涂装部门同步工程分析主要工作

第四章涂装同步工程4-1 涂装同步工程概述涂装同步工程工作是在整车开发过程中，以白车身为对象进行涂装工艺可行性、车身结构防腐性、密封性等进行工艺分析。

涂装同步工程分析，要紧密地结合现场生产线实际情况，如前处理及电泳方式(步进式、连续式)、电泳槽泳透力、各工位节拍及工装、设备等内容一并考虑。

在汽车产品研发中，涂装同步工程包括以下四个阶段：工艺策划阶段、模型阶段、工程化设计阶段和样车试制阶段，各阶段开展的具体工作内容、各阶段输入输出物以及责任分工见表4-1《涂装同步工程工作细则》。

除了《涂装同步工程工作细则》，在涂装同步工程的相应阶段还输出部分关联文件，见表4-2《涂装同步工程工作关联文件清单》。

表4-1 涂装同步工程工作细则表4-1 涂装同步工程工作细则(续)表4-1 涂装同步工程工作细则(续)备注：A —涂装工艺分析组；B —涂装工艺规划组。

表4-2 涂装同步工程工作关联文件清单表4-2 涂装同步工程工作关联文件清单(续)表4-2 涂装同步工程工作关联文件清单(续)表4-2 涂装同步工程工作关联文件清单(续)4-2 涂装工艺可行性分析方法为了完成涂装同步工程工艺策划阶段的分析工作，使该阶段的工作做得更深入、规范，特编写涂装工艺可行性分析方法,此分析方法适用于同步工程工艺策划阶段的工艺可行性分析，为今后此项工作提供方法指导和操作规范。

1 工作内容1.1 生产能力分析。

1.2 制造工艺可行性分析。

1.3 生产工艺设备、工装适用性分析。

2 工作方法2.1 工作步骤第一步：搜集资料：《××项目预研项目书》、《项目设计任务书》及××车型量产选定生产线的现场工艺资料。

由搜集到的资料分析得出以下信息：a) ××车型的生产纲领及白车身外形尺寸(长×宽×高)及白车身重量；b) ××车型质量定义；c) 选定生产线的通过性尺寸(长×宽×高)及承重；d) 选定生产线的工艺流程；e) 选定生产线的主要生产设备、工装明细。

浅谈卡车涂装同步工程设计的程序和分析重点党江波; 颜光【期刊名称】《《汽车实用技术》》【年(卷),期】2019(000)019【总页数】3页(P173-175)【关键词】涂装; 同步; 设计【作者】党江波; 颜光【作者单位】陕西重型汽车有限公司汽车工程研究院陕西西安 710200【正文语种】中文【中图分类】U466引言在汽车产品研发中，涂装同步工程包括以下四个阶段：工艺策划阶段、模型开发阶段、工程化设计阶段和样车试制阶段，每个阶段的工作内容需要按照整车开发流程中的门径要求按时完成，本文就以涂装同步工程在卡车产品开发流程中的应用展开阐述。

1 工艺前期策划准确可靠并可以批量落地的产品设计，在产品分析前期，首先需要对生产线的基本情况进行摸索，收集拟采用线体的硬点数据，并参考竞品的实物质量制定出新开发产品的各项产品和工艺指标。

1.1 工艺可行性分析主要包括生产能力分析、制造工艺可行性分析和生产工艺设备、工装适用性分析等内容其中生产能力分析主要评估产能是否满足新产品规划纲要；制造工艺可行性分析主要是法规、目前工艺手段、工艺流程是否满足新产品的指标达成；生产工艺设备、工装适用性分析，主要是按照新产品设计概念，对线体的输送可行性评估。

例如：前些年90%的卡车白车身设计引入的是国外内密封方式，密封的完整性和可靠性不高，驾驶室内缝密封难以实现机器人涂胶，近年对标国外卡车，为了提升气密性指标，国内卡车开始采用外密封方式进行产品设计，将胶缝从内测挪到外侧，这就造成卡车白车身底板与四围搭接的胶缝均需要在原有UBS 区实现，因胶缝增加较多，原有人工涂胶节拍无法满足，需在概念阶段就需要考虑机器人涂胶，如果产品设计前期未提前评估机器人要求的工件、抱具定位精度以及胶缝设计宽度，就会造成批产节拍无法实现的风险。

1.2 竞品车型分析主要包括涂装工艺流程分析，涂装工艺孔分析，涂层构成分析、色彩分析，阻尼、UBC 和UBS 涂覆工艺分析，空腔发泡及空腔注蜡工艺分析，凹槽设计、包边部位、搭接部位涂装作业性分析。

涂装工作计划范文一、项目背景：涂装工作是一项关键的工序，涉及到对工件表面的涂装处理，目的是为了保护工件，增加其使用寿命和美观度。

本工作计划将就涂装工作的计划、流程、材料使用、质量控制等方面进行详细规划和分析，以确保涂装工作的高效完成，并保证涂装质量。

二、目标和任务：1. 目标：完成指定工件的涂装工作，确保涂装质量符合规定标准。

2. 任务：2.1 确定涂装工作的计划和流程。

2.2 确定涂装所需的材料和设备。

2.3 进行涂装工作，并确保涂装质量。

2.4 完成涂装后的清洁工作。

三、计划和流程：1. 计划：根据工件的大小、形状、材料等特点，制定涂装工作的计划。

将工件分为不同的批次，根据涂装要求和资源情况，确定每批工件的涂装时间和涂装方法。

2. 流程：按照涂装工作的标准流程进行操作，包括准备工作、底漆涂装、面漆涂装、干燥处理等。

四、材料和设备：1. 材料：根据涂装要求，确定所需的底漆、面漆、稀释剂、清洗剂等材料。

确保材料的质量达到涂装要求，并严格按照使用说明使用。

2. 设备：根据涂装工作的规模和要求，选择适应的涂装设备，如喷枪、喷枪清洗器、干燥炉等。

确保设备的功能完好，操作简便。

五、质量控制：1. 前期准备：在涂装工作开始前，对工件进行检查和准备工作，确保工件表面平整、无杂质和油脂等污染。

2. 底漆涂装：根据底漆的使用要求，确定底漆的喷涂厚度和涂装方法。

喷涂前，进行底漆的调试，确保喷涂效果均匀、无颗粒和刷痕。

3. 面漆涂装：根据面漆的使用要求，确定面漆的颜色、喷涂厚度和涂装方法。

喷涂时，注意控制喷涂厚度，确保颜色均匀、无色差和流挂。

4. 干燥处理：根据涂装材料的要求，进行干燥处理，确保涂装层的干燥均匀、没有起皮和开裂现象。

5. 质量检查：对涂装后的工件进行质量检查，检查标准包括颜色、光泽度、平整度、附着力等指标。

如发现质量问题，及时进行修正和返工。

六、安全措施：1. 工作区域的标识和警示。

2. 涂料和溶剂的储存和使用要符合相关安全规范。

涂装车间各岗位职责说明书一、岗位职责概述涂装车间作为制造业中的重要环节，承担着产品表面涂装和喷涂工作的职责。

为了确保涂装质量和效率，涂装车间需要组建一支合理分工的团队，明确各个岗位的职责和责任。

本文将详细介绍涂装车间中各个岗位的职责，旨在提升工作效率和质量，确保车间的正常运作。

二、涂装部门经理涂装部门经理是涂装车间的核心岗位，负责整个涂装车间的日常运营和管理工作。

其主要职责包括但不限于以下几个方面：1. 确定涂装生产计划：根据产品订单和需求，制定涂装车间的生产计划，并确保计划的合理性和可行性。

2. 资源调配和分工：合理安排涂装车间的工作岗位，并根据实际情况进行资源调配，确保人力、物力的合理利用。

3. 确保质量控制：负责制定和落实涂装质量管理规范，并监督实施规范，确保涂装质量符合标准。

4. 人员管理和培训：负责招聘涂装车间的员工，并进行岗位培训和技能提升，建立团队的凝聚力和合作精神。

5. 安全管理：制定安全生产制度，确保涂装车间的安全生产环境，减少事故发生的概率。

三、喷涂工喷涂工是涂装车间中最主要的操作员，其工作直接影响涂装质量和效率。

其主要职责包括但不限于以下几个方面：1. 准备工作：负责准备喷涂前的物料和设备，如清洁涂装设备、准备喷涂液等。

2. 喷涂操作：按照产品的涂装要求和标准，进行喷涂作业，控制喷涂时间、喷涂厚度、喷涂均匀度等。

3. 涂装质量控制：负责检查涂装质量，发现问题及时调整和修复，确保涂装表面的平整度和光泽度。

4. 设备维护：负责喷涂设备的日常维护和保养，保证设备的正常运行和使用寿命。

5. 完成生产任务：按照涂装计划和生产要求，高效完成喷涂任务，确保产品的准时交付。

四、质量检验员质量检验员是涂装车间中负责质量检验与控制的重要岗位，其主要职责包括但不限于以下几个方面：1. 材料检验：对涂装车间所使用的材料进行检验，确保材料的质量符合标准。

2. 成品检验：对喷涂完成的产品进行检验，如涂层的厚度、附着力、硬度等参数的测试。

第1篇一、前言随着我国经济的快速发展，涂装行业在制造业中的地位日益凸显。

作为我国制造业的重要组成部分，涂装行业在提高产品附加值、提升产品品质、延长产品使用寿命等方面发挥着重要作用。

本人在过去的一年里，积极参与涂装工作，现将个人工作总结如下，以期为今后的工作提供借鉴和改进。

二、工作回顾1. 涂装工艺优化（1）针对生产过程中出现的质量问题，我积极与工艺工程师、生产部门沟通，分析原因，找出解决问题的方法。

通过优化涂装工艺，提高了涂装质量，降低了返工率。

（2）针对不同产品特性，制定合理的涂装工艺参数，确保涂装效果。

如针对金属表面处理，采用酸洗、磷化、钝化等工艺，提高涂层的附着力；针对塑料表面处理，采用喷砂、火焰等工艺，提高涂层的附着力。

2. 涂装设备管理（1）负责涂装设备的日常维护保养，确保设备正常运行。

定期对设备进行检查、清洗、润滑，减少设备故障率。

（2）针对设备故障，及时上报并协助维修部门进行处理，确保生产进度不受影响。

3. 涂装现场管理（1）加强涂装现场管理，提高现场作业效率。

对涂装区域进行合理划分，确保作业区域清洁、有序。

（2）加强对操作人员的培训，提高操作技能。

定期开展涂装工艺、安全知识等方面的培训，提高操作人员的安全意识和技能水平。

4. 涂装质量控制（1）严格执行涂装工艺标准，确保涂装质量。

对涂装过程进行全程监控，发现问题及时处理。

（2）对涂装产品进行严格检验，确保产品合格。

对不合格产品进行返工处理，直至合格。

5. 团队协作与沟通（1）与各部门保持良好沟通，及时了解生产需求，确保涂装工作顺利进行。

（2）积极参与团队活动，提高团队凝聚力，共同为公司的目标努力。

三、工作亮点与成果1. 涂装质量提升通过优化涂装工艺、加强涂装设备管理、提高操作人员技能等措施，涂装质量得到显著提升。

涂装产品合格率由去年的90%提升至今年的95%。

2. 降低了生产成本通过优化涂装工艺、提高设备利用率、降低能源消耗等措施，涂装成本得到有效控制。

涂装同步工程分析图1前地板加强筋沥水性设计参考在新车型数模冻结之前对数模进行涂装工艺性分析和操作性分析，从结构设计方面避免内腔腐蚀，确保了白车身的防腐蚀性能和整车的使用寿命，节省了成本。

同步工程这一技术手段现已被越来越多的汽车厂所重视。

随着国内、国际汽车市场竞争的加剧，人们对产品质量的要求越来越高，汽车换代周期越来越短。

这就需要各汽车公司更好、更快地进行新产品开发并投放市场，以满足用户不断提高的需求。

为实现这一目的，同步工程在产品研发中的深度运用显得尤为重要。

同步工程简称“SE（Simultaneous Engineering）”，是对产品开发及其相关（制造和支持等）过程进行集成、并行的系统化工作模式。

目前已经开始同步工程的国内汽车厂有很多，同步工程正被越来越多的汽车厂所重视。

同步工程作为一个产品开发技术手段在提高产品质量、缩短产品开发周期和成本上发挥了极其重要的作用。

我公司在2006年就开始了同步工程工作。

推行涂装SE，在新车型数模冻结之前对数模进行涂装工艺性分析和操作性分析，在产品设计阶段将问题处理掉从而提高涂装质量，减低后续开发成本和制造成本，缩短涂装产品开发周期。

通过与国外咨询公司进行合作，我们对奇瑞新车型数模进行了分析，初步整理了涂装SE 数模分析参考标准。

此参考标准只作为新车型数模SE分析的方向性参考。

以下是笔者从事同步工程SE分析工作的一些经验及数据分析总结，仅供同行人员参考。

表1涂装分析过程涂装SE分析的阶段描述及主要内容涂装SE分析总共分四个阶段，见表1。

重点集中在第二个阶段，即产品设计阶段（见表2）。

表2产品设计阶段涂装同步工程分析主要内容涂装SE分析内容1．前处理、电泳沥液孔的分析分析内容：判断孔数量是否足够，位置是否在所在区域钣金的最低位置。

产生后果：白车身在前处理—电泳槽上静止的时候有连续的水珠，严重的时候会产生串槽。

在前处理、电泳后仍有液体残留在车体内，在涂装过程中造成膜厚偏薄。

工作总结涂装
工作总结，涂装。

在涂装行业工作已经有多年的经验，我深知涂装工作的重要性和复杂性。

在过去的一年里，我有幸参与了多个涂装项目，积累了丰富的经验和技能。

在此，我将对这一年的涂装工作进行总结，分享我的经验和收获。

首先，涂装工作需要高度的专业知识和技能。

在这一年里，我不断学习和提升自己的涂装技术，包括喷涂、烤漆、打磨等方面的技能。

我也深入了解了不同材料的涂装要求，包括金属、塑料、玻璃等材料的涂装特点和技术要求。

这些知识和技能的积累让我能够更好地应对各种涂装项目，确保涂装质量和效率。

其次，涂装工作需要严格的操作流程和质量控制。

在涂装过程中，任何一步的失误都可能导致整个项目的失败。

因此，我在工作中始终严格按照操作流程进行，确保每一个步骤都符合要求。

同时，我也注重质量控制，及时发现和解决涂装过程中的问题，确保最终的涂装效果符合客户的要求。

最后，涂装工作需要团队合作和沟通。

在这一年里，我有幸和一支优秀的涂装团队合作，我们相互协助、相互学习，共同完成了多个涂装项目。

在团队合作中，我学会了如何有效地沟通和协调，确保每个人都能充分发挥自己的优势，为项目的顺利进行做出贡献。

总的来说，这一年的涂装工作让我收获颇丰。

我不仅提升了自己的涂装技能，也学会了如何有效地进行质量控制和团队合作。

我相信，在未来的工作中，这些经验和收获将为我带来更多的成长和进步。

我也期待着在涂装行业中不断挑战自己，为客户提供更优质的涂装服务。

涂装工程部个人工作计划一、工作背景我是涂装工程部的一名员工，负责涂装工程的管理和实施工作。

涂装工程是车间生产过程中非常重要的一个环节，直接关系到产品的表面质量和保护性能。

因此，我将制定个人工作计划，以便更好地开展涂装工程的管理和实施工作。

二、工作目标1、提高产品的表面质量和保护性能；2、优化涂装工艺流程，提高生产效率；3、降低涂装成本，提高工厂整体竞争力；4、加强团队管理和员工技能培训，提高团队整体素质。

三、工作内容和计划1、优化涂装工艺流程（1）分析产品涂装工艺流程，找出存在的问题和瓶颈，制定改进方案；（2）推行先进的涂装设备和技术，提高生产效率和涂装质量；（3）研究并引进环保型涂料，达到节能减排的目的。

2、提高产品表面质量和保护性能（1）加强原材料的质量管理，确保产品的表面材料质量；（2）完善涂装工艺参数，提高产品的表面光洁度和附着力；（3）加强产品的涂层防腐性能和耐磨性能，延长产品寿命。

3、降低涂装成本（1）改善涂装设备的节能环保性能，降低生产成本；（2）优化涂装工艺参数，减少涂装材料的消耗；（3）推行涂装智能化管理，提高成品率，降低次品率。

4、加强团队管理和员工技能培训（1）优化工作流程，明确分工，提高工作效率；（2）定期组织技能培训，提高员工的涂装技术水平；（3）建立激励机制，激励员工提高工作绩效，推动团队发展。

四、工作计划1、优化涂装工艺流程（1）2021年5月-6月：分析涂装工艺流程，制定改进方案；（2）2021年7月-8月：引进先进的涂装设备和技术；（3）2021年9月-10月：研究环保型涂料，选定适用的涂装方案。

2、提高产品表面质量和保护性能（1）2021年7月-8月：加强原材料质量管理；（2）2021年9月-10月：完善涂装工艺参数；（3）2021年11月-12月：研究防腐性能和耐磨性能提升方案。

3、降低涂装成本（1）2021年9月-10月：改善涂装设备的节能环保性能；（2）2021年11月-12月：优化涂装工艺参数；（3）2022年1月-2月：推行涂装智能化管理。