制程品质异常管理规定

智慧学习 文件编号

修订状态 00

文件名称 品质异常处理作业规范 制定日期 2021-03-23

页 码 第1页 共 3页

1 目的

为明确品质异常的处理规则，减少异常产生后的损失并有效的预防改善问题，从而满足客户需求特制定此规范。

2 范围

适用于DG8事业部产品品质异常处理。

3 作业内容

3.1 定义

3.1.1 来料异常：我司生产使用物料/外发产品在进料检验过程中发现的不良问题。

3.1.2 制程异常：巡检过程中核对生产过程参数，物料出现异常问题，抽检产品时发现的不良问题.

3.1.3 成品异常：我司生产产品在成品检验过程中发现的异常问题。

3.1.4 客诉异常：出货到客户端产品在客户端检验，生产过程中发现的异常问题。

3.2 来料异常

3.2.1 所有物料/外发产品在来料过程中依据检验规范，产品图纸及客户标准检验作业，当检验人员发现异常问题后，将此异常问题反馈给品质工程师，品质工程师需复测检验评估异常问题是否属实，确认无异常可正常入库，确认异常属实检验人员开出品质异常反馈单，并将异常问题点同步反馈给采购，生产计划，工程及业务部门。

3.2.2 生产计划接收到异常反馈时，确认生产排期所使用的同款物料/产品仓存状况，确定是否影响生产交期，并将结果反馈至采购，业务，工程，品质。

3.2.3 经生产计划评估当材料或产品问题不影响我司正常生产或经协调不造成客户端交期延迟时，依正常拒收退货方式处理，当异常问题影响生产交期时，业务评估客户端交期并将评估结果提供于采购，工程，生产，品质。生产计划根据业务反馈的客户端信息调整生产安排确定物料或产品的最终需求时间。

3.2.4 采购部根据上述信息将异常信息反馈给物料/外发供应商，并对供应商做改善品交期要求，确保改善品满足生产计划需求以确保我司产品能够满足客户端需求。

3.2.5当采购部无法督促供应商确保改善品交期，无法满足产品交期时，采购部可申请材料进入MRB程序。进入MRB程序的物料或治具由生产/工程/品质根据产品技术性能指标安排验证评估，并将评估后意见记录于来料/出货检验报告中，由经理级或以上职权人员裁决是否AOD使用。

4SMT品质异常处理规范XX电子科技有限公司

一、操作流程二、操作步骤一、操作流程二、操作步骤文件编号XX-QPA-QA018制订日期2018/5/1

文件版本A/01页 码第1页，共1页

1. CR（Critical）致命缺陷：产品的使用影响到使用安全或丧失使用条件的缺陷。

2. MA（Major）主要缺陷：有质量隐患，严重影响到产品性能或工艺方面的缺陷。

3. MI（Minor）次要缺陷：无质量隐患，只属外观上轻微的缺陷。

4. AQL（Acceptance Quality Level）合格质量水平：对连续提交检查批的过程平均质量

规定的合格界限。品质部QA在出货检验中，依《SMT外观检验标准》、《SMT推拉力测

试作业指导书》及《IQC-OQC抽样检验计划表》作业检验，发现不良按

要求将结果记录于【QA抽样检验记录表】中；若每日的检验中同一机型

同一重缺失（暂定于错件、漏件、极性反向、立碑、短路五项重缺失）出现次数达到2次，由品质领班开出【品质异常处理报告】给到当班的

生产部主管/领班，要求分析改善。

1.当品质部IPQC在制程巡检中依《IPQC制程检验作业指导书》、各站

位《作业指导书》及相关《检验标准》抽查，若发现异常且出现以下状况时，⑴ 在抽查印刷位品质，若一次抽查发现：

A.同一不良超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并开出

【品质异常处理报告】，要求责任者主管/技术员改善；

B.同一不良未超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并要

求改善；同时要求当班主管/技术员【IPQC抽样检查记录表】上签字；

⑵ 在抽查炉前检查位品质，若一次抽查发现：

A.同一不良超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并开出

【品质异常处理报告】，要求责任者主管/技术员改善；

B.同一不良未超过5个时，立即将不良品交当班主管/技术员确认，并要

求改善；同时要求当班主管/技术员【IPQC抽样检查记录表】上签字；

2.当炉后目检QC在检验中，发现直通率低于70%（以大片计），

ipqc制程品质异常品处理流程

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关于IPQC制程品质异常品处理流程的演示文章

品质异常处理流程

1.目的Purpose

为规范公司制程品质异常处理流程，对制程中出现的品质异常及时处理，确保制程中的产品，品质得到有效控制，满足客户要求。

适用于制程品质异常处理

3.定义Definitions

3.1 品质异常

3 .1.1IQC检验：超出允收水准，具体按照《进料检验作业规定》定义为准

4 .1.2巡检（单机台）：外观单项不良：连续不良23pcs;尺寸单项不良：连续不良2

2pcs；功能单项不良：检验不良2Ipcs

3. 1.3全检：外观单项不良23%,尺寸单项不良21虬

4. 1.4抽检：违反3F（成型/适配/功能）：检验不良21pcs.

4.职责Responsibility

4. 1生产部

4.1.1 班组长：对不良品进行确认，对异常进行初步原因分析。

4 .1.2课长：对生产管理人员作业层面等原因造成的异常，主导原因分析并推动改善。

5 .2ME/生技：对非生产管理及作业层面的异常，主导原因分析并推动改善。

5. 3品保单位

4.3.1IPQC:对整个生产过程进行监控，将线上的异常向有关部门进行汇报，对改善行动进行跟踪，做好首件/巡检检查等。

4.3.2QE：对制程异常提出应急措施，并进行初步原因分析，跟进改善对策执行的有效性。

4. 3.3SQE：对制程中确认的来料问题进行原因分析并推动供应商改善。

5.流程及说明ProcessFlowAndDescription

5. 1品质异常处理流程：

6. 2进料检验品质异常

IQC进料检验发现的品质异常，依照《进料检验作业规定》处理。

6.3制程品质异常 6.3.1作业员自检/互检发现之品质异常

作业员依据作业指导书进行自检和互检，当发现品质异常时立即通知班组长进行确认处理。

6.3.2IPQC检验发现之制程异常

6.3.2.1IPQC巡检发现品质异常时，通知生产单位确认并分析改善，将制程异常情况填写在《IPQC巡检记录表》和《IPQC尺寸检验记录表》中，初步统计不良数量，不良项目等信息，同时通知相关单位改善、处理。