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TPS丰田精益生产模式培训资料(ppt文档)

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精益生产(丰田管理模式TPS)培训资料

精益生产(丰田管理模式TPS)培训资料

丰田生产方式的演进
全世界学习丰生 产方式
全世界学习丰生 产方式源自精益思想什么是“精益”？
• Lean Production • ——“Lean”是由瘦肉组成的肌肉（没有肥 肉）。
精益思想 －－可以好似目标朝着剔除浪费（肥 肉）以承载整个系统的良性运营
精益思想
奉献顾客物美价廉产品 －－价格、品质、交货期，符合变化的需求
■ 创造价值的过程 √设计满足市场 √按订单生产 √优质服务 ■没有浪费的过程
目录
• • • • 精益思想 八大浪费及其表现 精益改善工具 精益运营
精益思想
• • • • • • • • • • • • 1什么是“精益” 2精益思想 3精益思想的来源——IMVP 4精益着眼点 5精益思想的五大原则 6基于制造现场的浪费 7精益运营的八大浪费 8八大浪费的原因 9精益模式的核心（L/T） 10识别价值流及其目的 11精益生产的目标 12精益流

丰田式生产方式(TPS)讲义PPT课件( 65页)

丰田式生产方式(TPS)讲义PPT课件( 65页)
16
認識的含義
• 認識現場作業，不單單是漫不經心地到加工作 業現場走走看看，一知半解。而是要抓住全貌， 並掌握各部分的機能和作用。
• 認識的意思是非常嚴格的，是要積極地接近被 認識的對象，並抓住其本質的意思。
• 如果認為目前的作業方法較好、生產線的工作 效率比較高，廢品率也控制在不會形成問題的 較好的范圍內，因此從整體上來說就合格了。 那麼，進步就將立即停止，自身就把改進的幼 芽摧殘了。
・信息的确定（１个月前）
・材料的订购、各工序的人員、设备负荷、计划
③・日程计划
・平均化计划
・确定每天的生产量
・生产指示 ・指示每天的生产量、生产品种、生产順序
12
（２）・每天必要生产数量和节拍
・每天的必要数量＝ １个月的必要数量 一个月运转天数
・节拍 ＝
每天的运转时间 × 运转率 每天的必要数量
・是决定用几分钟、几秒生产一个部件、或是１台份的时间长短值。
例：生產線上裝配所必需的零件，恰好在必要的時刻（不 早不晚），以必要的數量（不多不少），到達生產線的旁 邊。是一種理想的生產體系，能夠消除生產現場中的無效 勞動和浪費、生產不平準化的狀態以及管理不合理的現象， 從而提高效率。
① 提高生产效率性； ② 减少库存。
重點：不單純是做到按時，而是要非常準時，既不提前也 不拖遲，正是在需要的時刻就送到
18
作业的实际状态
实质作业
・部件安装 ・喷涂 ・切削 ・冲压 ・焊接、
不产生附加值的作业
・取部件、工具的行走 ・部件的开箱作业 ・部件的重新更换 ・按键按钮的操作 ・搬运作业
浪费
・等待 ・没有意义的搬运（临时放置） ・换手拿工具、部件 ・制造积压 ・部件的堆积 ・不合格品的修复

TPS丰田生产模式PPT课件

TPS丰田生产模式PPT课件

B易 于 暴 露 异 常 的 工 具
时间
800-9:00 9:00-10:00 10:00-11:00 11:00-12:00 13:00-14:00 14:00-15:00 15:00-16:00 16:00-17:00 17:00-18:00
合计
生产管理板
计划
60
实际数量
60
未进行原因
第47页/共48页
——经常为100%最理想
第9页/共48页
7
整体的生产效率比个体的生产效率 更为重要
赛艇
第10页/共48页
轴承厂的实例
B
D
d
内轮生产线（节拍快） 外轮生产线（节拍慢）
第11页/共48页
8 提高效率和强化劳动是不同的概念
提高效率
将动作“改善为有效劳动”（工作）
工
浪
动作
作
费
工
浪
作 动作 费
工
浪
作 动作费
缩短生产周期 简化生产流程
第29页/共48页
（3）按售出情况从事生产的概念较薄弱
a)由于生产的速度比售出的速度快，所以导致 生产过剩，出现停滞现象。
生产节拍
每天平均作业时间 每天所需数量
（例如）
每天平均作业时间 8小时 460分钟
每天所需数量
460件
生 产节 446 分 6 件 拍 00 钟 1分/钟 件
利润
售价
成本
利润
售价
成本
利润
售价
成本
利润
售价
成本
增加利润的方法：
1、提高售价
2、降低成本
需求＞供应
需求≤供应
售价是顾客决定的

精益生产培训课件(PPT 63页)

精益生产培训课件(PPT 63页)
利润
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。

精益生产培训课件(PPT68页).pptx

精益生产培训课件(PPT68页).pptx
“美国的生产体制还有改进的可能”。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。

《丰田精益生产》PPT课件

《丰田精益生产》PPT课件

③在这里重要的是,即使生产了超过销售量的产品、提高了效率,这也是
表面上提高了效率,并不能真正的提高效率,因而不能实现实质性的降低成
本202。1/4/24
8
(2)表面的效率和真正效率
需要量(销售量)100个/日
表面的效率
真正的效率
100个/10人→120个/10人
100个/10人→100个/9人
(图1)表面的效率和真正的效率
业。 一般来说,创造附加价值的动作的比率,在总作业量中所占
比率越高,生产效率就越好。
2021/4/24
5
(2)MUDA的种类
MUDA存在和发生在各个环节。将这些MUDA可以分类为(下图)所示的七 种。
No
MUDA的种类
主要内容
1
生产过剩
过早地、过多地生产。→最坏的MUDA
2
空手等待
等待零部件到来、设备运转中的等待。
①表面上提高效率,是指和产品销路毫无关系,在现有人员的情况下增加产 量、提高效率的做法,它仅仅是计算上的效率提高。
②真正的提高效率,指以需要的是少人员和设备生产可销售数量,从而提高 效率的做法,它可以实现实质性的降低成本。
③用(图1）具体说明一下表面的效率和真正的效率。 假设：需要数量(可销售数量)为100个/1日。
所谓"Just－In－Time",是指为了应付需求变化、提高经营效 率,只在需要的时候、生产和搬运所需数量的、需要的产品这 个体系以及这种思想。
Just－In－Time以“平准化”为前提,并有三个基本原则。
(1)Just-In-Time的基本原则
通过贯彻基本原则①“工
序的流畅化”和②“以需要 数量决定T.T”可以缩短生产 的交货周期,在全工序确保生 产的同期化。

丰田精益生产内部培训资料演示课件(ppt100张)


灵巧的双手
全自动
Life Cycle Cost In Different System 不同系统中的成本
大规模生产模式下的 产品生命周期成本
精益生产系统之产品 生命周期成本
$/ piece $/piece
销售价格
销售价格
V 产量
V
产量
Manufacturing Evolution 制造系统演化史
• Ongoing efforts to improve Quality, P roductivity, and Re sponsiveness
• Attention to detail • Recognition of em
ployee abilities
• 消除浪费 • 不断改进 • 员工参与
精益 / 同步型
在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：
1。传统的方法 销售价格 = 成本 + 利润
2。新的方法 利润 =销售价格 – 成本
The Cost / Lean Relationship 精益生产与成本的关系
直接员工
产品生命周期成本
C
o
质 间接员工
s
量
LEAN
t 精益的通俗定义
投资 间接质员量工
Henry Ford • Assembly line mass production • Produce in high volume with low variety • Single skill
福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表， 工人被当成工作的机器
Toyota Production System (TPS) • Just-In-Time Production (produce only what is needed) • Pull System • Produce enough volume to meet customers needs • High variety to meet customers wants

精益生产(TPS丰田生产方式)ppt课件


1950年 3月日本全厂罢工, 1950年 4 .11- 6.10 TOYOTA自动车劳动争议
- 因日銀나고야支店的经济条件充足得到的资金
① 把销售公司从TOYOTA自动车工业里分离独立起来.- 销售部门分离
② TOYOTA自动车只生产销售公司能销售出的台数.- 在月1,500台里4吨BM型卡车扩散减少到940 台.
精选课件
23
1. TOYOTA的成本MIND
Ⅱ. 得出利益的生产方式
销售额 = 成本 ＋ 利益 : 只有成本主义的话是不能生存下去的.
利益 = 销售值 – 成本 : 这思考方式是基本. 一定,客户决定
为了挣钱(为了扩大利益) 只有节减成本的方法.
为了这个有必要彻底排除浪费
以下3种方法中哪方法最有现实性?
Ⅰ. TPS的概要
文书化的技能 • 确保跟继承一样的方针的连续性 • 仅TOYOTA所有的经营思想的连续性,强调给营业员的构造 • 公式规则体制的,得意的保存方法
精选课件
11
Ⅰ. TPS的概要
TOYOTA Soichiro的遗传子
减少
TOYOTA Eiji的遗传子
减少
TOYOTA 退三的遗传子
改定•制定 统治
1938年在擧母工厂的准公式上TOYOTA喜一郞强调 “JUST IN TIME”
生产方式是 “每日需要的 在需要时 只制作需要的那么量”
投入TOYOTA式的流水作业
精选课件
6
Ⅰ. TPS的概要
什么是TPS (Toyota Production System)
- TOYOTA的生产SYSTEM是,把生产能力效率性的活动的生产SYSTEM. - TOYOTA生产SYSTEM是将人力和设备等的生产能力,按需要的量维持也把效率极大化的把

TPS丰田生产系统学习(PPT)-文档资料

3.丰田的实践哲学
（1）实践是丰田的灵魂； （2）大工业生产与小手工作坊有机结合； （3) 知行合一的实践思想； （4）以和为贵的和谐思想。
二、准时化生产方式的技术支撑体系
4.丰田的教育体系
（1）企业文化教育 （2）正式教育 （3）非正式教育 （4）车间岗位教育
丰田公司的经营思想
丰田公司的经营思想可表示为： 利润=售价-成本 从形式上看两者没有区别，但且表达了两 种完全不同的经营思想。其特点是： （1） 售价是消费者（或市场）决定的 （2）利润只有通过降低成本来获取
3.准时化生产方式的概念 （Just in time）
在必要的时刻（不迟也不早） 生产必要数量（不多也不少）的 必要产品（或零部件）。
传动小齿轮 25670507 SX50BC
容量 容器 发行代码 20 B 4/8
（2）看板的工作原理
单看板管理方式示意图
使用原料 补充零件 使用零件 补充部件 使用部件原料库Biblioteka 零件加工 A在制品
部件组装 B
在制品
总 装 线
购买原料
生产看板
生产看板
双看板管理方式示意图
使用原料 补充 零件 运送 零件 使用 零件 补充 部件 运送 部件 使用 部件 总 装 线
（五）企业文化与企业教育 1.丰田公司的人事政策纲领
（1）事业在于人。任何工作、任何事业要想大为发展， 给它打下坚实的基础，最为重要的一条就是造就人才。 （2）员工不单纯是提供劳动力的人。员工是我们资本 的一部分。 （3）事业成败的关键悉在人谋。不论是优良产品的制 造，还是销售收入的提高，其长远有效的方法莫过于 造就卓越的人才。 （4）全体从业人员乃公司最宝贵的无形资产，公司应 妥善加以照顾。
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为了加工生产后工程必要的(与定购情况 相关的)产量、必要量相对于该工程的满 负荷运转情况下的设备能力的定时能力 （产品数）的比例。
稼动率取决于订购情况 有可能成为100%以上或以下
可动率
将要开动设备时（即看板到来时） 设备能够正常动作的实际比率。 可动率相当于设备本身及保全所保证的 信赖性 例 机械运转100分钟时，有10分钟由于 设备故障停止了。则可动率＝90％
丰田某月的国内销售台数和车种
%
70 62%
〔 34,541种〕
60
（34,541 台）
50
40
销售台数＝２４０，０００台（单位：台） 车种数＝５６，０２０种〔单位：种〕
30
车
20
种 数 10
0
14%
〔 7,903 种〕
（ 15,806 台）
12%
〔 7,014 种〕
（ 25,644 台）
1 (台／种)
“库存的浪费” 的浪费
寻找浪费
天津爱德克斯 丰田合成
寻找浪费
他在做什么? 有浪费存在吗?
寻找浪费
寻找浪费
排除所有的浪费
什么是浪费?
工作
〔Ｃ〕
浪费
找找老师的动作中的浪费
Ex.) 作业者动作内容实例
〔A〕浪费：
作业中不必要的动作
〔Ａ〕
作业者动作
Ｗ
〔B〕无附加价值的动作
在现在的作业条件下不得不进行 无附加价值的作业
售价≠成本+利润
A公司
20万元
B公司
19万元
当然畅销
利润与成本
２万
利润
成本 18万
销售价格 20万元
TPS观念
利润
２万 利润
成本 成本 17万
销售价格 19万元
１万 利润
成本 18万
一半的利 益
销售价格 19万元
没有利益
降低成本 彻底排除浪费
营业利润（亿日元）
18000
丰丰田田的的业业绩绩
トヨタの業績
销售额(兆日元) 営業利益率(％)
14
16000 14000 12000 10000
営業利益率(％)
12
销售额（兆日元）
10
营业利润（亿日元）
8
8000
6
6000 4
4000
2 2000
0
0
’９１ ’９２ ’９３ ’９４ ’９５ ’９６ ’９７ ’９８ ’９９ ’００ ’０１ ’０２ ’０３
丰田的业绩
2
３～５
11%
〔 5,885 种〕
（ 83,263 台）
６～５０
1%
〔 677 种〕
（ 80,746 台）
５１以上
台／种
（ 95/3 配车实绩 车辆物流部 企划室 系统 G 提供）
一半以上的车型当月只卖出去一台
批量生产的车辆正在减少
不能按预计生产・制造销售库存
用户的喜好多样化
缩短生产周期
トヨタ生産方式的目标
Ｏ ＲＫ
无附加价值 的作业
〔Ｂ〕
〔C〕纯作业：
通过作业将附加价值给予物品
Manufacturing Management Course
寻找浪费练习
录像播放
现场中的问题及浪费
稼动率和可动率
稼动率和可动率的不同
稼动率
稼动率=
120个 定购量 80个 ×100 加工能力(定时)
120% = 80%
100个
TPS基本思想
企业经营目的
◆企业的目的 营建与社会和谐的关系，担负社会 的责任，追求利润
确保利润
利润与成本
◆成本主义： 利润=（售价―成本）×销售台数
（售价） 利润 成本
（售价） 利润 成本
（售价） 利润 成本
通过确保利润， 保障企业的存续和员工的生活
◆为了增加利润：
⑴提高售价（由市场决定） ⑵增加销售台数（市场竞争激烈） ⑶降低成本（由制造的方法决定）
完成品
由制造方法改变原价
演示： 一般物品的制造方法 与一个流的制造方法的区别
排除所有的浪费
浪费的种类
等待的浪费
动作的浪费
请大家从录像中 找出浪费
原价上涨
库存的浪费 不良件手修的浪费
搬运的浪费
加工的浪费
制造过剩的浪费 Manufacturing Management Course
寻找浪费
造成“制造过多的浪费”的原因
彻底排除浪费、降低成本
为达到目的．．． １． 只按定单生产 ２． 生产高品质的车 ３． 生产更便宜的车 ４． 组建能够迅速应对变化的强有力的职场
由制造方法改变原价
一般物品的制造方法
做个演示,亲自感受区别吧!
Ｂ
一个流的制造方法
材料
Ａ
完成品
Ｃ
材料
A
B
C
Manufacturing Management Course
①出于怕机械故障、不良、缺勤的心理 ②各负荷量不均衡 ③错误的提高稼动率的想法、表面上的提高能率的 想法 ④认为停线是不好的事情的一种内疚感 ⑤人手过多 ⑥不合适的生产结构
“制造过多的浪费”造成新的浪费
①材料、零部件的提前消耗 ②电力、气等能源（动力）浪费 ③货架、周转箱等的增加 ④搬运车、叉车、牵引车等的增加 ⑤延长生产周期
丰田佐吉
自働化
1924年开发G型自动纺机
经线、纬线在断线的瞬间动力自动停 止。给机械设备赋予类似人的智能。
在制造中确保品质，省人化
丰田喜一郎
准时化
改变必须有仓库的观念
在必要的时候，只生产、搬运必要 数量的必要的产品。
丰田英二 大野耐一
1950年丰田生产方式的逐渐形成
丰田英二、大野耐一 将“自働化“、”准时化“思想具体 化。
丰田生产方式的两大支柱
两大支柱
丰田生产方式
自
准
働
时
化
化
(1)自働化 争取高效、低价地制造 → 摆脱1人负责1台的模式
(负责多台、负责多个工程) ・不需要监视设备异常，可以安心地放手 ・在等待的时间里,可以分担其他工程的负荷
(2)准时化 为了确保同美国相媲美的生产率 ・没有资金，也没有空间 → 仅制造必要的物品 ・缩短段替时间，缩小批量
可动率理想状态为100％
計算公式
可动率、稼动率计算公式
A：操作時間
B：稼動時間 C：加工時間
計画停止
段取り時間 バイト交換時間
かんばん待ち トライ
計画修理等
Ｄ：実動時間
ライン停止時間
E：正味時間
故障停止 不良等 作業遅れ
材料待ち 運搬待ち等
可動率＝
设备 可ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ率
出来高率＝
Ｄ：実動時間 Ｂ：可動時間
丰田生产方式
TPS 是什么?
T TOYOTA
丰田
P PRODUCTION 生产
S SYSTEM
方式
TPS的来源
录像观看（20分钟）
问题1：丰田生产方式追求的目标是什么？ 问题2：丰田生产方式的两大支柱是什么？
丰田生产方式追求的目标
通过彻底排除浪费降低成本
◆在必要的时候只生产必要数量的必要产品 ◆质量更高、更加便宜
Ｄ：実動時間 Ｃ：加工時間
计算可动率、稼动率
表面效率和真正效率
效率(能率)：评价生产效益的“尺度”。（在一定时间内一个人制作了几个？）
表面效率
10个人每天 生产100件