工业自动化仪表故障分析及解决方法

化工自动化仪表常见故障及日常维护摘要：近几年来，我国科学技术的发展速度不断加快，不但带动了电子技术的发展变化，而且也全面推动了化工自动化仪表工程的发展，使得化工自动化仪表不断被各个行业领域所应用。

与此同时，伴随着科学技术的不断发展与进步，自动化仪表的水平在化工企业当中也不断提出了更好的要求，进而促使化工自动仪表化在现代社会当中的发展趋势不断提高。

所以，本文针对化工自动化仪表的应用与发展进行深入分析，不断探索自动化仪表的在应用中的故障，通过化工仪表自动化在实际生活中的维护与故障提出了相应的解决方式。

关键词：化工自动化；仪表常见故障；日常维护引言随着我国改革开放政策的不断深入，科技的发展也带动了工业生产技术的不断进步，自动化仪表设备由于其独特的优势，使用范围也越来越广泛。

自动化仪表设备可以直接对生产模式进行控制，其不仅能提高企业的经济效益，更是企业生产水平的评判标准。

因此，对自动化仪表的日常维护，以确保其安全稳定的运行，是企业生产运行的保障。

通过科学有效的维护方法，不仅能保障自动化仪器的完整性，还可以延长仪表的使用年限，从而节约企业的运营成本，为企业的良好发展提供保障。

1自动化仪表的概念近几年，自动化技术手段的进步速度飞快，在大众生活当中的方方面面都有所涉及。

自动化技术手段的进步深刻地对大众的生活形式产生影响。

在这一前提下，自动化技术手段的进步程度与运用程度能够让一个事物的进步发生变化。

一个企业甚至一个领域有没有跟上潮流，能不能灵活地把自动化技术手段运用到作业中，是其可不可以更好地在市场当中生存的关键[1]。

自动化仪表是一种十分关键的自动化仪器，由较为复杂的多样元件共同组成，来满足测量记录的成效。

由于这一仪表可以对压力、液位等角度实施测量，而且在很多行业都获得了肯定。

这一仪表拥有诸多优势，比方说工作效率高、服务覆盖面广等，可是也有着一部分问题，构架内部拥有一定的繁琐性，发生故障修理起来非常不方便，因此在实际运用中需要采取恰当的手段来维护。

仪表自动化控制系统故障与维护技术分析仪表自动化控制系统广泛应用于工业生产过程中，用于监测和控制各种参数，保障生产过程的稳定和安全。

仪表自动化控制系统也会出现故障，需要及时进行维护。

本文将对仪表自动化控制系统故障与维护技术进行分析。

仪表自动化控制系统故障可以分为硬件故障和软件故障两种。

硬件故障可能包括仪表设备老化、元件损坏、连接线路松动或断开等。

软件故障可能包括程序错误、通信故障、数据异常等。

对于仪表自动化控制系统的硬件故障，维护技术主要包括以下几个方面。

要定期检查和维护仪表设备，包括清洁和校准。

要及时更换老化或损坏的元件，确保设备的正常运行。

对于连接线路松动或断开的故障，要进行接线检查和修复。

对于软件故障，维护技术主要包括以下几个方面。

要定期检查和更新程序，确保程序的正确性和稳定性。

要进行通信检查，确保仪表自动化控制系统与其他设备之间的正常通信。

还需要对数据进行监测和分析，及时发现和解决数据异常问题。

仪表自动化控制系统还需要进行预防性维护。

预防性维护包括定期检查和维护仪表设备，防止硬件故障的发生。

还需要定期更新和优化程序，提高系统的稳定性和性能。

还需要做好数据备份和恢复工作，以防止数据丢失造成的故障。

仪表自动化控制系统故障与维护技术的分析主要包括硬件故障和软件故障两个方面。

针对不同类型的故障，需要采取相应的维护措施，包括检查和维护仪表设备、更换老化或损坏的元件、修复连接线路等。

还需要定期更新和优化程序，做好数据备份和恢复工作。

通过科学的维护技术，可以保证仪表自动化控制系统的正常运行，提高生产效率和产品质量。

现场仪表常见故障分析与处理作者：朴松林来源：《科学与技术》 2018年第5期摘要：化工生产自动化程度不断提高，其中自动化仪表发挥了重要作用，调节阀、温度仪表、流量仪表、压力仪表等仪表在保证生产安全平稳中的作用越来越重要。

通过总结仪表常见故障，做到防患于未然，是保证生产顺利的重要环节。

本文重要讨论几种自动化仪表最常见的故障，并提出相应的故障分析与处理方法。

关键词：仪表；故障处理；自动化1 仪表的平稳运行的前提（1）正确选型：化工仪表有如下几个简单分类：电气转换器，执行结构，定位器，温度、压力、流量、物位等检测仪表，每一类都有细分的类型，应当根据工艺和生产条件合理的选择自动化仪表，例如：对于容易冻结的物料，水等，要增加伴热和保温；电磁流量计只能测量导电物质；对于容易堵塞仪表和引压管的介质，必须要增加吹扫来预防堵塞。

（2）正确安装：每种仪表都有规定的安装要求和规范，只有将按照设计将设备，管线，仪表，电缆，控制系统等合理安装，构成控制系统，才能完成生产要求。

2 自动化仪表故障处理与分析（1）调节阀故障：调节阀最常见的故障就是卡堵，尤其是系统刚刚启用或者是大检修之后，因为管道内污垢，铁锈，结晶物料等的存在，很容易造成阀的堵塞，也有的卡堵是由于调节阀更换填料之后，填料太紧造成的。

对于出现堵塞现象，可以快速的开关调节阀，增加介质的流速，冲走杂物；也可以操作手轮或者借助外力，使得阀芯旋转，冲走堵塞物；增加风源压力，反复活动调节阀开度也是解决方法之一；如果都不能解决，只能将阀拆下解体清理。

（2）压力仪表故障：生产过程中，压力测量仪表应用十分广泛，也起着非常重要的作用。

以装置经常用到的1151变送器为例，故障时会出现指示不准确，偏高或偏低、不变化等情况，首先要了解工艺的实际流程，了解被测介质是气体、液体还是蒸汽等之后在进行故障判断，具体故障处理思路举例如下：首先检查DCS 上的记录曲线初步分析故障，如果发现问题在现场，要检查压力变送器的零位，关闭取压阀，打开排放阀或者松开取压接头，之后调整零点，如果还不能排除故障，要检查取压管线，看看有没有冷凝液，冬季经常会出现的现象就是冷凝液冻结，这时要检查保温和伴热，如果故障还不能排除就要调校压力变送器，如果还不能排除故障就要跟工艺沟通进行换表了。

自动化仪表常见故障及维护措施摘要：随着工业水平的提高，自动化仪表设备被大量应用在企业生产的过程中，并且取得了良好的效果。

自动化仪表是集显示、测量、记录、控制等多种现代化的功能于一体的自动化设备，这种仪器设备应用十分广泛，而且在应用操作的时候也很方便，但是在日常使用中也会出现或存在一些常见的问题，若不能进行提前预防或是及时发现，就会影响到自动化仪表的运用，使其测量显示的精准度降低，不利于工业生产的安全和产品质量。

所以对于自动化仪表维护措施及常见故障探究是很重要的，本文就自动化仪表常见故障及维护措施展开探讨。

关键词：自动化仪表；故障分析；仪表维护引言最近一些年来，自动化仪表技术取得了很大的成就，在工业领域应用的越来越广泛，有效的提升了企业的生产效率，与信息技术进行结合，可以准确、便利的实现对被测对象的监控。

自动化仪表在使用过程中，会存在多种故障，会给生产和使用带来严重的影响。

因此应该提高对自动化仪表故障的重视程度，采取科学有效的措施进行维护，保证自动化仪表技术正常工作。

1有关自动化仪表所谓自动仪表，就是集显示、测量、记录、控制等多种现代化的功能于一体的自动化设备，能够进行时间上、频率上的信息转换、传输，是为了适应发展迅速的现代化工业进程而设计出来的设备仪器。

对于自动化仪表也分为几种类型，例如:温度仪表、压力仪表、流量仪表。

但是随着自动化仪表被广泛地应用在工业生产上，在日常使用中就会出现很多问题，例如由于设备使用时间过长、设备老旧、操作使用方式不当等等都会引起自动化仪表出现故障，使其测量显示的精准度降低，不利于工业生产的安全和产品质量。

所以对。

2自动化仪表常见故障2.1压力仪表故障压力自动化仪表常见故障表现形式包括：仪表指示的振荡波动快速、死线现象、以及变压器输出信号不当等三个方面。

振荡波动快速的影响因素多为操作技术或系统调节器中的PID参数，死线现象的影响因素多为操作技术或测量系统，而变压器输出发生的常见现象包括：第一，变压器显示数据与实际压力不符，引起这一现象的原因可能是电源接触不实、接线错误以及传感器损坏；第二，变压器在加压泄压操作中没有变化或不归零极现象需要考虑密封圈故障问题核传感器零位是否正常。

自动化仪表的日常维护及常见故障摘要：自动化仪表的使用随着生产自动化技术不断普及，其应用范围也越来越广。

但是，在具体运用自动化仪表技术的过程中，其很容易出现故障，进而会对生产工作的顺利开展产生影响。

自动化仪表技术应用水平，也是企业生产控制水平的有效反映，企业需重视起自动化仪表维护管理工作，对设备实施有效维护，在保证设备性能完好、正常运行的情况下，有效延长其使用寿命，降低实际应用成本。

鉴于此，本文就自动化仪表的日常维护及常见故障展开探讨，以期为相关工作起到参考作用。

关键词：自动化仪表；日常维护；常见故障1.自动化仪表常见故障1.1设备内部故障自动化仪表作为智能化技术融合与生产加工领域的代表形式，若自身存在着故障隐患，自然就会对后续应用环节产生相应的干扰。

其一，自动化仪表系统存在着逻辑问题。

即，智能化程序本身实际上存在着漏洞，系统运作时也就出现了故障阻碍性状况。

其二，自动化仪表系统端口连接渠道不畅通。

设备在并网信号体系之下，创建了一条虚拟化的程序做功沟通渠道。

但这部分是与外部机组之间直接关联的，若外部机组的做功振动频率较大，就会造成设备内部传输渠道“虚化”，进而对自动化仪表的信息输出准确性造成干扰。

其三，自动化仪表系统负荷情况调节不到位，也会直接造成程序负荷比重不达标，或者是程序内动力调试的时长≥1min。

其四，控制设备与网络沟通渠道部分的故障安全隐患，也是自动化仪表系统规制管理期间不可忽视的问题点之一[1]。

当智能化控制结构在CUP体系之下实行时，若程序主体结构部分信息链建设不完整，程序将无法完全按照核心要求进行控制数据反馈。

或者，当机电供应组网部分的信号转换体系出现速率不稳定时，系统将无法第一时间进行信息传输。

1.2日常操控环节的故障形态自动化仪表规制管理期间，若程序操控与管理人员在日常管理过程中不能很好的控制关键点，也容易出现操控程序故障。

其一，日常设备应用过程中，操作人员在设备启动时，对程序各个做功的协调性把握不到位，导致程序实际应用期间的损耗强度较高。

仪控DCS故障诊断及处理仪控DCS（分布式控制系统）是工业自动化控制中的关键设备，负责监测和控制整个生产过程。

仪控DCS也会出现故障，给生产带来不便。

本文将介绍仪控DCS故障的诊断及处理方法，希望能够帮助读者更好地解决相关问题。

一、仪控DCS故障的常见类型1. 通信故障：仪控DCS由多个控制单元组成，它们之间通过通信网络进行数据交换。

通信故障可能导致控制单元之间无法正常通信，进而影响整个系统的运行。

2. 控制逻辑故障：控制逻辑是仪控DCS的核心部分，负责执行各种控制策略。

控制逻辑故障可能导致系统无法按照预定的控制策略来操作，影响生产过程的稳定性。

3. 传感器故障：传感器用于采集各种现场参数，包括温度、压力、流量等。

传感器故障可能导致系统无法准确获取现场参数，影响控制系统的闭环控制性能。

1. 故障现象的观察：当发生仪控DCS故障时，首先需要对故障现象进行仔细观察。

包括系统的报警信息、现场设备的运行状态、控制系统的输出信号等。

3. 系统日志的查看：仪控DCS系统通常会有各种日志记录，包括操作日志、报警日志、故障日志等。

通过查看系统日志，可以了解系统的运行状态，帮助诊断故障。

4. 现场设备的检查：对于与故障相关的现场设备，需要进行详细的检查，包括传感器、执行机构、控制单元等，以了解设备的运行情况。

5. 仪表检查：对于与传感器有关的故障，需要进行仪表检查，包括检查传感器的供电情况、信号接线是否正确、传感器本身的工作状态等。

1. 紧急处理：当发生严重的仪控DCS故障时，需要立即采取紧急处理措施，包括停止相关设备的运行、增加备用设备的运行等，以防止事态扩大。

2. 故障分析：在紧急处理之后，需要对故障进行详细的分析，包括故障发生的原因、故障的影响范围、故障的可能解决方案等。

3. 故障排除：根据故障分析的结果，进行相应的故障排除工作，包括更换故障部件、重新调整控制策略、修改控制逻辑等。

4. 系统恢复：在完成故障排除之后，需要对系统进行恢复，包括重新启动系统、重新校准传感器、重新设置控制参数等。

化工仪表故障分析及处理摘要：随着改革开放的深入，我国的化学工业得到了长足的发展。

化工生产行业一直以来都在努力实现化工生产控制的自动化，而要实现化工生产控制的自动化，就必须要有自动化的化工仪表设备，要确保化工仪表的正常运转，就必须对化工仪表进行维护和保养。

本文结合工作实践，对化工仪器在使用过程中出现的几种常见故障进行了分析，并详细介绍了故障产生的原因和处理办法。

关键词：化工仪表；故障分析；维护处理引言目前，大多数的化工生产活动已向自动化方向发展。

自动化主要是指化工设备的自动化，而化工仪器又是整个自动化过程的指挥者。

为了实现化工企业的高效生产和管理，仪表系统的稳定运行是必不可少的。

随着社会的进步，仪表系统日益复杂化，存在的隐患与故障是无法避免的。

所以，要进一步加强对仪器的维护和检查，在实际工作中总结经验，发现故障及时修复，在日常检查中及时修复，这是化工企业一项非常重要的基础工作。

本文分析了仪表常见的几种故障，详细追踪了故障产生的原因，并给出了相应的解决办法。

一、化工仪表常见缺陷（一）压力设备故障在化学工业中，使用最广泛的是压力仪表。

但是，虽然压力仪表可以在化工企业中发挥普遍的作用，但是考虑到操作环境、人的失误等因素，在选择压力仪表的过程中，仍然存在着很多的问题。

在目前我国经济状况下，多数企业只注重追求生产效率，不停地生产导致压力仪表因选型时间过长而接触不良。

另外，长期使用也会使仪表温度升高，一旦超过仪表使用温度，就有可能导致仪表失效。

（二）液位检测装置故障本仪器是专门用于测定储液罐、反应罐内的液体高度的仪器。

常见问题有：液面水平无变化，表示过高或过高。

以双凸缘液位探测器为例，要判断是否发生了故障，首先要确定被测容器的型号，明确操作条件和具体操作步骤。

在进行测量时，现场的液面测量设备通常已配置好，维修人员可根据使用说明进行调整。

（三）流量检测装置故障该设备主要用于检测体积流量或者质量，有速度型，质量型和体积型。

自动化仪表(DCS)常见故障以及预防性维护摘要：本文对自动化仪表（DCS）的常见故障及其预防性维护进行了研究和探讨。

文章首先介绍了DCS系统的基本概念和工作原理，接着重点分析了DCS常见故障的类型与原因，如信号干扰、硬件故障、软件故障等，并提出了针对这些故障的预防性维护措施，如定期检查和校准设备、备份软件等。

以帮助企业更好地维护DCS系统的稳定性和可靠性，对自动化仪表（DCS）的故障排除和预防性维护提供了实用性和参考价值。

关键词：自动化仪表；故障；预防性维护前言：自动化仪表（DCS）在现代化工生产中扮演着重要的角色，其稳定性和可靠性直接影响到生产效率和质量。

然而，DCS系统也存在着一些常见故障，如信号干扰、硬件故障、软件故障等，这些故障会导致生产停滞和成本增加。

因此，对于DCS系统的故障排除和预防性维护变得尤为重要，以提高DCS系统的稳定性和可靠性，切实解决自动化仪表的常见故障。

一、DCS系统的基本概念和工作原理DCS系统（分布式控制系统）是一种现代化的自动化控制系统，它采用计算机技术、控制技术和通信技术相结合的方法，实现对工业生产过程的全面控制。

DCS系统主要由分布式控制器、操作站、输入输出模块和通讯网络等组成，分布式控制器作为系统的核心，接收信号、执行控制、反馈状态等。

操作站用于人机交互，通过图形化界面实现对系统的监控和控制。

输入输出模块则负责将实际生产过程中的信号转换为数字信号输入到控制器中进行处理，同时将控制器输出的信号转换为实际的操作信号。

通讯网络则负责将各个部分进行连接，实现信息交换和共享。

DCS系统的工作原理是通过监控和反馈实际生产过程中的各种数据和信号，将这些数据和信号进行处理和分析，然后控制和调整生产过程，实现对生产过程的全面控制[1]。

二、DCS常见故障的类型与原因DCS系统是一种复杂的控制系统，由于其高度集成、复杂的结构和工作环境等特点，可能出现多种故障。

其中，常见的故障类型主要包括信号干扰、硬件故障和软件故障。

化工自动化仪表常见故障及日常维护摘要：随着化学工业的不断发展，仪表智能化水平也在不断提升，目前中国化工行业已普遍采用自动化仪表对生产进行监控，提高了化工生产效率的同时，也提升了装置运行的安全性与可靠性，因此加强化工自动化仪表的维护是化工生产的重要事项之一。

随着中国化工行业智能化、自动化仪表投入的数量和种类的不断增加，日常维护成为了必不可少的工作，思考如何科学维护自动化仪表是有重要意义的。

本文对化工自动化仪表常见故障及日常台历化维护进行论述，以供参考。

关键词：化工自动化仪表；智能仪表；常见故障；日常维护；台历化；引言随着化工行业自动化技术的成熟，化工企业生产广泛应用仪表自动化是发展的必然趋势。

自动化、智能化仪表的正常运行可以帮助操作人员更好地了解装置工艺过程的每个关键参数，提高控制精度确保产品高质量，但如果不正确维护及使用自动化仪表，造成装置波动甚至引发事故，可能会给企业和操作人员造成经济甚至生命损失，给行业带来负面影响。

因此，化工自动化仪表的科学维护在现阶段是化工行业的一项重要任务。

1加强化工自动化仪表的检修与维护在化工生产过程中，狭义的仪表一般指检测仪表；广义上的仪表主要包括检测、显示、监测、分析和执行部分。

其中，目前我国大型炼化一体化项目中，最常见的包括测量参数无非温度、压力、液位、流量，俗称四大参数；除此之外，还要配备火灾监控系统、可燃有毒报警系统、集散控制系统（DCS）、安全仪表系统、分析仪表等。

大量的自动化仪表在化工生产中具有相当大的优势，但为确保自动化仪表长期安全稳定运行，维保人员仍需对仪表进行大量的检查维护工作，通过制定台历化维护（检修）工作，定期定时对仪表进行检查维护，从而减少仪表故障的发生，避免造成的事故事件。

如仪表维护不到位，轻则引起装置波动，重则可能造成装置停工，造成经济损失甚至人员伤亡。

2化工自动化仪表常见故障原因分析2.1仪表工作环境影响化工自动化仪表在应用过程中，很多故障的出现是因为使用环境恶劣，如长期潮湿环境中，仪表接线盒内端子可能会腐蚀，虽然绝大多数仪表都具有防爆功能，且满足IP66甚至更高的防水等级，但是仪表处长期在恶劣环境中可能会造成密封失效，比如某品牌阀门定位器故障，检查为接线盒端子腐蚀短路，分析原因为信号电缆格兰密封失效，潮湿空气进入接线盒昼夜温差造成湿气冷凝，时间久了接线盒里就积水了，为后期故障埋下隐患且难以发现。

试述工业自动化仪表常见故障分析及处理工业自动化仪表是现代工业生产中不可缺少的设备，其正常工作对于保障生产安全、提高生产效率具有重要意义。

由于各种原因，工业自动化仪表也会出现故障，影响正常生产。

下面将就工业自动化仪表常见故障进行分析，并提供一些处理方法。

1. 零位漂移：运行一段时间后，仪表的零点发生偏移，导致测量数值的准确性降低。

其原因可能是零点调校不准确、传感器老化或磨损等。

处理方法是重新进行零点校准，或更换传感器。

2. 传感器故障：传感器是工业自动化仪表的核心部件，常常会发生故障。

温度传感器可能出现线路中断或短路，导致温度测量不准确；压力传感器可能由于压力过大而损坏。

处理方法是检查传感器的线路连接情况，修复或更换故障传感器。

3. 信号干扰：工业现场环境复杂，常常存在各种干扰源，如电磁辐射、电源波动等。

这些干扰会使仪表的信号受到影响，导致测量结果不准确。

处理方法包括增加屏蔽措施，提高信号线路的抗干扰能力，并注意信号线路与干扰源的距离。

4. 供电故障：工业自动化仪表的供电是其正常工作的基础，供电故障会导致仪表无法正常运行。

常见的供电故障包括供电电压波动、过载等。

处理方法是检查供电线路的接线情况，解决电压波动或过载问题。

5. 仪表内部故障：仪表内部的电子元件或电路出现故障也会影响其正常工作。

IC元件可能损坏或老化，导致仪表无法工作。

处理方法是查找并更换故障元件，或送修维护。

1. 故障检查：首先需要对仪表进行全面检查，确定故障现象和范围。

可以通过观察、测量、检查等方式来识别故障。

2. 故障分析：在确定故障现象后，需要进行故障分析，找出故障的原因。

可以结合仪表的工作原理、设备使用情况、环境条件等方面进行分析。

3. 故障处理：根据故障的原因，采取相应的处理方法。

这可能包括重新校准、更换部件或设备、修复电路等。

在处理过程中，要注意安全操作，避免对生产造成影响。

4. 故障预防：除了处理已发生的故障，还应加强对仪表的维护和管理，预防故障的发生。

目录第一章自动化仪表故障综合分析1.1 工业仪表故障分析判断方法1.2 仪表故障的一般规律1.3 应用万用表分析和解决仪表故障1.4 电动、气动仪表的故障判断及维修第二章流量监测仪表故障处理2.1 电磁流量计2.2 超声波流量计2.3 涡轮流量计2.4 强力巴流量计第三章物位检测仪表故障处理3.1 雷达物位计3.2 超声波物位计3.3 液位计第四章压力检测仪表故障处理4.1 智能压力变送器或智能差压变送器4.2 压力开关4.3 压力表第五章温度检测仪表故障处理5.1 热电阻温度变送器5.2 热电偶温度变送器第六章气动薄膜调节阀故障处理6.1 气动薄膜调节阀第七章电动执行机构故障处理7.1 电动执行机构第八章电子秤故障处理8.1 电子料斗秤8.2 电子皮带秤8.3 电子转子秤8.4 电子地磅/汽车衡第九章分析仪故障处理9.1 HLA-M105C(O2 CO)在线气体分析系统9.2 SCS-900C烟气连续监测系统(烟气分析仪) 9.3 GXH-904D型气体分析系统9.4 CEMS-2000型烟气分析系统常见仪表故障分析处理及方法第一章自动化仪表故障综合分析1.1 工业仪表故障分析判断方法仪表故障分析是一线维护人员经常遇到的工作，根据多年仪表维修经验，整理了工业仪表故障分析判断的十种方法，比较原则地介绍如下：1.1.1调查法通过对故障现象和它产生发展过程的调查了解，分析判断故障原因的方法。

一般有以下几个方面：⑴故障发生前的使用情况和有无什么先兆；⑵故障发生时有无打火、冒烟、异常气味等现象；⑶供电电压变化情况；⑷过热、雷电、潮湿、碰撞等外界情况；⑸有无受到外界强电场、磁场的干扰；⑹是否有使用不当或误操作情况；⑺在正常使用中出现的故障，还是在修理更换元器件后出现的故障；⑻以前发生过哪些故障及修理情况等。

采用调查法检修故障，调查了解要深入仔细，特别对现场使用人员的反映要核实，不要急于拆开检修。

维修经验表明，使用人员的反映有许多是不正确或不完整的，通过核实可以发现许多不需要维修的问题。

化工仪表故障分析及处理摘要：自改革开放以来，中国化工产业取得了很大的进步。

化学工业正在致力于实现化学工业的自动化，为了达到化学工业的自动化，需要使用自动化的化学工业仪器，为了保证化学工业仪器的正常运行，需要对化学工业仪器进行维修与维护。

根据实际工作经验，阐述了在化工仪表运行中经常发生的一些故障，并对其成因及解决方法作了较为详尽的阐述。

关键词：化工仪表；故障分析；维护处理引言现在，大部分的化学工业都在朝着自动控制的方向发展。

其中，自动控制是指生产中的一种重要的控制手段，其中，仪表仪表起着主导作用。

在化学工业中，要想达到有效的生产与经营，就必须保证仪器设备的正常运转。

随着时代的发展，仪器设备越来越复杂，其潜在的缺陷和失效也越来越多。

因此，要继续强化对仪表的保养与检测，并在实践中不断地总结出自己的经验，一旦出现问题，就要进行维修，并在每天的检测过程中进行维修，这是在化工企业中十分关键的一项基本工作。

文章对电表中的一些常见故障进行了剖析，并对其成因进行了详尽的剖析，提出了具体的处理措施。

一、化工仪表常见缺陷(一)压力设备故障在化工行业，最常用的仪器是压力表。

然而，尽管压力仪器能够在化学工业中起到通用的功能，但由于操作环境、人为失误等原因，在对其进行选用时，还会出现许多问题。

在当前的经济条件下，大部分的厂家为了提高产量而盲目的进行连续的生产，造成了长期的选择过程，从而造成了压力仪器的接触性差。

此外，仪器的工作时间较长，其工作温度也较高，若超出其工作温度，则会造成仪器的故障。

(二)液位检测装置故障该装置是一种专用的测量容器，反映容器中的液位的测量装置。

经常出现的问题是：液体的水位没有改变，表明液体的水位太高或太低。

以双法兰水平检测器为例子，要判断其是否出现了问题，必须先确认被测容器的类型，并弄清其工作情况及详细的工作程序。

在实施检测时，一般都会配备一台现场检测仪器，由维修工按照操作手册进行检测。

(三)流量检测装置故障本机是一种测量容积流量的仪器，可分为三种类型，一种是速率类型，另一种是质量类型，第三种是容积类型。

常见的仪表故障及判断处理一、自动化仪表系统故障的判断思路由于生产操作管道化、流程化、全封闭等特点,特别是现在的化工企业自动化水平很高,工艺操作与检测仪表密切相关,工艺人员通过检测仪表显示的各类工艺参数,比如反应温度、容器的压力和液位、物料流量、原料的成分等来判断工艺生产是否正常,产品的质量是否合格;仪表指示出现异常现象指示不变化,不稳定,偏高、偏低等,本身包含两种因素：一是工艺因素,仪表已经真实准确的反映出工艺异常情况;二是仪表因素,由于仪表测量系统某一环节出现故障而导致工艺参数指示与实际不符;这两种因素总是混淆在一起,很难马上判断出故障到底出现在哪里;仪表维护人员要提高仪表故障判断能力,除了对仪表工作原理、结构、性能特点熟悉外,还需熟悉测量系统中每一个环节;在分析现场仪表故障前,要比较透彻地了解相关仪表系统的生产过程、生产工艺情况及条件,了解仪表系统的设计方案、设计意图,仪表系统的结构、特点、性能及参数要求,要向现场操作工人了解生产的负荷及原料的参数变化情况,查看故障仪表的记录曲线,进行综合分析;总之,分析现场仪表故障原因时,要特别注意被测控制对象和控制阀的特性变化,这些都可能是造成现场仪表系统故障的原因;所以,我们要从现场仪表系统和工艺操作系统两个方面综合考虑、仔细分析,这才能帮助仪表维护人员拓宽思路,有助于分析和判断故障现象,及时查找原因所在,快速排除故障;二、五大测量参数仪表控制系统故障分析步骤1、流量控制仪表系统故障分析步骤过程控制系统中,流量检测和调节是较复杂的系统,流量仪表查故障时,不应仅局限于一次表、二次表、管线、三阀组等几个方面,还应从设计安装和现场工况等进行全面检查;1流量控制仪表系统指示值达到最小时,首先检查现场检测仪表,当现场检测仪表指示也最小,则检查调节阀开度,若调节阀开度为零,则常为调节阀到DCS之间故障;当现场检测仪表指示最小,调节阀开度正常,故障原因工艺方面有系统压力不够、泵堵、系统管路堵塞、冬天开车介质结晶、以及操作不当等原因造成;若是仪表方面的故障,原因有：孔板差压流量计可能是正压引压导管堵；差压变送器正压室漏；机械式流量计是齿轮卡死或过滤网堵等; 2流量控制仪表系统指示值达到最大时,则检测仪表也常常会指示最大;此时可手动遥控调节阀开大或关小,如果流量能降下来则一般为工艺操作原因造成;若流量值降不下来,则是仪表系统的原因造成,检查流量控制仪表系统的调节阀是否动作；检查仪表测量引压系统是否正常；检查仪表信号传送系统是否正常;3流量控制仪表系统指示值波动较频繁,可将控制改到手动,如果波动减小,则是仪表方面的原因或是仪表控制参数PID不合适,如果波动仍频繁,则是工艺操作方面原因造成;主要案例分析流量指示值波动大;故障现象：测量水流量的差压孔板流量计指示值波动大,且无规则;分析与判断：检查差压变送器实际差压值是否波动,不波动排除为控制系统故障,差压流量计本身问题;按前面所述的分析判断方法,可初步判断为引压管线有堵的现象或其他异常;检查引压管线时发现负压室引压管线内部有空气,以致负压管线压力波动大,导致流量波动大;处理方法：将负压室引压管线气体排尽后,波动现象消失;2.液位控制仪表系统故障分析步骤1液位控制仪表系统指示值变化到最大或最小时,可以先检查检测仪表看是否正常,如指示正常,将液位控制改为手动遥控液位,看液位变化情况;如液位可以稳定在一定的范围,则故障在液位控制系统；如稳不住液位,一般为工艺系统造成的故障,要从工艺方面查找原因;2差压式液位控制仪表指示和现场直读式指示仪表指示对不上时,首先检查现场直读式指示仪表是否正常,如指示正常,检查差压式液位仪表的负压导压管封液是否有渗漏；若有渗漏,重新灌封液,调零点；有气相压直接引到负压侧的仪表指示值变化到最小时,首先检查差压变送器负压侧集液罐液面是否上升过高,如果上升过高,应及时排液;防止负相导压管灌液最简单的方法,是将负相取压点的位置向上移动,定期检查、排液;3电浮筒液位界位的测量受介质的影响较大,如有指示偏大或偏小,首先要考虑工艺介质是否有变化,或者介质温度变化造成介质的密度变化,若指示无变化,则考虑介质结晶、结冰、粘稠等原因;4液位控制仪表系统指示值变化波动频繁时,首先要分析液面控制对象的容量大小,来分析故障的原因,容量大一般是仪表故障造成;容量小的首先要分析工艺操作情况是否有变化,如有变化很可能是工艺造成的波动频繁;如没有变化可能是仪表故障造成或仪表参数整定不当造成;主要案例分析分馏塔液位波动大时高时低,指示不稳;工艺过程：由一台液位计与控制室控制系统组成分馏塔液位调节系统;故障现象：在生产过程中,分馏塔液位指示不稳,时高时低,导致调节系统失调,影响了工艺的正常操作;分析与判断：分馏塔液位控制系统是保证分馏塔液位控制在有效范围,如果液位高于控制范围高限,将引起压缩机带液,液位低于控制范围低限,那么高压气体进入低压系统,后果将不堪设想;工艺要求该液位调节系统必须灵、准、稳,如果分馏塔液位不稳,则不能达到系统正常控制的目的;根据故障判断思路进行检查,首先把调节系统打在手动位置进行手动调节,看液位是否能稳定下来,从而来判断到底是液位计故障,还是调节器或调节阀故障;通过手动调节,液位逐渐稳定,没有再出现波动;这说明液位计及调节阀没有问题,液位出现波动是由于调节系统的PID 参数设置不当所引起的;处理方法：把调节系统打在手动位置进行调节,待工艺状况及液位指示稳定后,对调节系统的PID 参数重新整定,然后,把调节系统恢复到自动控制,通过观察记录曲线看PID 参数的设置是否合理;通过对调节系统PID 参数的整定,该问题得到解决;3、温度控制仪表系统故障分析步骤温度控制仪表系统故障时,首先要注意两点：该系统仪表多采用电动仪表测量、指示、控制；该系统仪表的测量往往滞后较大;而最主要的特点是滞后较大,因此非正常的快速波动,反映了温度控制仪表系统的故障；另一方面,若长时间温度保持不变,也可能有故障存在;1温度仪表系统的指示值突然变到最大或最小,一般为仪表系统故障;因为温度仪表系统测量滞后较大,不会发生突然变化;此时的故障原因多是热电偶、热电阻、补偿导线断线、短路或变送器失灵造成;2温度控制仪表系统指示出现快速振荡现象,多为控制参数PID 调整不当造成;也可能为线路原因,如在信号传送过程中受到外界干扰;3温度控制仪表系统指示出现大幅缓慢的波动,很可能是由于工艺操作变化引起的,如当时工艺操作没有变化,则很可能是仪表控制系统本身的故障;此时可将调节器由自动切换到手动控制,若波动大大减小,则为调节器故障所致;如故障依旧,应从工艺上查找原因;4温度控制系统本身的故障分析步骤：检查调节阀输入信号是否变化,输入信号不变化,调节阀动作,调节阀膜头膜片漏了；检查调节阀定位器输入信号是否变化,输入信号不变化,输出信号变化,定位器有故障;主要案例分析控制室温度指示比现场温度指示低;工艺过程：温度指示调节系统,采用热电偶作为测温元件,除热电偶外,在装置上采用双金属温度计就地显示;故障现象：控制室温度指示和现场就地温度指示不符,控制室温度指示比现场温度指示低50 ℃;分析与判断：双金属温度计比较简单、直观,首先从控制室温度指示入手;在现场热电偶端子处测量热电势,对照相应温度,确定偏低,说明不是调节器指示系统有故障,问题出在热电偶测温元件上;抽出热电偶检查,发现在热电偶保护套管内有积水;积水造成下端短路,一则热电势减小,二则热电偶测量温度是点温,即热电偶测温点的温度,由于有积水,积水部分短路,造成热电偶测量点变动,引起测量温度变化;处理方法：就是将保护套管内的水分充分擦干或用仪表空气吹干,热电偶在烘干后再安装;重新安装后,要注意热电偶接线盒的密封和补偿导线的接线要求,防止雨水再次进入保护套管内;4、压力控制仪表系统故障分析步骤1压力控制系统仪表指示出现死线,工艺操作变化了压力指示还是不变化,一般故障出现在压力测量系统中,首先检查测量引压导管系统是否有堵的现象;不堵,则考虑DCS侧故障;2压力控制仪表系统指示值出现快速振荡波动时,首先检查工艺操作有无变化,这种波动多半是工艺操作或调节器PID 参数整定不当造成;主要案例分析控制室压力指示波动大,实际工艺压力稳定;故障现象：控制室所显示的压力指示曲线波动大,且无规则,工艺人员反映的实际压力稳定;分析与判断：使用万用表的直流电流档,串联测量变送器输的电流值;该变送器正常输出电流范围为：4~20 mA;测量值稳定为 mA,根据测量的电流值换算的压力值与工艺的测量值一致;判断故障为DCS 系统侧出现故障;处理方法：DCS 系统更换安全栅、输入模块,或更换该测量点的输入通道;5、成分分析控制仪表系统故障分析步骤在线气体成分分析仪表的故障,多数发生在样品预处理系统;因样品流量、压力、温度不稳定,或因样气中含水、尘埃、油雾等原因产生故障时有发生,现以二氧化硫分析控制仪表系统为例;1二氧化硫分析控制仪表系统指示值逐渐变小,如果不是工艺操作原因,一般故障出现在分析系统本身,首先检查现场分析单元是否有样气流量,如果没有样气流量,或是样气流量过小,则可能是采样针型调节阀或干燥过滤器堵塞,此时需要疏通样气管路或是更换干燥过滤器的棉花;2二氧化硫分析控制仪表系统指示值逐渐变大,最后指向满刻度方向卡死的现象,一般故障出现在分析系统本身,这是因为样气中带来的粉尘与水蒸汽含量过高,分析单元的干燥过滤器不能达到很好的过滤与干燥效果,样气中的粉尘与水蒸汽不可避免将进入热导池中,从而污染了热导池与桥臂,导致误差越来越大,严重时将损坏测量桥臂,出现向满刻度卡死的现象;三、石油化工企业仪表自动化设备的故障预防与维护措施1、仪表设备的分级管理与预防性维护石油化工企业的仪表设备巡回检查制度,是仪表设备预防维护的一种方式,可以及时发现仪表设备运行中出现的问题或异常,把设备故障消灭在萌芽状态,防微杜渐;但随着企业规模扩大,仪表设备台件数的不断增加,从几万台件增加到十几万台件,而仪表维护人员又不断减少,在这种情况下,设备管理模式必须要不断创新,以适应企业发展需要;结合日常设备巡检制度,实行仪表设备分级管理可以突出重点,加强关键仪表管理;以石油化工公司为例,仪表维护实行二级维护,一级维护在班组,全员维护,设备按区域承包到人,由班长监督指导;重要设备在一级维护基础上实行二级维护,每周一次,由区域主管工程师负责,检查重要设备运行状况,监督一级维护的维护质量,并进行可预见性维护及故障处理;对重大关键设备再实行每月一次的特别护理,由公司主管部门负责;实行分级维护之后,由于各级维护人员的职责明确,分工清晰,突出重点及关键设备;医生加护士的管理模式是仪表设备分级管理的体现,也是仪表设备预防性维护的另一种方式;设备管理工程师就是医生,负责制订维护方案、故障处理方案、检修方案等,如制订仪表维护保养计划、仪表周检计划、仪表校验计划、仪表备品配件计划、仪表检修计划等,而护士就是具体维护人员,按医生制订计划或方案去实行,负责向医生及时反馈信息,工作目标明确,有的放矢;这种管理模式的目的不仅职责明确,而且管理工程师可以指导、监督维护人员具体工作;2、仪表设备的生命周期和预防性维护同一台仪表设备因使用环境不同,其使用寿命肯定也不相同,环境是指仪表与外部接触的空气环境、内部接触的介质环境以及仪表安装位置等,所以不同装置环境下使用的仪表设备不尽相同,对温度、材质、压力等级也就有不同要求;那么如何运用设备维护策略,通过科学理论,结合维护经验,对设备进行生命周期成本分析,测算设备生命周期,量化仪表设备维护管理,在仪表设备故障发生前有计划、有预见性地进行维护检修或更新,掌握主动权,就显得十分必要;石油化工企业仪表设备可分三大部分,即测量仪表、控制系统以及执行机构部分;以下从三方面探讨仪表设备的寿命管理;现场测量仪表不外乎就是温度、压力、流量、液位等参数的测量仪表,对现场仪表进行寿命管理,首先要运用统计学方法,找出多年来仪表在同一装置相同环境下发生的故障,分析产生故障的主要原因,从而相应制订预防措施;其次要区分关键仪表与非关键仪表,关键仪表一旦发生故障是要影响装置安稳长运行的,给企业带来损失,因此对关键或重要仪表设备,一定要建立仪表生命周期档案,确定各类仪表平均无故障时间MTBF,依此确定定期保养或检修计划,同时进行风险评价,甚至提前更新设备;例如联锁仪表或关键性仪表可在两个生产周期后强制换下,换下仪表检修校验后可作为应急备件或非重要仪表备件;石油化工企业控制系统均采用DCS,DCS可靠性高,故障率低,自诊断报警功能强,机柜间设置在装置周边的安全区,机房建设标准高,使用环境好,而且重要仪表控制回路又采用冗余配置,因此DCS设备生命周期较长,优于现场仪表设备;一般DCS制造商在出厂时都有明确的MTBF与使用寿命的建议,若在每个生产周期强制进行一次DCS点检或清扫保养,一般可以使用5个生产周期或10年以上;例如石油化工公司关键生产装置近40套DCS使用寿命均超过12年,这与平日严格执行仪表设备每日巡回检查制度与DCS管理制度,且每个生产周期进行一次DCS点检保养有关;生产控制的执行机构绝大部分是仪表调节阀仪表调节阀应用面广,故障率高,故障点多,调节阀内件、盘根及其附件使用寿命差异较大,对其实行寿命管理十分必要;石油化工公司对仪表调节阀实行寿命管理,在统计分析各类不同装置仪表调节阀各种故障基础上,对不同装置调节阀的部件及其附件制订不同预防性维护方案,确定相应的寿命管理办法;进一步利用排列图对调节阀故障原因进行分析,造成调节阀故障的主要原因是附件故障、控制过程故障、盘根漏与内漏,占故障总频率的%;而卡/堵、整台更换也是次要原因,占故障总频率的15%左右;也有C类故障但是数量不多,其故障类型是调节阀本体故障,应从寿命角度上进行考虑;分析故障产生原因,发现调节阀在多年实际使用中受各类因素的多种影响,并直接对调节阀的使用寿命与故障产生原因有关;如人的因素,维护保养未做到位,保养方法错误、技术数据不遵守等;阀体材料设计选择及附件质量因素;工艺各类操作条件因素,包括操作压力与压差、温度及介质变化;受到各类环境因素的影响,包括调节阀安装区域的环境温度、环境湿度,雨季的影响、冬季低温与夏天高温的影响,风源的质量影响,电源的质量影响,都直接关系到调节阀的使用寿命与故障产生的频率;对仪表设备进行预防性维护,还应该以仪表回路为基础,一个仪表回路不仅包括测量仪表、控制器、执行机构等“大设备”,它还有接线端子、保险丝、继电器、电磁阀及定位器、电缆以及回路的供电与接地等“小设备”构成,维护过程中对任何环节都不应该放过,一点有问题,整个回路就不能正常工作;因此,对这些“小设备”,特别是重要回路、关键回路中的任何设备或部件,更应该建立生命周期档案,进行生命周期成本分析,测算设备生命周期中最佳的维护策略,将设备维护与生产、设备费用联系起来,降低成本与风险;3 、仪表设备的预防性维护措施近年来,有石油化工企业设备管理推行TNPM管理,是指全面规范化生产维护,是规范化的TPM,是全员参与步步深入的,通过制订规范,执行规范,评估效果,不断完善、改进TPM;实行TNPM的主要环节:首先要走进现场,观察现实,了解现物;然后要找出规律,分析原理,提炼优化;再制订行为包括操作、维护、保养、维修等规范,给出文件化的行为准则;最后跟踪、评价,找出不足,并持续改进,再优化,形成新规范;石化公司仪表设备管理,实行TNPM管理,即规范化的TPM,做到仪表设备维护检修程序规范化,备件管理规范化,前期管理规范化,维修模式规范化,润滑管理规范化,现场管理规范化,组织结构规范化等;在规定现场仪表设备巡检维护方面,明确巡检要点,如规范化变送器、长行程执行机构、调节阀等详细巡检内容,由点到面,并做到可视化管理;仪表设备管理,注重预防为主,推行“第一次把事情做对”,规范作业行为,规范作业程序,设备故障部分来源于维护人员的不专业,作业不规范,组织有多年现场仪表维护经验的技师、班长,把多年积累下的科学、有效、成功的仪表自动化设备维护经验,以及基于风险评价的预见性的维护经验,编写到仪表维护作业指导书中去,建立仪表设备维护档案、手册;例如,编写DCS 维护作业指导书,调节阀检修维护作业指导书,液位仪表、流量仪表维护作业指导书,特殊仪表维护作业指导书等;通过一系列作业执导书来规范全体仪表维护人员作业行为,提高仪表设备的维护水平;另一方面,还根据作业维护执导书,结合仪表设备运行状况,定期编制预见性维护计划,如仪表设备的月检修计划、维护保养计划等,确保设备的长周期运行;4、利用自诊断技术实现仪表设备预防性维护随着仪表设备自诊断技术的不断完善,可以减轻仪表设备维护工作量,充分利用自诊断信息,确定维护检修或保养计划,促使仪表预防性维护工作更准确具体;例如：艾默生公司的6081-P型PH分析变送器, 主要有接线自诊断功能、被测溶液自诊断功能、传感器自诊断功能等;接线自诊断功能主要是相关接线的开路、短路诊断,被测溶液自诊断功能主要是温度、p H值超限诊断,p H 传感器响应时间的测定等;其在线自诊断功能可连续监测标定错误、高/低温报警、玻璃电极破裂、参比电极失效、ROM故障、传感器失效、CPU故障及玻璃电极与参比电极的各种警告信息等;再如：HART智能定位器通过嵌入式阀门诊断软件可以实现完整的定量阀门诊断,并建立完整的阀门数据库;可以把工厂阀门特性曲线与数据输入到客户的AMS系统中,建立在线的阀门数据库,以便与将来做的曲线与数据进行比较,获得最完整的阀门性能与健康状态信息.5、规范各环节为仪表设备的预防性维护创造条件石油化工企业仪表及自控设备设计选型,在遵循石化标准规范的同时,还应根据具体装置的生产规模、流程特点、操作要求与自动控制水平,选择技术先进、成熟可靠、功能完善、维护方便,售后服务与技术支持良好的仪表与自控设备;而且现场仪表选型还应满足工艺过程温度、压力的等级及所处场所防爆等级、防护等级的要求;设备采购部门在货比三家同时,更应该注重产品长周期运行的可靠性及维护方便性,不能只比价格;仪表设备的规范安装,不仅可确保仪表设备正常运行,而且还大大减少日后仪表设备日常维护或预防性维护工作量;例如,在石油化工企业新上装置中时常发生因设计选型不当,或没按设计标准采购,或因施工安装不当等,造成仪表设备不能按时投用,从而影响装置运行,有时即便投用,也为日后设备长周期运行留下隐患,给设备维护工作带来压力;四、结束语通过对五大测量参数仪表控制系统常见故障的判断思路及处理措施进行分析和总结,对今后怎样快速处理和判断自动化仪表常见故障提供了一种工作思路和检修方法;但由于检测与控制过程中出现的故障现象比较复杂,系统中的故障原因是多种多样的,仪表故障判断既需要很强的专业知识,更需要丰富的实践经验,因此正确判断、及时处理生产过程中出现的仪表故障,是仪表维护人员必须具备的能力,而且也最能反映出仪表维护人员的实际工作能力和业务水平,要在平时的实践中不断的学习、不断的总结经验,提高自己的工作能力和业务水平,才能在实际工作中缩短处理仪表故障的时间,有效提高自动化控制系统的质量,保证安全生产;对于石油化工企业而言在仪表自动化设备的管理时,应该将重点工作放在保养环节中,以良好的保养措施来避免故障的出现,这才是对自动仪表的最好故障措施;同时企业要针对预防性维护的方法与模式进行优化升级,提高维护效率;。

化工仪表常见故障分析及处理思路伴随着21世纪的到来，人们将会进入以知识经济为特征的信息时代，计算机、自动化、微电子、通信网络等技术将会持续高速发展，作为工业自动化技术工具的自动化仪表与装置也将会跨入到以数字化、智能化、网络化为特征的时代。

化工生产装置的自动化程度被逐渐提高，化工生产的安全和稳定将会直接受到仪表自控装置的稳定、可靠运行的影响。

由于化工仪表的检测、控制、工艺等装置结合的越来越紧密，故障的现象也会越来越复杂，因此必须要相关人员有丰富的实践经验、掌握正确判断分析故障的方法，以及具备及时处理故障的能力。

一、化工仪表常见故障分析思路由于化工生产操作具有自动化、流程化、全封闭等的特点，特别是随着科学技术快速发展，现代化企业的自动化水平已经较高，工艺操作与检测仪表有着密切关系，操作人员通过检测仪表所显示的温度、物料流量、容器压力、液位、原料成分等各类工艺参数，来对工艺生产是否正常以及产品的质量是否合格做出判断，然后根据化工仪表的指示进行加量或者减量，甚至停车停产。

化工仪表指示出现偏高、偏低、不变化、不稳定等异常现象时，其本身包含工艺与仪表两种可能导致这些现象的因素。

其中，前者正确的反映出工艺异常情况；后者则是由于仪表某一环节出现故障而引起工艺参数指示与实际的不符。

工艺与仪表两种因素总是容易在一起出现，从而很难立即对故障到底出现在哪里做出判断。

要提高仪表故障的判断能力，仪表维护人员除了对仪表工作原理、结构、性能等特点熟悉外，还需要熟悉测量系统中的每个环节。

此外，还应对工艺流程及工艺介质、设备的特性有所了解。

总之，在分析现场仪表发生故障的原因时，特别要注意被测控制对象与控制阀特性的变化，这些都有可能是造成现场化工仪表系统出现故障的原因，因此，要从现场仪表系统与工艺操作系统两个方面进行综合考虑，经过仔细分析后，再对故障的原因做出判断。

二、阀门定位器故障的判断和处理措施阀门定位器为控制阀的主要附件，其将阀杆的位移信号作为输入的反馈测量信号，而控制器所输出信号则被作为设定信号，对两者进行比较，当有偏差时，就对到执行机构的输出信号进行改变，从而使执行机构发生动作，建立阀杆位移与控制器输出信号间的相互对应的关系。

化工自动化仪表及仪表系统常见故障分析摘要：化工生产中自动化控制仪表的应用，使得工业生产效率不断提高，化工企业经济效益也获得了很好的保障。

但其实际应用过程中，依然存在一些常见故障问题。

基于此，就石化自动控制仪表常见故障原因相关知识，本文从以下几方面进行了简单地分析。

关键词：化工自动化；仪表系统；常见故障引言石化生产中仪表故障问题比较常见，其对化工生产安全与稳定性带来了严重的影响，甚至还降低了石化产品质量，加大了其他能源物质耗损。

所以，能否准确判断并及时处理生产中自控和控制仪表故障，是十分必要的。

一、压力仪表的故障分析和处理方法压力仪表具有不同的类型，常见的像变送器和传感器等等。

压力仪表在石油化工企业生产作中具有较高的要求，需要耐高温，耐腐蚀性等，在恶劣的环境中可以正常使用。

一般情况下，石油化工企业在生产阶段实施的压力调节操作都是在压力变送器的基础上进行的，这个时候可传递生产阶段收集的相关信息到控制系统中，由此实现了自动化的压力检测。

第一，压力仪表指示发生快速摆动现象，那么此时应该要查看工作过程中是否存在问题，操作过程是否发生变化，因为这现象很可能是由操作过程和调节器PID且这些改变大部分是由工艺操作与调节器的PID参数带来的。

第二，压力控制系统仪表指示线不变，操作过程失误导致压力指示发生改变，这时候问题一般存在于压力测量系统中，相关工作者应该查看引压导管有无存在堵塞问题，如果不是堵塞问题就需要查看压力变送器输出系统，如果发生了变化那么问题就在于控制器测量指示系统上；第三，压力仪表无压指针指示不回零。

这很有可能是指针松弛，转动齿轮遭受摩擦，游丝力矩缺乏等因素导致的。

如果是指针松弛，那么可以用镊子将其矫正到正常位置；如果是齿轮受摩擦，则应适当调节间隙以减少摩擦；如果是游丝力矩缺乏，应将扇形齿轮和中心齿轮之间的部分拆开，试着反方向转动中心齿轮。

二、温度仪表的故障分析和处理方法一般情况下温度不能直接测量，温度仪表是由热敏元件的传到测量原理而成的，工作者读取热敏元件感知到的系统中的温度。

四大测量参数仪表系统故障分析随着工业自动化程度不断提高，各种工业仪表被广泛采用，其中四大测量参数仪表，即温度、流量、压力和液位仪表，是工业自动化中最常用的仪表设备。

然而，这些仪表在长期使用过程中，难免会出现各种故障。

因此在实际应用中，要做好仪表的故障排除工作，确保工业生产的正常运行。

一、温度仪表系统故障分析1.1 传感器失效温度测量传感器一旦失效，将无法完成温度的准确测量，可能会导致生产过程无法正常运行。

造成此问题的原因有：•传感器长期使用•传感器老化损坏•传感器过度振动或冲击1.2 故障告警许多温度仪表都配备了故障告警功能，当温度传感器发生异常时，系统将发出故障提示。

但是由于告警的灵敏度和阈值问题，偶尔会发生无必要的告警情况。

1.3 系统压力过高温度仪表的工作过程中，往往会受到系统的压力和温度的影响。

如果压力过高，会影响温度传感器的稳定性。

二、流量仪表系统故障分析2.1 管路堵塞管路的堵塞往往会导致流量仪表的瞬时流量值异常、不准确或者数据的完全丢失。

可通过检测流量管路，定期清洗或更换损坏管路及附属装置来解决。

2.2 测量介质变化流量仪表的测量过程中，测量介质的变化会影响到仪表的长期测量精度和测量范围。

而如果测量介质发生较大的变化时，可能会产生偏差，从而导致数据的偏差或者无法测量。

2.3 电磁干扰当电磁场与流量仪表发生干扰时，会影响到仪表的测量精度和稳定性，许多情况下会直接导致表面瞬时量测误差过大或其他偏差。

三、压力仪表系统故障分析3.1 压力介质泄漏由于工业用压力介质压力测量条件苛刻，如果介质泄漏，将会对压力仪表系统的可靠性和精度产生很大的影响,直接导致系统的数据不准确及操作难度升高。

3.2 仪表损坏或老化随着其长期使用和老化，压力传感器的精度及响应时间都会发生较大变化，因此如果发现仪表的测量值发生改变时，应注意此类问题。

3.3 清洁不当由于许多工业压力介质的成分比较复杂，对压力传感器材料有一定的腐蚀作用，如果清洗不及时或不透彻，可能会导致传感器腐蚀、氧化或损坏。

自动化设备常见故障处理引言概述：自动化设备在现代工业生产中起着至关重要的作用，但在长时间运行过程中，难免会出现各种故障。

正确处理设备故障可以保证生产的连续性和效率。

本文将针对自动化设备常见故障进行详细介绍和处理方法，帮助工程师们更好地维护设备。

一、电气故障处理1.1 电源故障：检查电源线路是否接触良好，查看电源开关是否打开，检查保险丝是否烧毁。

1.2 电机故障：检查电机是否过载或短路，检查电机轴承是否损坏，清洁电机通风口。

1.3 传感器故障：检查传感器电缆连接是否良好，清洁传感器表面，校准传感器位置。

二、机械故障处理2.1 机械传动故障：检查传动带是否松动或磨损，检查轴承是否需要更换，润滑传动部件。

2.2 机械结构故障：检查机械零部件是否松动，检查机械结构是否变形，修复或更换损坏的零部件。

2.3 机械振动故障：检查机械基座是否稳固，校准机械平衡，调整振动补偿器。

三、控制系统故障处理3.1 PLC故障：检查PLC程序是否正确，检查PLC输入输出模块是否正常，重新下载PLC程序。

3.2 人机界面故障：检查触摸屏是否有损坏，检查连接线路是否良好，重新校准触摸屏。

3.3 驱动器故障：检查驱动器参数是否正确，检查驱动器电缆连接是否良好，重新设置驱动器参数。

四、液压气动故障处理4.1 液压泄漏：检查液压管路是否有漏油现象，检查密封件是否老化，更换密封件。

4.2 气动阀门故障：检查气动阀门是否卡死，检查气缸是否漏气，清洁气动阀门。

4.3 液压气动压力不稳定：检查压力表是否正常，检查液压气动泵是否故障，调整压力控制阀。

五、安全系统故障处理5.1 安全门故障：检查安全门传感器是否敏感，检查安全门是否损坏，调整安全门位置。

5.2 急停按钮故障：检查急停按钮是否损坏，检查急停线路是否正常，更换急停按钮。

5.3 安全光栅故障：检查安全光栅是否清洁，检查安全光栅电缆是否良好，重新校准安全光栅。

结论：自动化设备的故障处理需要工程师们具备一定的专业知识和技能，通过及时发现和处理故障，可以保证设备的正常运行，提高生产效率。