

为什么要求出入口一致呢？首先，有利于减少空手浪费。

假设出入口不一致，作业员要采用巡回作业，那么当一件产品生产完了，要去重新取一件原材料加工的话，作业员就会空手(手上没有材料可以生产)从成品产出口走到原材料投入口，这段时间是浪费。

如果出入口一致的话，作业员立刻就可以去到新的原材料进行加工，从而避免了空手浪费。

第二，有利于生产线平衡。

由于出入口一致，布局必然呈现类似“U”的形状，这使得各工序非常接近，从而为一个人同事操作多道工序提供了可能，这就提高了工序分配的灵活性，从而取得更高的生产线平衡率。

3.避免孤岛型布局孤岛型布局把生产线分割成一个个单独的工作单元，其缺陷在于单元与单元之间互相隔离，无法互相协助。

4.避免鸟笼型布局鸟笼型布局往往没有·考虑到物流、人流顺畅的结果，这种布局错误的用机器设备或者工作台把作业员围在中间，使得物流不顺畅，在制品增加，单元与单元之间的相互支援也变得几乎不可能。

精益知识：精益生产线建设12步法第一步:确定产品族，明确提效产线通过PQ法确定提效产品族，同一族产品，工艺流程相近，人员配置及岗位相近，产品BOM相近，确定生产产线、场所。

产品组织生产有三种模式：第一种是同一条流水线，不同节拍的批量生产，转机切换应对产品变化。

第二种是同一条流水线，同一节拍，不同产品混流生产。

第三种专线生产，同一节拍，同一产品族批量生产。

第二步：产线节拍设计，根据客户需求设定，物理连续流局部的高效是最大的浪费，整体的高效有可能是过量生产或产能不足。

盲目的追求节拍最大化，持续消除瓶颈岗位，可能是过度生产和员工的超负荷工作，这都是不合理的现象。

合理的节拍，依据客户需求设计，同一产线，根据客户高峰和波峰需求设计不同的节拍，一切都是变动的，且注意必须是合理的。

第三步：多能工，一人多岗，工位调整合理快速应对多能工非全能工，一人多岗非跨工位岗位合并。

人员技能的达标是节拍化作业的基础，一人对自己上岗位，下岗位的掌握熟练，有利于上下工位作业工步的调整和效果达标，实现作业均衡化，连续化。

第四步：彻底的落实标准作业，双百管理，作业连续流标准作业包括作业指导书。

指导书需包含三要素，同时将作业三票的标准化。

组合和作业票正是应对不同产品之间灵活运用的标准操作文件。

没有标准化就没有改善，更谈不上如何维持。

岗位要落实无标准不作业，员工要知晓标准100%，同时能够实施100%。

那么现场展示的标准作业指导书是给管理者还是员工看呢？仔细琢磨琢磨。

第五步：建立联动的生产计划系统，信息连续流从销售计划，交付计划，采购计划，生产计划，产线生产计划，作业层计划，三级联动实现排产标准化。

没有计划参与的精益产线建设，一切成果都是暂时的。

具体推行分三阶段，分别是齐套生产，同步生产，均衡生产。

第六步：推进准时化的物流配送，物料连续流流动的物料，一一对应，产线1.0倍的库存是理想状态。

物料的大小不同，供应商配送距离不同，战略意义不同，合理的控制物料库存。

精益生产线设计的五要素和九步骤
精益管理学院2019-05-30 17:00:00
一、精益生产线概念
精益生产线又称精益cell线，柔性生产线，3.0细胞线，是利用杜绝浪费和无间断的作业流程而非分批和排队等候的一种生产方式。

精益生产线是衍生自丰田生产方式的管理哲学。

精益最著名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。

丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。

二、精益生产线转换的五个要素
1.单件流
2.标准化作业
3.物料移动到使用点
4.看板拉动
5.每个小时产出记分卡
三、精益生产线设计原则
一条精益生产线理应从客户的具体需求出发，结合精益的思路和方法设计出精益工位和精益生产线。

从始至终明确目的是将生产线内的浪费消除或推向外部，使生产线的效率最大化。

精益生产线会使得浪费更少、弹性更大、更加平衡、产品流更加简化。

精益生产线设计从以下9个步骤实施进行：
1.需求预测分析
2.节拍时间计算
3.装配顺序定义
4.差异化分析
5.作业测定
6.制程构建
7.物料分析
8.工位设计
9.线体布局
四、精益生产线案例。

装配线布局的设计原则装配线布局（Assembly line layout）是一种在制造业中常见的生产方式。

以流程化的操作序列、标准化的操作流程、分工明确的人员安排和精密的设备为基础，通过将一系列生产操作有机地组合而成的生产线，从而达到生产效率和质量的最大化。

在进行装配线布局设计之前，需要考虑以下几个设计原则：原则一：节省空间装配线布局需要最大程度地节省空间来进行生产，因为空间成本是生产过程中的一个重要成本，而且在工厂的内部操作中还需要很多插入式的设备、流通区域以及装配工艺步骤。

因此，需要考虑如何最大程度地利用空间资源，增强生产的效率和灵活性。

在节省空间的同时，应注意不要牺牲工作效率和工作人员的舒适性。

因此，需要根据业务需求和人员的需求，合理地安排工作区域和流动区域。

原则二：优化流程装配线布局的最终目的是为了提高生产效率。

在设计的过程中，需要考虑到产品的生产流程，包括生产的每个环节。

可以通过在生产线上引入各种先进的技术设备，来改善生产效率，提高产品质量和制造效率。

同时，还可以通过改进生产流程，优化工序安排来提高生产效率。

原则三：安全在设计装配线布局时，安全是一项非常重要的因素，尤其是安全区域的确定，必须在设计前考虑进去。

合理地划分工作空间和保护区域可以保证生产线的顺畅和效率，并确保工人在生产过程中不会因危险而受到伤害。

因此，灵活地考虑危险区域的设置是非常重要的。

原则四：提高效率在装配线布局的设计中，需要注重效率和效益的平衡。

在设计过程中，应该注意如下几个方面：1.生产的产品需要满足质量标准和技术要求，并且能够保证产品的生产率和效率。

2.移动设备和装配线的布局需要灵活，并且尽可能地优化生产线中的流程，提高制造效率。

可以考虑引入等候区域以减少产品等待时间和提高生产效率。

3.安全和舒适因素的考虑也需要在提高生产效率的前提下进行。

原则五：可持续性随着资源的稀缺，可持续性变得越来越重要。

因此，装配线布局的设计需要考虑到环境和社会的可持续性。

导入精益生产线设计的“六步法”高效的精益生产线设计，是精益企业建设的刚性需要。

但行业不同、产品特性不同、产量不同都会造成设计过程中“重点”的不同，甚至是方法的不同。

这就要求我们要根据企业的实际情况，做出科学的、合理的、有价值的、在方法论方面的调整甚至是创新，设计和落地一条真正适合企业的高效精益生产线。

目的精益生产线强调的是生产的“流动性”，它可能是机加线、装配线，也可能是焊接线等等。

企业精益生产线建设的意义和目的在于减人增效、缩短生产周期、提高生产效率、将生产流程透明化和标准化，有利于生产过程中的质量、成本控制以及生产工艺的持续改善，帮助企业精确制定生产计划和物料需求计划，降低生产制造整个运营中的浪费。

—2—产品族划分与典型零件选取首先，根据企业实际情况制定标准（比如在生产工艺、工艺工时、产品尺寸、重量、所需关键设备、工具工装等维度），进行产品、产量分析和分类，常用方法是PQ/PR分析法、经验法，选择哪些产品（族）适合在同一条生产线上生产。

其次，根据这些产品的预测产量和企业的实际工作时间计算“客户节拍”。

有的企业有明确的产品产量预测，可以精确计算“客户节拍”作为生产线设计的目标；有的企业没有明确的产品产量预测，这时我们要进行讨论，是否可以按照生产线的“最大产能”去设计这条生产线。

—3—线平衡分析和生产线节拍结合生产线的工艺总工时和生产效率等因素，可以初步计算出这条生产线的工位数量，之后要进行生产线的线平衡分析。

我们通过生产流程和动作的视频录像和分析，识别生产流程的“增值工作”和“非增值工作”。

对于“非增值工作”，我们可以通过精益工具与手法进行消除和降低。

在线平衡分析的过程中，生产线的“瓶颈工序”和“定拍工序”以及每个工位工人的数量、所需重要设备、重要工具工装等信息基本可以确定。

对于“瓶颈工序”,可以考虑对工艺进行改进,或引入更先进的设备、工装夹具以及自动化设备等。

生产线布局线平衡分析之后，要对生产线每个工位进行符合人机工程学的、高效的布局设计，进而对整个生产线进行布局规划。

装配生产线平衡原理讲义引言装配生产线平衡是一种将工作任务在装配生产线内进行分配和均衡的方法。

通过平衡装配线上的工作任务，可以提高生产效率，减少浪费，并确保整个生产过程顺利进行。

本讲义将介绍装配生产线平衡的原理和方法。

1. 装配生产线平衡的概述装配生产线平衡是指将不同工作任务均匀地分配给装配线上的工人，以达到生产线各工位的动态平衡。

通过平衡工作任务，可以减少装配线上的空闲时间和工人之间的等待时间，从而提高生产效率。

2. 装配生产线平衡的重要性装配生产线平衡可以带来以下几个重要好处： - 提高生产效率：通过优化工作任务的分配，可以缩短生产周期，提高生产效率。

- 减少浪费：平衡装配生产线可以减少工人之间的等待时间和装配线上的空闲时间，从而减少浪费。

- 降低成本：通过平衡装配线，可以减少人力资源的浪费，从而降低生产成本。

3. 装配生产线平衡的原理装配生产线平衡的原理包括以下几个方面： - 工作任务分析：首先要对装配线上的工作任务进行分析，确定每个工位所需的时间和工作内容。

- 平衡指标确定：根据工作任务的分析结果，确定装配线平衡的指标，如生产周期、生产数量等。

-工作任务分配：根据装配线平衡的指标，将工作任务均匀地分配给每个工位的工人。

- 定期调整：由于生产线上的工作任务可能会随着时间的推移而发生变化，因此需要定期对工作任务进行调整，以保持装配线的平衡状态。

4. 装配生产线平衡的方法装配生产线平衡的方法包括以下几个步骤： 1. 工作任务分析：对装配线上的工作任务进行仔细分析，确定每个工位所需的时间和工作内容。

2. 平衡指标确定：根据工作任务的分析结果，确定装配线平衡的指标，如生产周期、生产数量等。

3. 工作任务分配：根据平衡指标，将工作任务均匀地分配给每个工位的工人。

4. 定期调整：定期对工作任务进行调整，以适应生产线上的变化。

5. 装配生产线平衡的实施步骤装配生产线平衡的实施步骤包括以下几个阶段： 1. 数据收集：收集和整理装配线上的相关数据，如工作任务的时间和内容。