精益生产-丰田生产方式-七大浪费范例

精益生产管理七大浪费详解丰田生产方式是彻底消除浪费的方法，消除浪费就能提高生产率。

制造现场的浪费是指「只会提高成本的要素」，存在’若不充分注意所有的地方浪费就会逐渐增加’的性质。

因此制造产品的作业中,需要有判断怎样的作业是浪费作业的能力。

通过丰田生产方式的教育来培养发现‘浪费’的眼光。

下面为大家进行精益生产管理七大浪费详解：1、过量生产的浪费超过生产计划或提前完成一点也不值得骄傲。

这只是在浪费的时候、生产了浪费的数量的浪费物品、制造了过盈生产的浪费。

现如今,所有企业为了实现将「需要的物品,在需要的时候,供给需要的数量」这种所谓的JIT(Just-In-Time)而展开着改善活动。

但是,对「需要的物品,在需要的时候,供给需要的数量」这句话的理解是多样的。

JIT生产方式所达到的状态是指在接到顾客订货的同时就开始生产,并使其在指定的时间到达到客户手中的状态即,发出仓库中存在的成品库存没有任何意义。

汽车的情况是,从确定汽车制造商的最终组装线计划时点开始生产，但是从调配材料或部品进行生产,然后将产品运送到各销售点和代理店,并完成各种手续到达顾客手中需要最小限度的时间。

「过量生产的浪费」是指进行顾客订货以外的生产。

尤其是无视日程计划的过盈生产更是荒谬。

还要完全否定「都能卖出去」的思想。

为此,是以改善的观点上所说的「以要求的TACT 进行生产」为大前提。

营业和生产管理部门只按照交易单位的信息来生产是不行的另外,制造部门若是认为以自己会社生产管理部门的日程计划进行生产就一点问题没有也是不行的。

不要忘记信息和日程计划都是以预测为基础的,是包含「过盈生产」风险的。

特别是各经销商店是以10台、20台这样的少数量来要货。

很多情况下生产管理部门是将这些少量订货以50和100的生产单位合并在一起下指示，发货时从中进行发送。

于是,剩余的数量抱着「会在什么时候发出去的」的安逸心态放置，结果在几年后的年末结算上却成为处理损失而进行了财务处理。

简析丰田精益生产下的七大浪费“精益生产”这个词我们都很熟悉，看文章的你应该也在用精益工具，甚至在用精益感知人生。

本文，来聊一聊大家都在忽略的精益生产下的七大浪费：运输浪费把产品从一个地方搬到另一个地方是浪费。

它不但不会给你的产品增加价值，而且会从你的口袋里掏钱。

这种浪费是昂贵的，因为你需要车辆和人力来运输你的货物。

库存浪费任何未售出的产品都有成本，在售出之前，你必须承担成本。

必须储存库存，这需要空间、包装和运输。

您的库存也有可能在运输过程中受损。

库存的浪费掩盖了许多其他制造业的浪费。

动作浪费这些都是人和机器不必要的动作。

这将包括弯腰捡起地板上的重物，而这些重物可以放在腰部，以减少压力和恢复时间。

工作站和机器之间的过度移动，以及从起点到工作点的移动，都是运动的浪费。

这些动作会耗费你的时间和金钱，还会给员工和机器带来压力。

浪费等待我们在工作生活中花了很多宝贵的时间等待，这显然是浪费时间。

这也是精益制造七大浪费中最严重的一个。

生产过剩浪费过早或过度制造是最严重、最浪费的浪费。

这通常是由于交付周期长、批量过大和供应商关系差造成的。

你的目标应该是只根据客户的需求进行生产，这借鉴了准时制（JIT）的理念。

不幸的是，大多数公司倾向于借鉴“以防万一”的理念。

过度加工浪费这是指在生产中使用不适当的技术、过大的设备和缺乏适当的技能。

所有这些都会耗费时间和金钱，并导致劣质产品的过度生产。

在精益生产中，小的是优选的，所以考虑基于需求使用更小的机器。

缺陷浪费这是七大浪费中最明显的一种，但在到达消费者手中之前，它不是最容易捕获的。

就质量而言，缺陷往往成本更高，因为每个缺陷都需要更换或维修，这会浪费材料和时间，缺陷浪费应保持在最低限度。

丰田生产方式中所概括的七种浪费作者 :不详公布日期: 2004-2-11来自:上海培训网阅读175次丰田生产方式中所概括的“七种浪费”，主要发生在生产现场，可是产生这些浪费的深层次的原由是什麽?假如不过关注现场存在的浪费，而不解决被现象所掩饰的本责问题，无疑是因小失大。

为了使除去浪费的活动深入有效地展开下去，我们初次提出管理工作中的“七种浪费”的观点，来指引大家共同叁与这项工作。

1管理工作不可以“等”在管理工作中，等候的浪费主要表此刻以下几方面：等候上司的指示上司不安排工作下级就坐等，上司不指示下级就不履行，上司不咨询下级就不汇报，上司不检查下级就拖着办。

多做事情多吃亏，出了问题怎麽办?遵从指示没有错，再大责任可分担。

好多工作是在多次检查和催办下才达成的，造成极大的浪费。

等候下级的报告任务虽已部署，可是没有检查、监察。

不主动深入检查状况，掌握第一手资料，不过被动地听下级报告，不做核实就做决定或许向上司报告，出了问题，责任还能够往下级身上推。

等候对方的答复我已与对方联系过，什麽时候获取答复我没法决定，延迟工作的责任应当由对方负责，我只好等。

追查责任也不怕，我某月某日把这份档送给对方，这记录得很清楚，对方不答复我能怎麽办 ?你仍是和对方联系一下吧，免得耽搁工作。

等候生产现场的联系职能部门不主动去为现场供给服务，而是坐等现场的联系，有时还很不耐烦，认为多等一会有什麽了不起，却没有身临其境去为现场着想，严重地影响了生产现场问题的实时解决。

这些“等候”在工作中是大批存在的，主假如中层管理人员缺少责任心和主动精神，不肯意肩负责任。

对於这类浪费，我们认为，依据不同公司的文化气氛，假如不可以用 Y 理论激励职工去除去等候的浪费，就需要用 X 理论去增强管理，比如对於较重要的工作，能够用 5W1H来进行计画分解，然後进行控制、检查和查核。

实质上， X 和 Y 理论都不可以从根本上解决问题， X+Y相辅相成或许更好一些。

现场工作的“七种浪费”在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。

文中结合精益生产论述生产现场的七种浪费和如何消除。

20世纪50年代后期诞生于日本丰田汽车公司的精益生产方式，在80年得以发展完善，而且逐步在中国的企业里得到实施，并取得了较为丰硕的成果：生产周期缩短，在制品减少，生产效率提高，废品减少，库存大幅度降低……在本文中，将结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。

精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。

精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费。

一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。

造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。

以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。

另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。

所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。

例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待如何减少这种等待二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作很多人都有这种想法。

丰田的7种浪费分析及消除浪费的步骤和对策当前，整个制造业表现的不是很景气，但细细观察，我们会发现工厂、车间到处充满了浪费现象，如果这种浪费能够得到改进的话，制造业的利润指标肯定也会提升。

在《零浪费丰田生产方式》这本书里，作者指出了丰田所说的7种浪费以及消除浪费的步骤和对策，值得制造业同仁学习。

丰田的7种浪费丰田生产方式认为，不产生附加价值的一切作业都是浪费，它把浪费分为以下7种。

1.生产过剩的浪费一心想要多销售而大量生产，结果在人员、设备、原材料方面都产生浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2.不合格产品的浪费在生产过程中出现废品、次品，会在原材料、零部件、返修所需工时数、生产这些不合格产品所消耗的资源方面产生浪费。

3.待工的浪费在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺乏零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工等活的浪费。

4.动作上的浪费不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作都是浪费。

5.搬运的浪费除去准时化生产所必需的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

比如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多等。

6.加工本身的浪费把与工程的进展状况和产品质量没有任何关系的加工当做是必要的加工而进行操作，此种状况下所产生的浪费。

7.库存的浪费因为原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些东西过度积压还会引起库存管理费用的增加。

消除7种浪费的步骤从哪里开始消除这7种浪费为好呢？在像丰田一样积累了50年以上的改善经验和没有这些改善经验的企业中，在生产体制上存在着很大差异。

在此让我们以问题比较多的企业为对象，来思考一下处理7种浪费的基本顺序。

步骤①：在需要的时候适时生产需要的产品可以排除生产过剩的浪费，这需要具备严格管理的思想。

步骤②：如果经常产生不合格产品，抑制生产过剩是很困难的。

我们要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪费。

步骤③：对于停工等活，只要明白其要点就很容易改善。

丰田生产方式认为：“不产生附加价值的一切作业都是浪费”。

它把生产过程中的浪费问为以下七种（见下表）：
1、生产过程的浪费。

一心想要多销售而大量生产，结果是人员、设备、材料、能源等方面都产生了浪费。

在没有需求的时候提前生产而产生浪费。

2、产生不合格品的浪费。

在生产过程中出现不合格品（次品、废品），会在原材料、零部件、返工或返修所需工时等生产不合格品所消耗的资源方面而产生浪费。

3、停工待产的浪费。

在进行机械加工时，机器发生故障不能正常作业，或因缺少零部件而停工等活等，在这样的状态下所产生的浪费都是停工待产的浪费。

4、动作的浪费。

不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率低下的姿势和动作都是浪费。

5、搬运的浪费。

除去准时化生产所必须的搬运，其他任何搬运都是一种浪费。

如在不同仓库间移动、转运、长距离运输、运输次数过多和运输方法不档等。

6、加工本身的浪费。

把与工程的进展情况和产品质量没有任何关系的加工当作必要的加工而进行操作所产生的浪费。

7、库存的浪费。

因原材料、零部件、各道工序的半成品过多而产生的浪费。

这些产品过度积压还会引起库存管理费用的增加。

丰田七种浪费对策表。

什么是丰田的“七大浪费”对于精益爱好者而言，丰田的“七大浪费”应该都比较熟悉。

丰田以为：识别浪费就是做精益改善的第一个能力，也就是能从目前现状或结果中去找到改善的点。

今天我们就来谈谈丰田的这“七大浪费”。

1. 库存的浪费有库存就说明有断点，比如有半成品库存，就说明生产的流程中存在断点，需要库存来缓冲；仓库有库存，则说明我们与供应商、客户的交付流程中有断点。

这些断点，在我们做价值流分析的时候都可以看得到，也可以说，这些断点反映了整个价值流的破碎情况。

2. 搬运的浪费搬运也是断点引起。

因为有断点，所以就有库存，有库存也就存在搬运，甚至来来回回的搬运。

这个断点来自于何处呢？就来源于物流和信息流的断点。

比如前后工序之间物流不畅，需要中间停滞，无法实现连续流，这里当然需要搬运；又比如信息流不通，工序不知道下步该干嘛，当然也会存在停滞，也需要搬运。

所以，搬运的浪费实际上是反映物流和信息流的支离破碎。

3. 等待的浪费丰田有任务流的说法，也就是各环节的任务量多少。

当任务流不均衡时，会带来物流和信息流的上下波动，造成各环节忙闲不均，引起等待。

比如第一道工序冲压节拍是10秒，第二道工序焊接是15秒，都是单台设备单人操作，要实现流水作业的话，显然冲压更快，需要等待，这是明显的由于两道工序任务不均造成等待。

所以，任务流是否均衡，是造成是否有等待浪费的直接原因。

4. 不良的浪费按照大野耐一的说法：产品不良，都是生产合格产品的条件发生了偏离。

用公司F(X)=Y来解释，就是条件X发生了偏离，才导致结果Y产生了变化。

比如我们加工一个轴，它的同轴度超差，那很可能是控制同轴度的几个参数出了问题，比如产品的装夹和定位、程序的设置、刀具的异常磨损等都有可能导致同轴度异常。

所以，产生不良的浪费，实际上是它们之间的因果系统产生了缺陷，也就是没有控制好“因”，才导致“果”不好。

5.多余加工环节的浪费丰田认为：与目标相关的才是有价值的。

那反过来讲，与目标不相关的，都是无价值的，都需要消除。