提升OEE(设备综合效率)实战训练--心得

设备综合效率OEE的分析与改善！太实⽤了！设备综合效率OEE的时间分析、数据收集、计算和改善⽅法，解决企业重点设备综合效率偏低等问题，达到向时间要效益和降低⽣产成本的⽬的... ...设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness,简称OEE）是⼀台设备⼀贯的⽣产产品的能⼒，这些产品要符合质量标准，在没有中断的情况下按计划的周期⽣产，它是时间利⽤率、设备性能率、合格品率的乘积。

每⼀台⽣产设备都有⾃⼰的理论产能，要实现这⼀理论产能必须保证没有任何⼲扰和质量损耗。

OEE是⼀种衡量设备总体性能的⼿段，提⽰时间去哪了，如何向时间要效益。

⽬前国内的企业特别是制造业，由于受⽣产⽅式、⼈员素质、物流、设备维护保养、加⼯⼯艺等多种因素的影响，看似运转正常的设备并没有发挥出最⼤的产能。

随着企业的发展和不断壮⼤，这个问题越趋严重，浪费也越来越⼤，⽆形中给企业造成巨⼤损失，为了较好的解决这⼀问题，国际制造业提出了设备综合效率OEE的概念。

陕西法⼠特集团公司作为⾏业龙头，通过推⾏精益⽣产并拥有国际先进的⾃动化⽣产线后，使⽣产效率得到⼤幅度提升。

但⽬前有些设备的OEE也仅为60%，改善空间巨⼤。

因此，对重点设备进⾏设备综合效率OEE的计算和改善，⾸先能较好的分析设备的6⼤损失，从⽽降低成本；其次收集⽣产线的实时数据，以便建⽴⽣产监控管理系统；第三能分析设备的有效利⽤情况，从⽽挖掘设备的最⼤潜能。

⼀、OEE的时间分析许多进⾏OEE分析与改善的企业对时间的计算并不准确，概念也不清楚，为此，通过图1对OEE所涉及的时间进⾏分析和归纳后，可⼀⽬了然，也便于计算和分析。

图1 OEE的时间分析图1中的⽇历总时间，是指“从⼀个标准时间点，到另⼀个标准时间点所经过的时间”，例如，1⽉有31天，每天有24⼩时，⽇历总时间就由正常出勤时间和节假⽇两部分组成。

1.正常出勤时间（1）正常出勤时间要分两部分理解，即⼈的出勤时间和设备的出勤时间。

利用ope快速提升效率心得体会转职做生产管理后，第一感觉就是忙，不断地赶订单，第二感觉是累，更多的是心累，会议多了很多，尤其是公司高层的会议，几乎每隔一段时间，都会有一些降低成本的新方向出来，然后各工厂就要执行下去！那时，我满脑子都是“费用”和“成本”。

公司每天喊着的都是“Efficiency Up（效率提升）”和“Cost Down （降低成本）”。

尤其是08年之后，广东的最低工资标准飞涨，人工成本上涨，5月份又张了一次，具体张多少我忘记了。

但是，对于企业来讲，这些都是血淋淋的成本。

在销售额不能扩大的情况下，人工成本涨对企业的打击，无疑是致命的。

我所了解的很多企业，目标不是要利润提升多少，而是维持，压力确实蜜大的。

在经济危机笼罩的大背果下，维持已经殊为不易，更不要谈扩大销售。

在内部成本不断上涨的情况下，能够维持利润，简直类似于神话。

人工成本上涨，老板就盯着人工成本。

顾有几分“哪里上张压哪里，Soeasy！”的架势，为了应对人工成本上涨张，日本总郎给出的每年的生产力（Productivity）提升目标也在不断上张。

“提升效率”，曾经做愿梦的时候，是被这四个字吓醒的！从生产的角度讲，不管是降低人工成本，还是提高效，很大程度上都是要减少实际生产工时(AT，Actual time)，就是用更少的时间生产出更多的订单。

这是一个“整体效率”的概念，对于企业而言，老板关心的一定不是某个工位的效率提升或者某个工段的效率提升，所关心的一定是工厂整体的效率提升，简单一点说，就是整个工厂以更少的投入获得更大的产出。

这是很多企业投入自动化的动机所在，自动化设备投入了，人就少了，所以，效率也就跟着提开了。

但这个逻辑并不全对。

工厂的效率高低与自动化水平并没有直接关系。

在我转职做生产管理之后，我所关注的重点就发生了转变，不仅关注ST（标准工时），但是更多的是关注AT（实际生产工时），主要是因为：AT（实际生产工时）在财务里就是直接生产人员出勤工时，财务部门要依据出勤工时给每个员工核算工资的，这在财务上是会构成实实在在的成本的：因为负麦一个工厂，我最关心的问题也随之变化。

OEE设备综合效率
生产效率在制造业中起着至关重要的作用，而OEE（Overall Equipment Effectiveness）设备综合效率是一个关键的评估指标。

本文将探讨OEE设备综合效率的定义、计算方法、影响因素以及提高OEE的策略。

1. OEE设备综合效率的定义
OEE是一个综合性指标，用于衡量设备在生产过程中的综合表现。

它综合考虑了设备的开动率、性能率和质量率，反映出设备的整体运行效率。

2. OEE的计算方法
OEE的计算方法为：OEE = 开动率 x 性能率 x 质量率。

其中，开动率指的是设备实际运行时间占总时间的比例，性能率表示设备运行速度与设计速度之比，质量率表示合格品数量与总产量之比。

3. OEE设备综合效率的影响因素
影响OEE设备综合效率的因素多种多样，包括设备故障率、设备维护计划、操作人员技能等。

有效管理这些因素对提高OEE至关重要。

4. 提高OEE的策略
4.1 定期维护
定期维护设备可以减少故障率，提高设备的可靠性和稳定性，进而提升OEE。

4.2 持续改善
不断优化生产流程和设备设置，引入先进技术和管理方法，可以提高设备的性能率和质量率。

4.3 操作人员培训
提高操作人员的技能和知识水平，可以减少操作失误，提高设备的开动率和生产质量。

结语
OEE设备综合效率是一个关键的生产效率指标，通过科学的管理和技术手段提高设备的OEE，可以提升生产效率、降低生产成本，实现制造业的可持续发展。

有效管理OEE，是企业迈向产业4.0的重要一步。

以上内容仅为理论探讨，实践中具体落地还需根据不同企业的实际情况和需求来进行调整和优化。

OEE(设备综合效率)分析与管理嘿，伙计们！今天我们要聊聊一个非常有趣的话题：OEE(设备综合效率)分析与管理。

你知道吗，这个话题可是关乎到咱们工厂的生产效率呢！所以，我们可得认真对待，不能马虎。

让我们来简单了解一下OEE是什么吧。

OEE是设备的运转率、可用率和性能指标的综合体现，它可以帮助我们了解设备的运行状况，从而提高生产效率。

好了，现在我们已经知道了OEE的重要性，那么接下来就要看看如何进行OEE分析和管理了。

我们要做的是收集数据。

这可是个技术活儿，可不是随便拍几张照片就能搞定的。

我们需要定期对设备进行检查，记录下设备的运行时间、故障时间等信息。

这些数据可是OEE分析的基础哦！接下来，我们要对这些数据进行整理。

把相同类型的设备放在一起，把相同的时间段也放在一起。

这样一来，我们就可以更清楚地看到设备的运行状况了。

如果有数据缺失或者不准确的地方，我们要及时进行调整和补充。

整理好数据后，我们就可以开始进行OEE分析了。

这里有几个关键指标：运转率、可用率和性能指标。

运转率是指设备实际运行时间与计划运行时间的比值；可用率是指设备在规定时间内正常运行的时间占总时间的比例；性能指标则是根据设备的性能要求制定的一些标准，比如设备的输出功率、产量等。

通过这三个指标，我们可以得出设备的综合效率。

我们还可以进一步分析设备的瓶颈在哪里，从而找到提高生产效率的方法。

比如，如果发现设备的某个部件经常故障，那我们就需要及时更换或者维修这个部件，以保证设备的正常运行。

在进行OEE分析的过程中，我们还要注意数据的准确性和可靠性。

毕竟，这些数据关系到我们的生产效率，可不能马虎大意。

所以，我们在收集数据、整理数据的过程中，一定要细心、耐心地去做。

我们要把OEE分析的结果运用到实际生产中去。

比如，我们可以根据OEE分析的结果，调整生产线的布局，优化设备的使用方式等。

这样一来，我们的生产效率就会得到显著提高啦！OEE分析和管理是一个系统性的工作，需要我们从多个方面入手。

如何利用OPE和OEE快速提升效率？你只需要做到这几步—1—总装效率提升--OPEOPE总体工厂效能是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标，在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台，也是一个考核各个部门业绩的指标。

1、OPE架构（1）负荷工时：计划损失：支援其他部门，工作中间休息，早会，5S，教育训练。

（2）稼动工时：管理损失：缺料导致的待料，等待指示，等待故障修理，等待换线，白晚班交接班，开线，其它偶发的管理上的损失。

根据人员是否在等待判断发生的管理损失，5分钟以上可明显记录的工时！（3）有效工时：线平衡损失：由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失。

累积倍数增长效应，为五大损失中影响最大者！（4）价值工时：动作损失：违反动作经济原则发生的损失（22种损失），没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失，重复作业发生的损失，不够熟练发生的损失，因机器、物料配置不佳发生的损失。

自动化替换损失：实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失测定调整损失：品质不良、人工整修的工时损失。

因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失。

2、OPE计算公式（1）OPE=稼动率X工时平衡率X操作效率（2）对于一条线生产多机型，要计算一天/一周/一月的OPE，该如何处理？3、如何提升OPE？（2）STEP 2：标工基础建立（3）STEP 3：效率衡量标准构建①定损耗工时类别：全面梳理，分层设定，代码表示②建立基础数据库：机型、人员③损耗工时记录：全面记录≥5分钟的损耗④生产数据记录：记录线别、工单、料号、产量、不良、人数、时间段⑤OPE指标及时体现：每个工单、机型。

线体OPE日趋势图⑥工时损耗分析：衡量改善空间，明确改善重点方向：工时趋势图、工时占比趋势图。

各类损失工时累计、损失工时累计占比⑦稼动损失分析：通过柏拉图、饼图分析发现重要的少数问题。

工业工程oee提升方法OEE（设备综合效率）可是工业工程里的一个超重要的指标呢。

那怎么提升它呢？咱先说说设备故障这一块。

设备要是老出故障，OEE肯定上不去。

就像人老生病，干啥都没劲儿。

这时候啊，日常的保养就特别关键。

要把设备当成自己的小宠物一样细心照顾。

定期给它做个全身检查，换个小零件啥的，别等到它彻底“罢工”了才着急。

而且啊，设备操作工人得好好培训，让他们知道怎么正确使用设备，别瞎折腾，就像你不能乱给小宠物喂东西一样。

再聊聊生产计划安排。

这就好比是给一场大戏安排节目单。

如果安排得乱糟糟的，一会儿让设备干这个，一会儿干那个，设备都被搞晕乎了。

得合理安排生产任务，让设备有规律地工作。

比如说，能批量生产的就别零散着来，这样设备启动和调整的次数就少了，效率自然就高啦。

还有产品质量这方面。

要是生产出来的东西老是不合格，那也是在浪费设备的“精力”啊。

这就得从原材料的把关开始，就像做菜，食材不好，做出来的菜肯定不行。

原材料质量好了，再加上生产过程中的严格质量控制，让设备生产出来的都是合格品，这OEE也就跟着往上走了。

人员管理也不能忽视。

工人要是没积极性，那工作效率肯定低。

可以搞点小奖励呀，就像给表现好的小朋友发小红花一样。

谁要是在提升OEE方面做出了贡献，就给他个小奖励，大家就都有干劲儿了。

而且团队之间要互相配合，不能各干各的，要像一家人一样，心往一处想，劲往一处使。

最后就是数据的分析啦。

这就像是给设备做个“体检报告”。

通过分析数据，找出那些影响OEE的“病根”。

是设备运行时间短呢，还是生产速度慢，或者是质量问题多。

找到问题后，就可以对症下药啦。

提升OEE不是一件特别难的事儿，只要咱们从设备保养、生产计划、产品质量、人员管理和数据分析这些方面入手，像照顾小花园一样精心打理工业生产这个大花园，OEE肯定能蹭蹭往上升。

基于OEE的企业关键设备效率诊断与改善(doc 40页)摘要随着市场经济竞争的日益加剧，企业要在竞争中求得生存，必须降低生产成本。

企业降低成本同时需要保证产品的质量、产量等。

近年来，随着科技的发展企业引进大量的新装置、新设备以实现自动化生产，从而降低企业成本提高企业竞争力。

但企业关键设备的综合效率低常常会给企业造成巨大的经济损失。

关键设备的综合效率OEE（Overall Equipment Effectiveness) 的研究是研究改善和诊断企业生产效率问题、降低企业成本的有效方法。

关键设备效率诊断与改善，有助于提高企业关键设备利用率、降低生产成本、调动员工的积极性，提高企业的生产效率、经营效益和市场竞争力。

促进企业健康、安全、环保、快捷地可持续发展。

本文通过对LQ公司为例，对其关键设备运行情况进行OEE的计算研究和分析。

根据现场调研以及结合OEE数据得出相关问题的原因，以及对问题运用工业工程的相关方法进行分析，就换模问题运用SMED方法进行改善。

通过对LQ 公司车间关键设备效率的研究，针对性地提出了提高LQ公司车间关键设备效率的相关建议，为保障关键设备效率改善的顺利进行，本文也给出了一些相应措施。

经过改善后，LQ公司车间关键设备相关评价指标有了显著的提高。

关键词：设备的综合效率，关键设备，SMEDABSTRACTWith the increasing competition in the market economy, the enterprises to survive in the competition, you must reduce production costs. Enterprises to reduce costs at the same time need to ensure product quality, yield. In recent years, with the development of science and technology enterprise, the introduction of a large number of new devices, new equipment to automate production, thereby reducing the cost of doing business to improve the competitiveness of enterprises. However, the low efficiency of the key equipment often give cause huge economic losses. The key equipment efficiency OEE (Overall Equipment Effectiveness) research is to study the improvement and diagnostic efficiency of production problems, reduce corporate cost effective method.Diagnosis and improvement of efficiency of key equipment to help improve critical equipment utilization, reduce production costs, to mobilize the enthusiasm of employees, improve production efficiency, operating efficiency and market competitiveness. Promote corporate health, safety, environmental protection, and quick to sustainable development.In this paper, LQ Corporation OEE calculation and analysis of its key equipment operation. According to the site investigation and the reasons for OEE data to draw relevant issues, as well as the use of industrial engineering combined analysis of the use of the the SMED method of improvement on key issues. LQ Corporation’s shop key equipment efficiency through the targeted relevant recommendations to improve the the Laster Tech Corporation’s workshop key equipment efficiency, and to safeguard the smooth progress of the improvement of the efficiency of key equipment, the paper also gives some corresponding measures. And analyze the improvement have been significantly improved, the key equipment of the LQ Corporation’s workshop which evaluation.Keywords: equipment efficiency, key equipment, SMED目录1绪论 (1)1.1 课题研究的背景和意义 (1)1.2 国内外研究现状 (2)1.3 论文研究的主要内容与结构 (3)2 OEE的相关理论基础 (4)2.1设备综合效率的定义 (4)2.2 设备综合效率计算公式 (4)2.3 设备综合效率与六大损失的关系 (7)2.4计算关键设备的设备综合效率的意义 (9)2.5 SMED法 (10)2.5.1 SMED实施步骤 (11)2.5.2 SMED方法的意义 (12)3 LQ公司关键设备综合效率问题诊断 (13)3.1LQ汽车科技公司简介 (13)3.2公司生产线工艺流程 (14)3.3 关键设备的设备综合效率现状计算 (15)3.4影响因素分析 (18)3.4.1停机损耗因素分 (18)3.4.2性能损耗因素分析 (20)3.4.3 质量损耗分析 (20)3.5效率损耗总结 (20)4 公司关键设备问题的改善 (21)4.1原换模方法分析 (21)4.2 SMED方法的具体运用 (21)4.2.1 SMED方法改进过程分析 (21)4.2.2标准化换模流程 (27)4.3性能开动和质量损耗的改善 (28)4.4 SMED方法运用效果 (29)4.4.1计算改善后关键设备的设备综合效率 (29)4.4.2 SMED方法运用总结 (30)5、总结 (32)参考文献 (33)致谢 ................................................................................ 错误!未定义书签。

如何用OPE管理快速提升效率《精益极限改善》转职做生产管理后，第一感觉就是忙，不断地赶订单。

第二感觉是累，更多的是心累。

会议多了很多，尤其是公司高层的会议，几乎每隔一段时间，都会有一些降低成本的新方向出来，然后各工厂就要执行下去！那时，我满脑子都是“费用”和“成本”。

公司每天喊着的都是“Efficiency Up（效率提升）”和“Cost Down（降低成本）”。

尤其是08年之后，广东的最低工资标准飞涨，人工成本上涨，5月份又涨了一次，具体涨多少我忘记了。

但是，对于企业来讲，这些都是血淋淋的成本。

在销售额不能扩大的情况下，人工成本上涨对企业的打击，无疑是致命的。

我所了解的很多企业，目标不是要利润提升多少，而是维持。

压力确实蛮大的。

在经济危机笼罩的大背景下，维持已经殊为不易，更不要谈扩大销售。

在内部成本不断上涨的情况下，能够维持利润，简直类似于神话。

人工成本上涨，老板就盯着人工成本。

颇有几分“哪里上涨压哪里，So easy！”的架势。

为了应对人工成本上涨，日本总部给出的每年的生产力（Productivity）提升目标也在不断上涨。

“提升效率”，曾经做噩梦的时候，是被这四个字吓醒的！从生产的角度讲，不管是降低人工成本，还是提高效率，很大程度上都是要减少实际生产工时（AT，Actual time），就是用更少的时间生产出更多的订单。

这是一个“整体效率”的概念。

对于企业而言，老板关心的一定不是某个工位的效率提升或者某个工段的效率提升，所关心的一定是工厂整体的效率提升。

简单一点说，就是整个工厂以更少的投入获得更大的产出。

这是很多企业投入自动化的动机所在。

自动化设备投入了，人就少了，所以，效率也就跟着提升了。

但这个逻辑并不全对。

工厂的效率高低与自动化水平并没有直接关系。

在我转职做生产管理之后，我所关注的重点就发生了转变。

不仅关注ST（标准工时），但是更多的是关注AT（实际生产工时）。

主要是因为：AT（实际生产工时）在财务里就是直接生产人员出勤工时，财务部门要依据出勤工时给每个员工核算工资的，这在财务上是会构成实实在在的成本的；因为负责一个工厂，我最关心的问题也随之变化。