卓商塑料网_塑机及液压注塑机自动调模方式的研究

1、参数设定前需确认及预备设定参数⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。

⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。

⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。

⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。

⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。

⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。

⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。

⑻松退约设定在3mm。

⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。

例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。

⑽计量行程比计算值稍短设定。

⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。

2、手动运转参数修正⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。

⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。

⑶螺杆旋退进料。

⑷待冷却后开模取出成型品。

⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。

3、半自动运转参数的修正⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。

⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。

⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。

⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。

⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。

2、模温能平衡稳定。

肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：①理论冷却时间=S（1 2S）…….模温60度以下。

②理论冷却时间=1.3S(1 2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。

⑹塑化参数的修正①确认背压是否需要调整；②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。

注塑机的调机方法与技巧注塑成型介绍及工艺介绍一、注塑成型的基本原理：注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。

二、注塑成型的四大要素:1.塑胶模具2.注塑机3.塑胶原料4.成型条件三、塑胶模具大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。

基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。

2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。

3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。

四、注塑机主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作；1、依注射方式可分为：1.卧式注塑机2.立式注塑机3.角式注塑机4.多色注塑机2、依锁模方式可分为：1.直压式注塑机2.曲轴式注塑机3.直压、曲轴复合式3、依加料方式可分为：1.柱塞式注塑机2.单程螺杆注塑机3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统：1.射出系统a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。

b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。

c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。

d.料管互换性，自动清洗。

e.油泵之平衡、稳定性。

2.锁模系统a.高速度、高钢性。

b.自动调模、换模装置。

c.自动润滑系统。

d.平衡、稳定性。

3.油压系统a.全电子式回馈控制。

b.动作平顺、高稳定性、封闭性。

c.快速、节能性。

d.液压油冷却，自滤系统。

4.电控系统a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。

b.闭环式电路、回路。

(比例、积分、微分 )温度控制。

d.自我诊断.警报功能。

e.自动生产品质管制、记录。

5、国内注塑机现有的品牌：1.国外品牌：巴顿德马格三菱日钢东芝等等；2.港台品牌：震雄全力发富强鑫舜展台中精机亿利达综纬丰铁百塑今机德润等等；3.国外品牌：海天海星海达海太海涛海地三元通用双马永泰王牌等等；五、塑胶材料塑胶材料可分为热固性和热塑性两种： 1.热固性塑胶：指不能重复使用之塑胶 ,其分子最终成体型结构。

注塑机调机技术1. 引言随着现代工业的发展，注塑机在制造业中的应用越来越广泛。

注塑机调机技术是注塑机操作中非常重要的一项技术，它能够影响到产品质量、生产效率以及设备寿命。

本文将介绍注塑机调机技术的基本原理、调机步骤和常见问题解决方法。

2. 注塑机调机技术的基本原理注塑机调机技术是通过调整注塑机的参数来控制整个注塑过程，以达到产品质量要求和提高生产效率的目的。

注塑机调机技术的基本原理包括以下几个方面：2.1 温度控制注塑机在注塑过程中需要控制模具温度和塑料温度，以确保注塑出的产品质量稳定。

通过调整注塑机的温度控制参数，可以控制模具温度和塑料温度的升降速度和稳定性。

2.2 压力控制注塑机在注塑过程中需要施加一定的压力，以确保塑料能够充满模具腔体并封闭，以达到产品质量要求。

通过调整注塑机的压力控制参数，可以控制注塑过程中的压力大小、变化速度和保压时间。

2.3 注射速度控制注塑机注射过程需要控制塑料的注入速度，以保证产品的尺寸和表面光洁度。

通过调整注塑机的注射速度控制参数，可以控制注射过程中的注射速度、加速度和减速度。

2.4 循环时间控制注塑机的注塑周期包括注射时间、冷却时间、开模时间和射料时间。

通过调整注塑机的循环时间控制参数，可以控制注塑周期的长短和生产效率。

3. 注塑机调机技术的步骤注塑机调机技术的步骤通常包括以下几个方面：3.1 准备工作在进行注塑机调机之前，首先需要进行准备工作。

包括确认注塑机的型号和规格，准备好所需的模具和塑料，并对注塑机进行清洁和维护。

3.2 参数设置根据产品要求和注塑材料的特性，设置注塑机的温度、压力、注射速度和循环时间等参数，并进行初步调试。

3.3 试模调试安装好模具后，进行试模调试。

包括模具安装和校正，调整模具的开合速度和位置，并进行注塑过程中的参数微调。

3.4 注塑工艺优化根据试模调试的结果，进一步优化注塑工艺。

包括调整温度、压力、注射速度和循环时间等参数，以获得更好的产品质量和生产效率。

注塑控制器注塑机运行控制与参数调节技巧介绍注塑工艺在现代制造业中扮演着至关重要的角色。

作为一种常见的成型方法，注塑技术广泛应用于各种塑料制品的生产，提高了生产效率和产品质量。

而注塑机的运行控制与参数调节对于注塑工艺的稳定性和优化至关重要。

本文将介绍注塑控制器的功能及其运行控制与参数调节的技巧。

一、注塑控制器的功能注塑控制器是注塑机的核心部件之一，它负责控制整个注塑过程。

主要功能包括：1. 温度控制注塑过程中，各个区域的温度控制对于材料的熔融和流动特性至关重要。

注塑控制器可以通过传感器实时监测各个加热区的温度，并根据设定值自动调节加热功率，以实现温度的稳定控制。

2. 压力控制注塑过程中，注射速度和注射压力的控制对于产品结构和尺寸的精度要求至关重要。

注塑控制器可以通过电子液压系统实时监测注射压力，并根据设定值自动调节液压系统的工作压力，以实现注射压力的稳定控制。

3. 时间控制注塑过程中，各个阶段的时间控制对于保证产品质量和生产效率至关重要。

注塑控制器可以通过设定各个阶段的时间参数，实现精确的时间控制，例如注射时间、冷却时间等。

4. 速度控制注塑过程中，射出速度和射胶速度的控制对于控制产品的熔融、充模和冷却过程非常重要。

注塑控制器可以通过调节伺服电机的速度，实现射出速度和射胶速度的精确控制。

二、注塑机运行控制与参数调节技巧1. 设置合理的温度在注塑过程中，温度的控制非常重要。

不同的塑料材料和产品要求的温度也不同，因此需要根据具体情况设置合理的加热区温度和保持温度。

同时，温度传感器的选择和安装位置也需要考虑，以保证温度的准确测量。

2. 控制合适的注射压力注射压力的大小直接影响产品的密度、牢固性和外观。

在注塑机运行过程中，应根据产品的要求和塑料材料的特性，合理选择和调节注射压力，以保证产品的质量。

3. 设计合理的注塑参数注塑参数包括射胶压力、射胶时间、保压时间、冷却时间等。

这些参数的设定需要考虑产品的形状、尺寸和材料的熔融特性等因素。

注塑成型调机技术及技巧注塑成型调机技术及技巧是指在注塑成型生产过程中对注塑机进行调整和优化，以确保产品质量稳定并提高生产效率。

下面将从开机前的准备工作、模具安装、调整注射速度和压力、冷却时间的控制以及故障分析等方面介绍注塑成型调机技术及技巧。

首先，在开机前需要对注塑机进行一系列的准备工作。

包括清洁注塑机的内部和外部，确保注塑机安装在平稳的地方，检查润滑系统是否正常运行，并检查电气和液压系统的连接是否正常。

然后，进行模具安装。

首先检查模具的外观是否完好，然后将模具安装到注塑机上，并确保模具与注塑机的接口严密，无泄漏。

模具安装后，需要对模具进行调整，包括调整模具的开合程度、模腔的垂直度等，以确保模具安装正确。

接着，调整注射速度和压力。

在调整注射速度时，首先需要调整注射速度的大小，一般来说，先以低速开始注射，逐渐增加注射速度，直至达到最佳注射速度。

在调整注射速度时，需要观察塑料熔融状态和模具充填情况，以确保注射速度适中。

在调整注射压力时，需要逐渐增加注射压力，直至模具中的塑料完全充填。

同时，还需要观察模具中塑料的充填情况和产生的气泡情况，以判断注射压力是否合适。

冷却是注塑成型过程中非常重要的一环。

在调整冷却时间时，需要根据实际情况，包括注射料的种类、厚度和产品的形状等因素来确定适当的冷却时间。

一般来说，冷却时间要充分保证产品的质量，但也不能过长，以免影响生产效率。

在调整冷却时间时，可以根据模具表面温度的变化和产品的收缩情况来判断冷却时间是否合适。

最后，针对注塑成型中可能出现的故障进行分析。

比如模具堵塞、塑料流道磨损、注射速度过快等等。

在分析故障时，可以根据现象和问题的发生时间来判断故障的原因，然后采取相应的措施进行排除。

总结以上所述，注塑成型调机技术及技巧是确保产品质量和提高生产效率的重要手段。

通过准备工作、模具安装、调整注射速度和压力、控制冷却时间以及故障分析等步骤的合理操作，可以使注塑成型过程更加稳定，提高产品的质量和产量。

卧式注塑机锁模力调整方式例一，震雄、震德等机铰式液压机捷霸CPC系列锁模力调整步骤1，注塑机于手动模式2，系统画面切换到调模页面3，此时，调模页面显示的是当前机器的模厚位置，然后输入目标模厚移动位置；4，启动自动调模5，电脑画面显示按设定的模厚位置调模前进中/调模后退中，6，目标模厚移动位置达到后，调模完成；7，手动按锁模键，模具完全接触时，按取消+锁模键，系统会自动计算生成低压关模结束位置（即高压锁模开始位置）；8，按锁模健直到高压锁模完成。

察看锁模压力表，表上压力是否满足当前模具所需要锁模力，否则在调模状态按“调模前进”/“调模后退键”再微调模厚，直至目标锁模力。

9，最后，手动模式中打开模具，锁模力调整完成。

例二，直压液压式注塑机锁模力调整步骤1，机器于安装模具/准备模式2，按锁模键，直到闭模完即可，机器未启动高压锁模。

3，设置闭模完当前位置为高压锁模切换零点4，设定高压锁模力5，手动模式，按锁模键，直到高压锁模完成（高压启动到完成时间为1—2秒）6，最后，手动打开模具，锁模力调整完成例三，KEBA系统锁模力自动调整步骤KEBA系统自动调模分为位置、锁模力、压力三种控制方式操作平台：注塑机于模具安装模式，切换系统于调模页面1，位置调模方式步骤①设定调模动作压力，速度和监视时间②根据待安装的模具厚度设定模厚③启动自动调模，自动调模进行中④自动调模完成，机器当前模厚反馈值为输入的模厚，⑤手动锁模，观察系统压力表的压力值是否适合当前模具锁模力，否则需要重新设定模厚再次自动调模，直至适当的锁模力为止⑥手动开模，自动调模完成。

2，锁模力调模方式步骤①设定调模动作压力，速度和监视时间②设定锁模力③启动自动调模，自动调模进行中④自动调模完成，但系统画面无锁模力反馈值⑤手动锁模，观察系统压力表的压力值是否适合当前模具锁模力，否则需要重新设定锁模力再次自动调模，直至适当的锁模力为止⑥手动开模，自动调模完成。

3，压力调模方式步骤①设定调模动作压力，速度和监视时间②设定模板压力③启动自动调模，自动调模进行中④自动调模完成，但系统画面无压力反馈值⑤手动锁模，观察系统压力表的压力值是否适合当前模具锁模力，否则需要重新设定压力再次自动调模，直至适当的锁模力为止⑥手动开模，自动调模完成。

专利名称：一种精密注塑机自动调模方法专利类型：发明专利
发明人：吴家栋,周拓
申请号：CN202111457075.9
申请日：20211201
公开号：CN114055740A
公开日：
20220218
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明公开了一种精密注塑机自动调模方法，先构建“调模信息表”，调模信息表含两列数据：第一列数据为“调模位置”(正整数，单位为齿)，第二列数据为“最小设定压力”(正整数，单位为Bar)，然后在后续每次自动调模时，根据使用者设定的精密注塑机高压锁模压力，从“调模信息表”获取到相应的调模位置，仅需两次压模即可完成自动调模，且“调模信息表”只需要构建一次，在后续自动调模过程中，每次调模数据都能反馈给“调模信息表”，“调模信息表”能够进行自适应更新，实现“调模信息表”跟随机器状态，进一步优化调模速度；优点是仅需两次压模即可完成自动调模，调模周期短，相对于现有方法，调模时间平均缩短约19秒(55％)，最高缩短32秒(68％)。

申请人：宁波伊士通技术股份有限公司
地址：315000 浙江省宁波市高新区凌云路1177号1栋4、5层
国籍：CN
代理机构：宁波奥圣专利代理有限公司
代理人：方小惠
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注塑成型中的自动化控制研究摘要：众所周之，在我们的日常生活中，各种各样的塑料制品已经成为生活必需品。

这是因为，塑料制品的原材料采用的是可塑性极高的合成高分子材料，与合成纤维和合成橡胶并称为日常生活不可或缺的三大合成材料。

塑料制品一般采用合成树脂或者天然树脂为主要原材料，加入各种添加剂，然后在一定的压力和温度等条件下压制成为一定的形状，从而在常温下能够保持形状不变。

而对于塑料制品的生产来说，注塑成型是其中非常重要的一种制品成型的方式，决定着塑料制品的质量、美观和耐用。

所以，研究生产过程中的自动化控制，能够有效提升对注塑过程精准的操作和控制，从而确保注塑成型中制品的质量和性能稳定。

关键词：注塑成型；自动化控制；一、注塑成型控制技术的发展注塑成型是将原材料进行加热和整合，然后用高压将融液压入模具的型腔中，经过冷却之后因固化作用而成型，这种注塑的方法非常适合比较复杂的塑料制品的生产。

这种成型方法生产的周期比较短、工艺生产简单、生产效率很高，所以在生产的过程中非常适宜使用自动化。

因此，这种注塑方法非常适用于塑料加工行业，并取得了广泛的应用。

注塑成型由注塑机来完成。

而注塑机是由美国的一位工程师海特发明的，当时主要用来生产硝化纤维塑料，后来人们在海特设计的注塑机上进一步改进和升级，又增加了液压注射的驱动装置、气压注射驱动装置等，推进注塑机的结构一点点完善和成熟。

因此，注塑机的发展是一个不断革新的过程，这个过程经历了五个历史阶段，包括：手动控制、机械和继电器控制、电子数字控制、数显和微电子控制和计算机可控编程控制。

在当前来看，计算机可控编程控制是当前的主流控制技术手段，因为它的控制功能非常强大，能够人机交互且性能完善，而编程的控制器是其中的核心单元。

采用计算机可控编程控制，计算机能够按照原定的程序，比如压力、温度和时间等方面来完成注塑成型。

包括原材料的熔融、注射、保压、冷却固化、开模顶针和取出制品等工艺过程。

整个过程相当精准，能够有效保证注塑制品的高质量和高性能。

关于电动式与液压式注塑机的自动调模方式的研究关于电动式与液压式注塑机的自动调模方式的研究关于电动式与液压式注塑机的自动调模方式的研究随着注塑工业自动化的不断发展,市场上对注塑机的功能需求也越来越多。

从工艺角度来讲，注塑机的功能分准备操作项和自动循环流程功能，其中自动调模就是一项注塑成型时的准备功能，也是注塑工艺调试项中必备的一项指标，此功能的达成决定了最终锁模力的大小。

全电动注塑机和液压注塑机自动调模，虽然其目标都是为了完成锁模力调整，但其调模方式是有所不同的。

在注塑实际运用中，自动调模必须具有一定的实效性和精准性。

对此，我们分别对全电动注塑机、液压注塑机液压式调模作了对比分析。

日系全电动式注塑机锁模力调整操作平台：注塑机于模具安装模式，切换系统于自动模厚调整页面① 设定锁模力及模具安装模式开关模扭矩（伺服电机的电流值）② 按开始键，启动自动模厚调整③ 自动模厚调整中④ 自动模厚调整结束后，手动模式下，按闭模键，使模具完全接触（曲臂未伸直），从系统画面上读出当前闭模位置数值，然后将此数据输入低压闭模结束位置处（即高压闭模开始点），再按闭模键直到高压闭模完成⑤ 最后，手动打开模具，锁模力调整完成。

全电动注塑机锁模力调整：自动模厚调整开始，①机器首先以开关模页面中开关模扭矩的百分比执行低速低压关模动作，②若关模后，模具接触时曲臂未伸直,则在关模未完监测时间计时完后，开模卸压到接触力最小时的位置，或者开模至模板零点位置（固定值），③调模退和关模同时动作直到曲臂完全伸直，且模具接触，④再次开模到自动模厚调整页面中所标注的模厚追加量位置，微量调退模厚，⑤调模进直到模具接触，监测计时完后，再次开模到模厚追加量加20mm 位置，并微量调模退，⑥关模到模具接触，然后开模卸压（大于模具接触位置），报告自动模厚调整结束。

⑦若关模后曲臂伸直，则开模至模板零点位置后微量调模退，⑧关模到自动模厚调整页面所标注的模厚追加量位置，先微量调模退，再调模进到模具接触为止，⑨开模到模厚追加量加20mm 位置，再微量调模退，⑩关模到追加量位置，且模具接触，监测计时完后开模卸压到接触力最小位置，报告自动模厚调整结束。

全电动注塑机与传统液压注塑机性能对比全电动式注塑机的特点所谓电动式注塑机是指使用交流伺服电动机，配以滚珠丝杠、齿形带以及齿轮等元器件来驱动各个机构的注塑机，其最根本的特点是所有驱动模块全为电动式，而非传统的液压式。

也就是说，在整套设备中没有液压系统，也没有任何液压元部件。

电动式注塑机的应用相当广泛，从一般民用和工业用品如汽机车零件、化妆品用容器、家庭用容器、精密齿轮等。

电动式注塑机于1982年首先由德国Battenfeld公司发布；1983年由日精树脂(Nissei)公司率先商品化，当时的产品型号为MM5；在1984年日本塑料工业展览会上，法那克公司、东洋机械金属公司和新泻铁工所分别展出了AUTOSHOT系列、TU系列和MD系列的电动式注塑机。

全电动式注塑机是电动式注塑机的主要机型，其注塑装置中的各机构(注射、塑化、计量和移座等)及合模装置的各机构(开合模、锁模、顶出等)全部采用电动机驱动。

与油压式注塑机相比，具有以下优点。

1.1 节约能源传统的油压传动机械由于全部动作都需通过油路来实现，所以不可避免地具有油压控制损失、管损、阀阻等流动损失，以及泵浦之容积效率、摩擦损失等等。

在高流量时这种能量损失特别明显。

据统计，液压式注塑机由于高压节油造成的能量损耗高达36%-68%；同时油压系统在待机状态下亦仍有上列损失。

而伺服马达运转时无流动损失、控制损失问题，磁滞损失极低；且在待机时不转动，因此能耗低，而且与速度无关。

全电式系列由于使用滚珠螺杆将伺服马达的旋转运动转成直线运动，而滚珠螺杆的摩擦阻力远低于油压缸，且无任何冷却系统；因此整体效率远远超过油压机械。

实践表明，一般全电动式注塑机比传统液压式省电1/3(包括加热部分，同等设备相比)；如不包括加热部分，全电式注塑机的耗电仅是传统塑机的1/8-1/10。

以一台合模力为800kN、注射量为100g的注射机为例，液压式注射机生产一个重60g的ABS料产品，每分钟3模，耗电约9kW/h；而生产同样产品、同样效率，全电动机器的耗电约为6.5kW(其中加热功率均为6kW)。