PLC与变频器的通讯(2)

变
频
器
的
应
用
班级：自动化21091
姓名：胥兴兴
学号：2010103232
变频器报告
一、实训目的
1.掌握信捷PLC与信捷变频器之间的通信
2.学会使用XC-ZBOX-BD板
二、实训要求
采用步异步电机试验台
1.按下启动开关SB1后，通过按钮SB3，SB4可控制变频器
V5-1，V5-2的启动，按下停止开关SB2后，结束过程。

2.其中，所有开关都在控制室中，变频器和电动机在实验室
中，通过XC-ZBOX-BD板实现无线控制。

三、实训内容及步骤
1、按图2-36所示接线，确认接线正确、连接可靠。

？
2、将V5变频器上电，变频器面板显示正确。

3、设定参数。

（1）先将变频器的参数恢复出厂设置：P3.01-----LED十位-----1
（2）频率给定通道选择：P0.01-----4
（3）运行命令通道选择：P0.03-----2
（4）运转方向选择：P0.04-----00
（5）本机地址的设定：P3.10-----1（在这里并不一定非得是1）
5、完成以上实训内容后，将变频器恢复出厂设定。

6.程序图如下：
主机程序：
从机程序：。

通过RS-485通信实现单台电动机的变频运行一、实训任务设计一个通过RS-485通信实现单台电动机变频运行的控制系统，并在实训室完成调试。

1.控制要求（1)利用变频器的指令代码表进行PLC与变频器的通信。

（2)使用PLC输入信号，通过PLC的RS-485总线控制变频器正传、反转、停止。

（3)使用PLC输入信号，通过PLC的RS-485总线在运行中直接修改变频器的运行频率。

（4)使用触摸屏，通过PLC的RS-485总线实现上述功能。

2.实训目的（1）掌握RS指令的使用方法。

（2）掌握PLC与变频器的RS-485通信的数据传输模式。

（3）掌握PLC与变频器的RS-485通信的通信设置。

（4）掌握PLC与变频器的RS-485通信的有关参数确实定。

（5）会利用PLC与变频器的RS-485通信解决简单的实际工程问题。

二、实训步骤1.设计思路系统采用PLC与变频器的RS-485通信方式进行控制，因此，变频器通信参数的设置和PLC与变频器通信程序的设计是问题的关键。

（1）数据传输格式。

PLC与变频器的RS-485通信就是在PLC与变频器之间进行数据的传输，只是传输的数据必须以ASCII码的形式表示。

一般按照通信请求→站号→指令代码→数据内容→检验码的格式进行传输，即格式A或A＇；校验码是求站号、指令代码、数据内容的ASCII码的总和，然后取其低2位的ASCII码。

如求站号〔00H)、指令代码〔FAH〕、数据内容〔01H〕、的检验码。

首先将待传输的数据变为ASCII码，站号(30H30H)、指令代码〔46H41H)、数据内容〔30H32H〕、然后求待传输的数据的ASCII码的总和(149H),再求低2位(49H)的ASCII码(34H39H)即为校验码。

（2）通信格式设置。

通信格式设置是通过特殊数据寄存器D8120来设置的，根据控制要求，其通信格式设置如下：1）设置数据长度为8位，即D8120的b0=1。

2）奇偶性设为偶数，即D8120的b1=1，b2=1。

PLC与变频器网口通讯PLC（可编程逻辑控制器）和变频器是现代工业自动化中常见的设备。

它们之间的网口通讯是实现自动化工程的关键。

本文将探讨PLC与变频器网口通讯的意义、通讯原理以及相关应用。

一、PLC与变频器网口通讯的意义PLC是一种专门用于控制工业过程的电子设备。

它通过读取输入信号、执行程序、控制输出信号等方式来实现对工业过程的自动控制。

而变频器则是一种用于调节电机转速和输出功率的电子装置。

将PLC与变频器进行网口通讯，可以实现对电机运行状态的监测和控制，提高生产效率，降低能耗。

二、PLC与变频器网口通讯的原理PLC与变频器的网口通讯主要是通过以太网或串口来实现的。

以太网通讯速度快、距离远，适用于大规模的工业控制系统。

而串口通讯则适用于小规模的系统。

在通讯过程中，PLC充当主站，变频器则作为从站。

主站向从站发送命令，从站接收命令并执行相应的控制操作，然后将执行结果返回给主站。

三、PLC与变频器网口通讯的应用1. 自动生产线控制在自动化生产线控制中，PLC与变频器的网口通讯起到了至关重要的作用。

通过PLC控制不同工序的变频器，可以根据生产需求自动调整设备的运行速度和功率，提高生产效率和产品质量。

2. 能源管理系统PLC与变频器的网口通讯在能源管理系统中也有广泛的应用。

通过对变频器的控制，可以实现对电机运行状态的监测和调节，使电机在达到最佳工作点的同时，降低功耗，提高能源利用效率。

3. 智能楼宇控制在大型商业建筑或工业厂房中，PLC与变频器的网口通讯可以实现对楼宇设备的集中控制。

通过PLC控制变频器，可以根据楼宇需求自动调整空调、电梯等设备的运行状态，提高能源利用效率，降低维护成本。

4. 物流自动化在物流行业中，PLC与变频器的网口通讯用于控制输送带、堆垛机等设备的运行。

通过与PLC的通讯，可以实现设备之间的协调运作和高效物流操作，提高仓库的出入库效率和自动化水平。

总结通过以上论述，我们可以看到，PLC与变频器网口通讯在现代工业自动化中具有重要的意义和广泛的应用。

三菱PLC（FX3U）与两台三菱变频器的通讯一、任务目的1、掌握变频器的RS485通讯原理2、掌握PLC的RS485通讯原理3、掌握PLC结合触摸屏进行控制技术二、任务实施的设备仪器①变频器D700 2台；②PLC(FX3U）1台；③昆仑通态触摸屏1台④电脑1台三、任务实训要求1、使用PLC，通过RS485总线，实现两台变频器控制电机正转、反转、停止；在运行中可直接改变变频器的运行任意频率，比如10Hz、20Hz、30Hz、40Hz或50Hz。

2、通过触摸屏画面进行上述控制和操作。

四、任务步骤1、设置以下变频参数设置D700变频参数注：当变频器不能恢复出厂时，需要设置变频器Pr.551=9999，然后将变频器的电源关闭，再接上，否则无法通讯。

2、下载PLC的程序，并设置PLC的参数PLC参考程序设置PLC参数3、PLC和变频器的RS485连线①拆下变频器的参数盖板②将变频器与PLC的通讯线RJ45网口接入变频器，另一头接入PLC的RS485通讯模块4、制作触摸屏画面，实现触摸屏控制变频器的正转、反转、停止功能、输出频率监视和任意频率输出。

①打开MCGSE嵌入版组态软件，新建工程，选择相对应的触摸屏类型按确定下一步②点击设备窗口，双击“设备组态”进行组态③鼠标左键点击打开设备工具箱，分别双击“通用串口父设备”和“FX系列编程口”，后点击确定即可④组态完成后关闭当前窗口保存，点击“用户窗口”新建三个窗口，然后打开“窗口0”。

⑤点击“标准按钮”，然后按住鼠标左键在“动画组态窗口”画出按钮⑥双击打开“1号变频器按钮”可以更改按钮名称⑦打开操作属性勾选打开用户窗口，选择窗口1点击确定，这样当按钮按下时就可以切换到窗口1（即1号变频器）。

⑧关闭窗口0并保存，打开窗口1⑨在窗口1新建一个按钮“变频器选择”双击打开操作属性勾选打开用户窗口选择“窗口0”，这样就可以实现来回之间切换⑩在窗口1分别新建1号变频器按钮正转、反转、停止、频率更改。

plc和变频器通讯教程PLC（可编程逻辑控制器）和变频器通讯，是现代工业自动化领域中常见的一种应用。

PLC用于控制生产线的运行，而变频器则用于控制电机的转速。

通过PLC和变频器的通信，可以实现对电机的远程控制和监控。

下面是一个关于PLC和变频器通讯的教程，包含了硬件连接、通信协议、通信参数的配置等步骤。

一、硬件连接在PLC和变频器之间建立通信连接之前，需要确定两者之间的硬件连接方式。

通常，PLC和变频器之间使用RS485接口进行通信。

首先，需要将PLC和变频器的RS485接口连接起来。

具体连接方式如下：1. 将PLC的RS485接口的A线连接到变频器的RS485接口的A线；2. 将PLC的RS485接口的B线连接到变频器的RS485接口的B线；3. 保持PLC和变频器的地线连接到一块；4. 确保所有连接都紧固可靠。

二、通信协议PLC和变频器之间的通信需要使用一种特定的通信协议。

常见的通信协议包括Modbus、Profibus、Ethernet等。

在选择通信协议时，需要根据实际需要和硬件设备的兼容性来确定。

本教程以Modbus通信协议为例。

三、PLC参数设置在PLC的编程软件中，需要进行一些参数的设置。

具体步骤如下：1. 设置通信口的类型为RS485；2. 设置通信口的波特率和数据位数，通常为9600波特率和8数据位；3. 设置Modbus通信协议的相关参数，包括通信地址、数据格式、校验位等。

四、变频器参数设置在变频器的设置面板中，也需要进行一些参数的设置。

具体步骤如下：1. 设置通信口的类型为RS485；2. 设置通信口的波特率和数据位数，需与PLC的设置一致；3. 设置Modbus通信协议的相关参数，包括通信地址、数据格式、校验位等。

五、PLC编程设置在PLC的编程软件中，需要编写一些代码来实现PLC与变频器的通信。

具体步骤如下：1. 在PLC的程序中创建一个通信模块；2. 在通信模块中配置通信口和通信协议的相关参数；3. 编写代码实现PLC向变频器发送指令、读取状态等操作；4. 调试程序，确保通信正常。

西门子变频器与PLC通信西门子变频器与plc通信有哪些？DP通信与PN通信的区分？PZD(过程数据）是针对DP通信的吗？PN有类似pzd的什么东西吗？答：变频器与PLC的通讯目前主流的有3种：1：USS串口通讯，接口类型有RS232与RS485两种，西门子的PLC 一般都集成这类端口（包括低端PLC，如PLC200）2：DP通讯（profibus)，这类通讯是通过RS485端口联接到DP，只有支持DP通讯的PLC与支持DP通讯的变频器才能才行（例如：MM440加上一个DP模块，也有变频器（如：S120）集成这类模块的）。

3：profinet通讯，例如：带PN接口的G120变频器。

同时西门子驱动家族支持的通信方式多种多样，比较常见的有USS，MODBUS，PROFIBUS-DP，PROFINET，CAN，DEVICENET等，可以便利的组态进PLC系统中，当然这需要针对不同应用选择不同的硬件配置或者选件配置，不同的通讯方式在于通讯协议的传输格式和读写方式的不同，这个假如需要全面了解，需要阅读不同通讯协议的通讯格式定义以及读写规范要求。

PROFIBUS-DP和PROFINET协议的不同主要体现在读写速度（大多数应用下PROFINET速度较之PROFIBUS-DP要快许多），数据传输方式以及数据传输介质和接口上（PROFIBUS-DP基于485协议，接口也采纳标准接口，通过PROFIBUS-DP电缆传输数据；PROFINET基于ETHERNET 协议，接口采纳标准以太网接口，通过工业以太网线传输数据）从应用层面上说PROFINET以其便利的组网和几乎随处可得的传输介质，正在大范围的被西门子集成系统采纳。

你所说到的PZD（过程数据）之前始终在以PROFIBUS-DP通讯为主导西门子驱动家族的通讯手册和使用大全中被提出，但请留意，这个PZD并不仅仅只针对于PROFIBUS-DP，PN通讯方式也存在这个概念，过程数据包括掌握字、给定值、状态字、实际值等用于掌握和反应驱动器状态的数据，这是驱动器以任何方式通讯都必需存在的，并不是说仅仅针对于PROFIBUS-DP而提出的这么一个概念。

变频器和plc通讯网口接线在工业自动化领域中，变频器和PLC (可编程逻辑控制器) 是两个常见的设备，它们在现代生产中起着重要的作用。

其中，变频器主要用于控制电机的转速和运行状态，而PLC则负责控制整个生产线的各个环节。

在实际应用中，变频器和PLC之间的通讯网口接线是非常关键的一环。

变频器和PLC之间的通讯主要有两种方式：串口通讯和以太网通讯。

在本文中，我们主要关注以太网通讯方式。

以太网通讯具有高速、稳定和可靠的特点，广泛应用于工业自动化领域。

首先，我们来了解一下变频器和PLC的使用场景。

在许多生产过程中，电机的运行速度需要根据实际需求进行调整，这就需要通过变频器来控制电机的转速。

而PLC则负责控制整个生产线，包括物料的输送、机械臂的运动、传感器的采集等等。

变频器和PLC通讯的目的就是为了实现变频器和PLC之间的信息交互，从而实现对电机运行状态的监控和控制。

其次，我们需要了解变频器和PLC通讯网口接线的基本原理。

在以太网通讯中，变频器和PLC之间的连接通常使用标准的以太网线缆，也就是我们常见的网线。

变频器和PLC各自的网口都有两个接口，分别为发送（Tx）和接收（Rx）。

通过网线连接时，变频器的发送接口与PLC的接收接口相连，而变频器的接收接口与PLC的发送接口相连。

这样就实现了变频器和PLC之间的通讯。

接下来，我们需要配置变频器和PLC的通讯参数。

首先，我们需要确定变频器和PLC的IP地址。

IP地址是以太网通讯的重要标识，它相当于我们人的身份证号码，用于唯一标识一台设备。

配置IP地址时，需要确保变频器和PLC处于同一网段，这样才能实现彼此之间的通讯。

其次，我们需要配置变频器和PLC的端口号。

端口号是指定一个应用程序与因特网或另一台计算机上的应用程序通信时所使用的地址。

在通讯中，变频器和PLC需要互相指定一个端口号，以便彼此进行通讯。

最后，我们需要进行变频器和PLC通讯的编程设置。

对于PLC 来说，通常会使用PLC编程软件进行通讯设置。

Modbus是Modicon公司为其PLC与主机之间的【2 】通信而创造的串行通信协定.其物理层采用RS232.485等异步串行标准.因为其凋谢性而被大量的PLC及RTU厂家采用.Modbus通信方法采用主从方法的查询－响应机制,只有主站发出查询时,从站才能给出响应,从站不能自动发送数据.主站可以向某一个从站发出查询,也可以向所有从站广播信息.从站只响应单独发给它的查询,而不响应广播新闻.MODBUS通信协定有两种传送方法:RTU方法和ASCII方法.三菱700系列变频器可以或许从RS-485端子应用ModbusRTU通信协定,进行通信运行和参数设定.对象：1. 三菱PLC：FX2N+FX2N-485-BD2. 三菱变频器：F700系列,A700系列.两者之间经由过程网线衔接,具体参照下图.FX2N-485-BD与n台变频器的衔接图1．三菱变频器的设置PLC与变频器之间进行通信时,通信规格必须在变频器中进行设定,每次参数初始化设定后,需复位变频器或通断变频器电源.参数号名称设定值解释Pr331 通信站号 1 设定变频器站号为1Pr332 通信速度 96 设定通信速度为9600bpsPr334 奇偶校验停滞位长 2 偶校验,停滞位长1位Pr539 通信校验时光 9999 不进行通信校验Pr549 协定选择 1 ModbusRTU协定Pr551 PU模式操作权选择 2 PU运行模式操作权作为PU接口进行ModbusRTU协定通信时,Pr551必须设置为2,Pr340设置为除0以外的值,Pr79设置为0或2或6.经由过程RS-485端子进行ModbusRTU协定通信时,必须在NET收集模式下运行.2．三菱PLC的设置对通信格局D8120进行设置D8120设置值为0C87,即数据长度为8位,偶校验停滞位1位,波特率9600pbs,无标题符和终结符.修正D8120设置后,确保通断PLC电源一次.3．通信程序采用ModbusRTU协定与变频器通信的部分PLC程序如下：4.程序解释：1．当X1接通一次后,变频器进入正转状况.2．当X2接通一次后,写入变频器运行频率60HZ.3．当X3接通一次后,变频器进入停滞状况.当指令中,变频器指令地址为0时,为广播指令,所有从站变频器只接收PLC发出指令,不向主机发送响应信息.。

PLC和变频器之间的RS-485通讯协议和数据定义3.1 PLC和变频器之间的RS-485通讯协议PLC和变频器之间进行通讯，通讯规格必须在变频器的初始化中设定，如果没有进行设定或有一个错误的设定，数据将不能进行通讯。

且每次参数设定后，需复位变频器。

确保参数的设定生效。

设定好参数后将按1) 从PLC到变频器的通讯请求数据(2) 数据写入时从变频器到PLC的应答数据3) 读出数据时从变频器到PLC的应答数据(4) 读出数据时从PLC到变频器发送数据3.2 通讯数据定义(1) 控制代码(2) 通讯数据类型所有指令代码和数据均以ASCII码(十六进制)发送和接收。

例如:(频率和参数)依照相应的指令代码确定数据的定义和设定范围。

4 软件设计要实现PLC对变频器的通讯控制，必须对PLC进行编程;通过程序实现PLC对变频器的各种运行控制和数据的采集。

PLC程序首先应完成FX2N-485BD通讯适配器的初始化、控制命令字的组合、代码转换和变频器应答数据的处理工作PLC通过RS-485通讯控制变频器运行程序实例:(以指令表形式说明)。

0 LD M80021 MOV H0C96 D81206 LD X0017 RS D10 D26 D30 D4916 LD M800017 OUT M816119 LD X00120 MOV H5 D1025 MOV H30 D1130 MOV H31 D1235 MOV H46 D1340 MOV H41 D1445 MOV H31 D1550 MPS51 ANI X00352 MOV H30 D1657 MPP58 ANI X00359 MOV H34 D1764 LDP X00266 CCD D11 D28 K773 ASCI D28 D18 K280 MOV K10 D2685 MOV K0 D4990 SET M812292 END以上程序运行时PLC通过RS-485通讯程序正转启动变频器运行, 停止则由X3端子控制。

plc和变频器通讯接线图详解PLC可编程控制器的存储器可以分为系统程序存储器、用户程序存储器及工作数据存储器等三种。

变频器基本结构图
PLC的变频器控制电机正反转接线图
1、按接线图将线连好后，启动电源，准备设置变频器各参数。

2、按“MODE”键进入参数设置模式，将Pr.79设置为“2”：外部操作模式，启动信号由外部端子(STF、STR)输入，转速调节由外部端子(2、5之间、4、5之间、多端速)输入。

3、连续按“MODE”按钮，退出参数设置模式。

4、按下正转按钮，电动机正转启动运行。

5、按下停止按钮，电动机停止。

6、按下反转按钮，电动机反转启动运行。

7、按下停止按钮，电动机停止。

8、若在电动正转时按下反转按钮，电动机先停止后反转;反之，若在电动机反转时按下正转按钮，电动机先停止后正转。

PLC与变频器通讯在电机控制中的应用
PLC（可编程逻辑控制器）和变频器在电机控制中扮演着重要的角色。

PLC是一种用于工业自动化控制的计算机，广泛应用于各种生产过程中。

而变频器是一种用于控制交流电机转速的设备，通过改变电机供电频率来改变电机的转速。

PLC与变频器通讯的应用可以实现对电机的更加精确的控制，提高生产过程的效率和质量。

以下是PLC与变频器通讯在电机控制中的一些常见的应用。

1. 速度控制：通过PLC与变频器通讯，可以实现对电机的精确的速度控制。

通过改变变频器的输出频率，可以控制电机的转速。

PLC可以根据生产过程的需要，通过变频器设置电机的转速，从而实现对生产过程的准确控制。

4. 故障诊断：通过PLC与变频器通讯，可以实现对电机故障的快速诊断。

变频器可以采集电机的运行状态信息，并通过与PLC通讯将这些信息传输给PLC。

PLC可以根据这些信息进行故障分析，并快速判断出电机是否存在故障，并定位故障的原因，从而提高维修的效率。

PLC与变频器的连接方式
plc与变频器一般有三种连接方法。

1、利用PLC的模拟量输出模块掌握变频器
PLC的模拟量输出模块输出0~5V电压信号或4~20 mA电流信号，作为变频器的模拟量输入信号。

掌握变频器的输出频率，这种掌握方式接线简洁，但需要选择与变频器输入阻抗匹配的PLC输出模块，且PLC的模拟量输出模块价格较为昂贵，此外还需实行分压措施使变频器适应PLC的电压信号范围，在连接时留意将布线分开，保证主电路一侧的噪声不传至掌握电路。

2、利用PLC的开关量输出掌握变频器
PLC的开关输出量一般可以与变频器的开关量输入端直接相连。

这种掌握方式的接线简洁，抗干扰力量强。

利用PLC的开关量输出可以掌握变频器的启动/停止、正/反转、点动、转速和加减时间等，能实现较为简单的掌握要求，但只能有级调速。

3. PLC与485通信接口的连接
大部分的通用变频器都有一个RS485串行接口(有的也供应RS232接口)，采纳双线连接，其设计标准适用于工业环境的应用对象。

单一的RS485链路最多可以连接30台变频器，而且依据各变频器的地址或采纳广播信息，都可以找到需要通信的变频器。

链路中需要有一个主掌握器(主站)，而各个变频器则是从属的掌握对象(从站)。

采纳串行接口有以下优点:
(1)大大削减布线的数量。

(2)无须重新布线，即可更改掌握功能。

(3)可以通过串行接口设置和修转变频器的参数。

(4)可以连续对变频器的特性进行监测和掌握。

PLC与变频器的连接方式有多种方式：1）通过开关量输出输入信号方式：就是将PLC的开关量输出信号连接到变频器的输入端子上用开关量信号开控制启动、停止、正转、反转、调速（多段速）还可以用PLC的模拟量输出信号（0－10V或4－20mA）控制转速2）用通信方式大部分变频器都有通信接口（大多是RS485接口）可以使用PLC的RS485(RS232是需要加转换器）与变频器的RS485接口通过通信方式控制启动、停止、正转、反转、调速还可以通过这种方式修改变频器的参数PLC控制变频器的方式呢有很多种，最常见的呢就是两种。

第一、硬接线的方式。

变频器自带的DI,DO,AI,AO口子与PLC的DI,DO,AI,AO通过线连接起来。

实现方法大体就是通过编程控制PLC的DO模块输出，为变频器提供一对干触点（无源触点），再用这对干触点来驱动变频器的启动，停止或者电动等。

然后PLC的AO模块输出4-20mA等模拟信号连接到变频器的AI口子实现一个模拟给定控制变频器输出频率达到调速的目的。

变频器的DO口子可以输出一些如运行、故障等状态信号接入PLC的DI模块，当然也有变频器的AO口子输出如变频器的频率、温度、电流等4-20mA模拟信号进入PLC的AI 模块；第二、通讯的方式。

而通讯的方式呢现在最常见的是Profibus-DP的方式。

这需要变频器支持这种通讯方式，一般是需要附加订一个DP通讯板（硬件）安装在变频器上面，当然也有通讯板外置然后通过光纤与变频器的控制单元连接的如ABB的NPBA-12通讯模块。

PLC与变频器之间连接好DP通讯线缆，其他不需要任何硬连接的线了。

那么接下来的工作就是通过PLC编程来控制变频器，了。

PLC控制变频器的启动和停止：用PLC的数字量输出点，如果PLC是继电器输出，可以直接接变频器的启动信号端子。

如果是电压输出，可以通过继电器转换为无源触点后接启动信号端子。

这样控制PLC的输出与否即可启动/停止变频器。

台达变频器与PLC通讯功能的实现方法1.硬件连接：首先，需要将变频器和PLC进行硬件连接。

通常情况下，可以通过RS485或者RS232接口进行连接。

将PLC的通讯接口与变频器的同样的通讯接口进行连接。

确保连接正确且稳定。

2.设置通讯参数：在变频器和PLC之间进行通讯之前，需要设置通讯参数。

通讯参数包括通讯的波特率、数据位数、停止位数、校验位等设置。

这些参数需要根据具体的设备和通讯方式来进行设置，确保两个设备间能够正常通讯。

3. 使用通讯指令：变频器和PLC之间的通讯是通过发送和接收不同的通讯指令来进行的。

对于台达变频器和PLC通讯，主要使用Modbus协议。

在PLC的程序中，需要编写相应的指令，通过串口发送给变频器。

而变频器接收到指令后，会返回相应的数据给PLC。

这样就完成了变频器和PLC之间的通讯。

4.PLC程序编写：在PLC中，需要编写相应的程序来实现与变频器的通讯功能。

一般来说，可以使用PLC的通讯模块库来简化通讯指令的编写工作。

通过调用相应的函数，可以实现与变频器的通讯。

在PLC程序中，可以编写读取变频器的运行状态、设置变频器的参数等功能。

5. 变频器参数设置：除了在PLC程序中进行通讯指令的编写，还需要在变频器中进行相关的参数设置，以便于与PLC进行通讯。

一般来说，需要设置变频器的Modbus地址、通讯参数等。

这样才能确保变频器能够正确地接收和返回数据。

总结起来，实现台达变频器与PLC通讯功能的步骤包括：硬件连接、设置通讯参数、使用通讯指令进行通讯、PLC程序编写和变频器参数设置。

通过以上步骤的完成，就可以实现变频器与PLC之间的通讯功能，实现数据的读取和设置。

这样可以更好地实现对变频器的控制和监控。

S7-200 SMART PLC与变频器的通信控制案例：使用 MODBUS 通信，实现 PLC 对变频器的启停，正反转，频率修改的控制。

并读取变频器的输出电压，输出电流，输出频率。

I/O分配：硬件接线：接线图所示：运行命令和频率给定命令都通过通信的方式发送给变频器，通过模拟量输出通道输出一个 10V 的电压信号接到电位器上，通过旋转电位器可以对 10V 的电压信号调整，使模拟量输入通道 1中能够得到 0 到 10V 的变化的电压信号，然后根据所得到的数字量对应成变频器的频率，通过通信的方式发到变频器中。

通讯线制作：然后是PLC和变频器通讯线的制作，PLC 端口上 3 号管脚接变频器上的 485+（2号脚），8 号管脚接变频器上的 485-（7号脚）。

变频器SCI通讯参数表：变频器参数设置如下：F00.10=2； SCI 通讯方式设置频率F00.11=2； SCI 通讯方式启停电机F17.00=1； 1-8-1 格式，偶校验， RTU， 1 位起始位， 8 位数据位， 1位校验位F17.01=4；波特率设置为 19200bpsF17.02=1；变频器地址为 01F17.03=150；变频器本机应答时间F17.04=0；变频器不检测通讯超时F17.05=0；变频器不检测通讯错误F17.09=01；通讯方式写功能参数存入 EEPROM变频器参数寄存器地址：控制命令及运行频率设定寄存器地址：控制命令代码：输出频率、输出电压、输出电流寄存器地址：举例，控制命名字的寄存器地址是0x3200，这是十六进制数，转换成十进制数是12800，因为保持寄存器的首地址的40001，所以12800+1=12801，而类型是4号类型，前缀加个4，所以addr地址应该是412801。

其他寄存器地址，以此类推。

PLC与海浦蒙特变频器通信程序编写：主程序运行控制子程序MODBUS通信程序。

西门子PLC与变频器之间的总线的连接(1) 系统配置该系统以西门子公司和ABB公司的相关产品来实现全数字交流调速系统在Profibus-DP网中的通讯及控制原理。

附图为该系统的Profibus-DP网的网络配置图，其中PLC为西门子公司的SIMATIC S7-315-2DP，变频器为ACS600系列，NPBA-12为与变频器配套的通讯适配器。

编程软件为STEP7 V5.2软件，用于对S7-300 PLC编程和对Profibus-DP网进行组态和通讯配置。

上位机画面操作采用WinCC5.1进行画面编程和操作，与PLC通讯采用以太网通讯方式。

(2) 通讯协议在本系统中，S7-300 PLC作为主站，变频器作为从站时，主站向变频器传送运行指令，同时接受变频器反馈的运行状态及故障报警状态的信号。

变频器与NPBA-12通讯适配器模块相连，接入Profibus-DP网中作为从站，接受从主站SIMATIC S7-315-2DP 来的控制。

NPBA-12通讯适配器模块将从Profibus-DP网中接收到的过程数据存入双向RAM中，的每一个字都被编址，在变频器端的双向RAM可通过被编址参数排序，向变频器写入控制字、设置值或读出实际值、诊断信息等参量。

变频器现场总线控制系统若从软件角度看，其核心内容是现场总线的通讯协议。

Profibus-DP通讯协议的数据电报结构分为协议头、网络数据和协议层。

网络数据即PPO包括参数值PKW及过程数据PZD。

参数值PKW是变频器运行时要定义的一些功能码;过程数据PZD是变频器运行过程中要输入/输出的一些数据值，如频率给定值、速度反馈值、电流反馈值等。

Profibus-DP共有两类型的网络PPO:一类是无PKW而有2个字或6个字的PZD;另一类是有PKW且还有2个字、6个字或10个字的PZD。

将网络数据这样分类定义的目的，是为了完成不同的任务，即PKW的传输与PZD的传输互不影响，均各自独立工作，从而使变频器能够按照上一级自动化系统的指令运行。