印刷常见故障排除
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4.常见的故障排除
①脏版
在塑料凹印中，滚筒的非印刷面经常粘有朦朦胧胧的一层树脂(树脂中夹带颜料)，转印到承印物上呈片状污脏，或呈现线状污脏，这便是脏版。
产生脏版现象除了跟刮刀的软硬度、刮刀压力、刮刀接触角度、版滚筒的质量有关外，还与油墨的黏度有关。
印刷黏度太大时，树脂、颜料等物质流动性差，不能均匀分散，堆积在一起，造成刮刀和版滚筒在高速运转下损伤，产生线状污脏。
同时，由于树脂等也处于过饱和状态，大量树脂堆积在一起，在刮刀压力下，因树脂对滚筒具有亲和性而黏附在滚筒上(树脂中夹带颜料)，出现片状污脏。
一般来说，油墨印刷黏度越小，脏版问题越不容易发生。
②套色不准
主要是凹版滚筒直径有偏差；由于装版不正，造成图文变形；轴搭牙间距不均，空隙偏大或偏小，或有顶牙现象而造成套印不准；薄膜开收卷轴张力控制不均衡或凹印薄膜厚度不均、荷叶边；印版滚筒与压印滚筒两端压力不均匀或多色
套印时各印版之间压力不一致。
③尺寸偏差
收缩余量不足或过多。
印刷时由于塑料薄膜张力和加热干燥的影响，使薄膜纵向尺寸变化较大。
控制对策：适当调整印刷张力，防止温度设定不当造成尺寸
偏差。
④反印(即咬色)
反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。
原因：前一色印后墨层未能彻底干燥；第二色压力过大，或机速太快，或冷热风不良；基材印刷适性差。
改进前一色油墨的附着性，调整油墨粘度，加大冷热风量，提高油墨的干燥速度；减慢车速；加大后一色的供墨量；降低后一色的粘度；正确排列印版色序；
降低压印滚筒压力，或使用偏软的胶辊。
⑤白化
树脂不溶解、析出；干燥太快。
控制对策：重新制墨，适当加入慢干溶剂。
凹版印刷中的故障较多，在实际的印刷操作中，应该仔细分析主要原因，可以考虑从套准控制、张力控制、油墨控制、温度控制等方面着手，迅速排除，以保证生产的顺利进行。
这就要有熟练的技术，及时掌握以上常见质量问题的原因，果断采取措施，才能对塑料薄膜凹印质量问题及时地进行解决。
⑥图案线条残缺
热风过大，油墨容易干燥，墨在网纹线内干燥过快，积墨干固于印版表面；印版与压印滚筒间压力太小；刮墨刀角度不够理想，对版面压力不够；印版网纹不匀或有白点，印版浅，有毛刺，油墨附着少；油墨太薄；印刷速度太慢。
及时加入丁醇，清洗版面积墨；调整压力；调整刮墨刀的角度和对版面的压力；加深印版，清除毛刺；适当加入原墨；调整印刷速度。
⑦色差
色差是指印刷过程中卷与卷之间出现颜色差异现象。
原因：油墨粘度没有很好的调整；凹版滚筒堵版；印刷工作人员作业不当。
⑧堵版
印刷中，随溶剂的大量挥发，油墨粘度增大，在网线内部极易干固；印刷工艺中，刮刀的位置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥管道吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版；油墨中混入杂质；版滚筒网线雕刻深度不适宜；印刷时温度过高是油墨中的溶剂挥发快。
凹印塑料薄膜的过程比较难以控制，所以在印刷中要多总结一些经验，从而得出
自己的质量控制方法。
在凹版印刷中，油墨的质量是影响印刷产品质量的重要因素之一。
面对油墨厂商供给的名目繁多的油墨，如何选择出适合自己产品的高质量油墨对印刷经营者来说是一个不容忽视的效益问题。
为印刷出符合要求的印刷品，油墨必须具备一定的性质。
它主要包括颜色、粘度、触变性、粘着度、粘弹性、干燥性、细度、着色力和各种耐性。
对于印刷工来说不可能全面做出检测。
笔者经过多年的实践认为，对待购的油墨可重点做好以下四个方面的常规检测。
颜色
印刷品的质量要求同一种颜色的色差要小，故对颜色的检测十分重要。
检测颜色可按以下步骤进行。
（１）用小调墨刀取样准油墨（标样）和待检油墨（检样）各少量，分别置于玻璃板上，并各将其调匀。
（２）用小调墨刀取标样少许涂抹于刮样纸的左上方处，二者的位置应相邻而不相连。
（３）用刮刀用力自上而下将两个油墨在纸上刮成薄层。
当刮至５ｃｍ左右黑线以下处时，将刮刀渐渐放平，同时减少用力以便油墨在纸上形成较厚的油墨层。
在较厚的油墨层上方盖一小片玻璃纸，以免造成污脏。
（４）凭经验用肉眼观察标样与检样在底色、面色及墨色方面的差别。
判断底色时，应将刮样纸背对光源，通过透视的方法进行观察的颜色。
面色是指油墨在正常情况下观察的颜色。
墨色是指一堆油墨的颜色。
丝头
油墨的丝头长短是指油墨的所谓的丝头如何。
例如，打开一桶戴购的油墨，用调墨棒搅拌均匀，然后用小刀将油墨挑起来，油墨往下流动，并拉成细丝。
如果油墨从小刀流下时，其细丝连续不断，就叫丝头长。
丝头长的油墨当流下的细
丝断开时，会出现细丝回缩现象。
如果油墨从小刀流下时，断开较快，而且其细丝是断断续续的，就叫丝头短。
丝头短的油墨当流下的细丝断开时，其细丝回缩现象比丝头长的油墨要轻的多。
在印刷过程中，一般来说丝头长的油墨下墨性好，丝头短的油墨则在墨斗里流动性差，下墨不好，在版锟上分布性也差。
但丝头也不能过长，否则其分离的细丝会形成雾状而造成“飞色”之弊。
细度
油墨的细度表示颜料（包括添充料）颗粒的大小，以及颜粒在连接料中的分布均匀度。
细度对印刷质量有较大的影响，特别对凹版印刷来说，如果油墨的细度差，容易产生网点空虚、扩展或发生糊版等现象。
细度可用细度仪来测量。
具体检测方法如下：
（１）取待检油墨少量，稀释至恰当浓度，然后放在细度仪凹槽最深处。
（２）用刮刀从凹槽最深处匀速移动至最浅处，在油墨充满凹槽时，观察颗粒密集点的位置，并从凹槽两边的刻度读出密度值。
一般油墨的细度应在２５μm 以内才算合格。
在印刷过程中，常用肉眼粗略判定油墨的细度，具体做法是将油墨滴在光滑的纸面上，用墨刀刮开油墨的情况。
若油墨表面光滑均匀，则细度好，若油墨表面粗糙，有明显的颗粒痕迹，则细度差。
粘度
油墨是粘性流体，在流动时具有内摩擦力，这种阻力的大小，可用粘度来表示。
粘度的车测定印刷经营者非常重要。
例如，同一价格购买的油墨，在其他质量都相同的情况下，粘度大的油墨比粘度小的油墨用起来经济。
粘度的测定必须在特定的温度下进行，否则就得不到正确测量的结果。
这是因为油墨的粘度是随温度的变化而变化的。
一般是把油墨的温度控制在２５℃时测定，具体测法如下：
（１）调匀待检油墨，用烧杯取一定量的油墨加热（一般用热水加热，严禁放在火上直接加热），直到油墨的温度达到２５℃。
（２）把流出粘度计（这里介绍４＃涂杯计得用法）放在以调好的铁架台上。
（３）将烧杯里的油墨倒入４＃涂杯计的底孔，倒满后，移开手指开始计时，直到油墨滴完为止。
一般粘度应在４０－６０秒。
在实际生产中，除根据上面所谈的几点常规检测外，还要结合产品的某些特性和周围环境，再从其他方面认真检测，做到有的放矢，具体问题具体分析，力争购得适合自己的油墨。
