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水稳基层施工工艺流程
水稳基层施工工艺流程：
①施工准备：检查并确认路基平整度与压实度，确保符合设计标准。
②测量放样：依据设计图纸进行精确测量，设定控制点，标出施工边界。
③拌合材料：按照设计配比，将水泥、集料和水在拌合站充分混合均匀。
④运输摊铺：使用自卸车将拌合好的水稳材料运至施工现场，摊铺机进行摊铺。
⑤初压整平：采用轻型压路机对摊铺层进行初步压实和平整。
⑥复压成型：使用重型振动压路机进行复压，确保基层密实度和稳定性。
⑦检测标高：使用水准仪检测基层标高，确保满足设计要求。
⑧养生保湿：覆盖土工布或喷洒养护剂，保持基层表面湿润，防止干裂。
⑨切缝处理：根据设计要求，在适当位置切割伸缩缝，避免后期开裂。
⑩质量检验：进行强度、平整度等各项指标的检测，确保工程质量。
⑪验收交接：完成自检后，邀请监理单位进行验收，办理交接手续。
⑫下道工序：验收合格后，方可进行沥青面层或其它后续施工工序。
水稳施工工艺流程水稳施工工艺流程是指在建筑施工中，使用水泥、砂浆等材料进行地面或墙体的铺设和修补的工艺流程。
本文将详细介绍水稳施工的具体流程，包括准备工作、施工步骤和验收等内容。
一、准备工作：1. 确定施工区域：根据设计图纸确定施工区域，并清理施工区域，确保没有杂物和污垢。
2. 准备材料和工具：根据施工需要准备好水泥、砂浆、水、铺地砖或修补墙体所需的砖块等材料，并准备好施工所需的工具，如铲子、抹刀、水平仪等。
3. 检查施工条件：检查施工区域的地面或墙体是否平整、干燥，并进行必要的处理，如打磨、清洁等。
二、施工步骤：1. 基层处理：将水泥砂浆涂抹在地面或墙体的基层上，填平凹陷部分，并用水平仪进行检查，确保基层平整。
2. 水泥砂浆配制：将水泥和砂浆按照一定比例混合，并加入适量的水进行搅拌，得到均匀的砂浆。
3. 砂浆涂抹：将配制好的砂浆均匀地涂抹在基层上，厚度一般为2-3厘米，使用抹刀进行修整，确保砂浆表面平整。
4. 材料铺设：将地砖或砖块等材料按照设计要求铺设在砂浆上，注意留出适当的缝隙，使用水平仪进行调整，确保材料铺设水平。
5. 砂浆填缝：在材料之间的缝隙中填入砂浆，并用抹刀进行刮平，使填缝部分与材料表面平齐。
6. 养护：施工完成后，进行养护，主要是保持施工区域的湿润，防止砂浆过早干燥和开裂，一般需要持续养护7-14天。
三、验收：1. 施工质量检查：对施工完成的地面或墙体进行质量检查，主要包括平整度、垂直度和缝隙等方面的检查，确保达到设计要求。
2. 施工记录和报告：将施工过程中的记录和检查结果整理成报告，以备后续参考和记录。
通过以上的流程，水稳施工工艺可以确保地面或墙体的平整度和稳定性，提高建筑的质量和持久性。
同时，在施工过程中，还需要严格按照安全操作规程进行施工，确保人员的安全。
在实际操作中，根据具体情况和项目要求，还可以进行一些特殊的施工处理，如防水处理、防裂处理等，以提高工程的质量和使用寿命。
水稳施工工艺流程水稳施工工艺流程是指在路面建设中，使用水稳稳定剂和水稳材料进行路面基层施工的工艺流程。
这种施工方式在改善路面性能、提高抗水、抗冻、抗裂等能力方面有着明显的优势。
下面就来介绍一下水稳施工工艺流程。
水稳施工工艺流程主要分为路基处理、搅拌站拌和、铺筑和压实四个步骤。
首先是路基处理。
在施工前，需要将路基表层的不坚实土层进行改造处理。
这包括去除路基上的草皮及杂乱物、开挖紧实路基表层、混合土路堑填充、土质调查等。
这一步骤的目的是为了确保路基的均匀性和稳定性。
接下来是搅拌站拌和。
首先，根据实际需要，设定好搅拌站的掺量参数。
然后，在搅拌站内进行配料和拌和。
配料主要包括水稳稳定剂、骨料、矿粉等，根据不同工程要求进行配制。
拌和要达到均匀、湿润的状态，确保水稳材料的质量。
然后是铺筑。
将搅拌好的水稳材料从搅拌站运至施工现场，使用专用的装载机将水稳材料倒入铺设头。
然后，使用铺筑机进行均匀的铺设。
在整个铺筑过程中，要保持一定的铺装速度和均匀性，确保路面质量。
最后是压实。
将铺筑好的水稳材料进行压实处理，一般使用压路机进行。
压实要分为初压、终压两个阶段进行，初压主要是使水稳材料与路基充分结合，终压则是提高水稳材料的密实度。
在压实过程中，要注意控制压实度、防止过度压实造成材料破碎。
以上就是水稳施工工艺流程的基本步骤。
通过这一流程，可以保证水稳材料的质量和施工效果。
但是需要注意的是，施工中要严格按照施工规范和图纸要求进行操作，确保施工质量。
此外，还需要注意施工过程中的安全和环保等问题，确保施工的顺利进行和对环境的保护。
水稳施工工艺流程虽然复杂，但只有通过合理的操作和科学的管理，才能够实现良好的施工效果。
水稳施工工艺流程
《水稳施工工艺流程》
水稳施工是指通过添加稳定剂和水泥等材料，对路面进行混合处理，使其达到一定的稳定性和承载能力。
这种施工工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 原料筛选：在进行水稳施工前，需要对原材料进行筛选，确保其质量符合要求。
通常需要选用砾石、碎石等作为基础材料，以及水泥、稳定剂等作为助剂。
2. 混合搅拌：将筛选好的原材料投入到混凝土搅拌站中进行混合搅拌，确保各种原材料能够充分混合均匀。
在搅拌的过程中需要添加适量的水和稳定剂，以保证混合物的稳定性和承载能力。
3. 整形铺设：混合好的水稳混凝土经过搅拌站出料后，需要在路面上进行整形铺设。
这个过程需要注意路面的平整度和密实度，确保混凝土能够平整铺设，并且达到一定的密实度要求。
4. 成型压实：在路面铺设完成后，需要通过压路机等设备对混凝土路面进行成型压实。
这个过程是非常重要的，可以有效提高路面的密实度和承载能力。
5. 养护维护：水稳施工完成后，需要进行一定期限的养护维护。
这个过程包括保持路面清洁、保证养护湿润等，以确保水稳混凝土路面的稳定性和耐久性。
总的来说，水稳施工工艺流程是通过原料筛选、混合搅拌、整形铺设、成型压实和养护维护等步骤，来保证水稳混凝土路面的稳定性和承载能力。
这个工艺流程在路面建设中有着重要的应用意义，可以有效提高路面的质量和使用寿命。
水稳施工方案水稳施工方案一、施工准备1. 查看设计图纸和施工方案，了解工程要求和施工工艺。
2. 准备好施工所需的材料和设备，包括水泥、砂子、石子、搅拌机、振动器等。
3. 清理道路和场地，确保施工现场整洁。
二、基础处理1. 按照设计要求，进行基础的挖掘、回填和夯实，保证基础的平整和稳固。
2. 铺设细石砖或沥青混凝土作为基层，再进行夯实。
三、混凝土浇筑1. 根据设计要求进行混凝土的配合比和配料。
2. 将水泥、砂子、石子和适量的水放入搅拌机中进行搅拌，搅拌时间一般为3-5分钟，直至均匀混合。
3. 将混凝土倒入模板中，采用振动器震动混凝土，排除混凝土中的气泡和孔隙。
4. 在浇筑过程中，及时进行养护，包括覆盖防止太阳直射、喷水保持湿润等。
四、养护处理1. 在混凝土浇筑完成后，及时进行养护。
设置道路标志并进行警示，防止行人和车辆破坏或碰撞。
2. 施工现场周围设置警戒线，避免未经允许的人员进入现场。
3. 每天进行养护，喷水保持湿润，迅速修补裂缝和缺陷。
养护时间一般为7-14天，根据实际情况灵活调整。
4. 养护结束后，对路面进行清理，清除多余的杂物和垃圾。
五、验收和交付1. 按照设计要求和施工方案进行验收，检查施工质量是否符合要求。
2. 如有问题，及时进行修复和整改。
3. 完工后进行交付，移除警戒线和道路标志。
总结：水稳施工方案主要包括施工准备、基础处理、混凝土浇筑、养护处理、验收和交付等步骤。
在施工过程中，要严格按照设计要求和施工工艺进行操作，保证施工质量。
同时，要加强施工现场的管理和安全措施，确保人员和财产安全。
最后，对完成的工程进行验收，确保符合设计要求，并交付使用。
水稳工艺流程及施工要点一、施工工艺工艺流程：施工准备→施工放样→混合料运输→摊铺整形→碾压→接缝处理→覆盖养生。
二、施工要点1、施工准备1）对原材料水泥、碎石、水进行质量检验，做好备料工作；由试验室进行配合比试验并报监理批准；试验确定混合料的最优含水量和最大干密度。
2）对下承层表面进行检查，表面要求平整、坚实，符合规定的高程、宽度、横坡度，不能有松散材料和软弱点，并清除积水、杂物，视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒。
3）对拌和站及摊铺设备进行调试，检查、保养。
2、测量控制测量人员根据摊铺机单机铺筑宽度进行控制点放样，控制点以钢钉钉红布作为标记，并使用水准仪测出该点高程。
为精准控制水泥稳定碎石施工精度，道路控制线至少保证边线、中线三条控制线。
道路和断面高程控制点，直线段10m/断面，曲线或弯段5m/断面。
3、运输1）水稳混合料采用专业拌和站集中拌和，由自卸车运至摊铺现场。
2）运输车辆统一编号，统一管理，摊铺开工前，检查其完好情况，装料前应将车厢清洗干净，尽快将成品混合料运送到铺筑现场。
运输车辆每辆车配有篷布，在装好料后，用篷布将箱体覆盖严密，避免混合料运输过程中水分散失过快，直到摊铺机前方可打开。
同时，保证后挡板严密，不得沿途漏混合料。
如运输车中途出现故障，在混合料初凝之前排除故障，如车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或预计混合料到碾压完成最终的延迟时间超过水泥初凝时间予以废弃。
并将废弃的混合料集中处理。
3）卸料时，运料车在摊铺机前方20～30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。
4、摊铺整形1）正常路基断面配备2台水稳摊铺机，并行摊铺的两台摊铺机功率一致、新旧程度相近，保证两台摊铺机梯队作业、路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。
2）摊铺前应将摊铺机行驶到预定位置，根据现场测设的设计标高垫设不等尺寸方木，以至达到设计标高或松铺厚度要求为止。
水稳层施工工艺及方法
水稳层是建筑物屋面防水层的一种，它可以防止雨水进入室内，
保护建筑物的结构和设施，提高居住和工作的舒适性。
水稳层施工工
艺及方法主要有以下几点：
1. 质量检查：施工前应对基础层进行全面检查，确保基础层表
面平整、无明显破损和水泥浮渣等杂物，以便保证水稳层的牢固程度。
2. 准备材料：水泥、砂子、水和防水剂等材料应提前准备好，
以保证施工进度。
3. 混合物配制：将水泥、砂子和适量的水搅拌均匀，然后再加
入防水剂，并将混合物再次混合至均匀。
4. 开始施工：将混合物铺在基础层表面，用专用的施工工具抹
平均匀，注意边角要批刮平整。
5. 处理接缝：在施工过程中，需要留出适当的接缝来适应建筑
物的热胀冷缩。
这些接缝需要用专用的胶带和密封剂进行处理，以确
保接缝处的防水性能。
6. 养护：施工完成后，需要对水稳层进行养护。
一般情况下，
新的水稳层需要经过7-10天左右的养护时间，以保证其达到最佳的防
水效果。
以上就是水稳层施工工艺及方法的简要介绍，希望对你有所帮助。
水泥稳定土施工工艺流程
1.原材料准备：准备水泥、砂、碎石等原材料，根据设计要求确定所需的比例和规格。
2.土壤筛选：将原始土壤进行筛选，去除其中的杂质和块状物，确保土壤质量符合施工要求。
3.配料混合：按照设计比例将土壤、水泥、砂、碎石等原材料进行混合，使用搅拌机或搅拌车进行充分混合，确保各种原材料均匀分布。
4.调配湿度：根据土壤含水量和施工环境条件，调整混合物的湿度，一般在28%-36%之间。
5.处理基层：在施工前，对基层进行必要的处理，如去除杂物、充实土壤等，确保基层平整、坚固。
6.铺设稳定土：将调配好的稳定土均匀地铺设在基层上，通过铺设机具或人工进行，确保稳定土层厚度、均匀性符合设计要求。
7.振实压实：在铺设完成后，使用震动器、压路机等工具对稳定土进行振实压实，提高土壤的密实度和承载能力。
8.养护期：完成振实压实后，根据水泥的硬化时间和环境温度确定养护期时长，通常为7-14天。
养护期内，通过浇水、覆盖保湿膜等方式，保持稳定土的湿度和温度，促进水泥的正常硬化。
9.检测验收：在养护期结束后，对稳定土进行承载力、稳定性等方面的检测和验收，确保施工质量符合规范要求。
10.应用场景：水泥稳定土广泛应用于公路、桥梁、机场跑道、农田地基处理以及其他土木工程建设中，以提高土壤的稳定性和承载能力。
注：以上是一般水泥稳定土施工的流程，具体情况可能会根据不同的工程要求和施工环境进行相应调整。
水稳层施工工艺流程一、施工前准备工作。
水稳层施工是道路工程中非常重要的一环，它直接关系到道路的使用寿命和安全性。
在进行水稳层施工之前，需要进行一系列的准备工作，以确保施工的顺利进行。
1.1 设计方案确认。
在进行水稳层施工之前，需要对道路进行勘测和设计，确定水稳层的厚度、材料和施工工艺等。
设计方案的确认是施工的基础，必须严格按照设计方案进行施工。
1.2 材料准备。
水稳层的主要材料包括碎石、矿渣、石灰等。
在施工前需要对这些材料进行准备，确保质量符合要求，并按照设计方案进行配比。
1.3 设备准备。
水稳层施工需要使用到挖掘机、压路机、搅拌机等设备，施工前需要对这些设备进行检查和维护，确保施工过程中设备的正常运转。
1.4 施工人员培训。
施工人员需要具备一定的专业知识和技能，施工前需要对施工人员进行培训，使他们能够熟练掌握施工工艺和操作设备。
1.5 安全措施。
施工现场需要制定相应的安全措施，包括施工区域的围栏设置、施工人员的安全防护等，确保施工过程中不发生安全事故。
二、水稳层施工工艺流程。
2.1 基层处理。
水稳层的基层一般为砾石、碎石等，需要对基层进行清理和整平，确保基层的平整度和密实度符合要求。
2.2 原料搅拌。
将碎石、矿渣、石灰等原料按照设计要求进行配比，然后通过搅拌机进行充分搅拌，使各种原料充分混合均匀。
2.3 铺设。
将搅拌好的水稳料通过自卸车等运输设备运至施工现场，然后利用平地机或者压路机将水稳料均匀铺设在基层上，然后进行初压。
2.4 压实。
采用振动压路机对铺设的水稳料进行压实，使其达到一定的密实度和平整度，确保水稳层的质量。
2.5 表层处理。
对压实后的水稳层进行表层处理，包括刮平、清理杂物等工作，确保水稳层的表面平整光滑。
2.6 养护。
水稳层施工完成后需要进行养护，一般采取喷水养护的方式，使水稳层在养护期内保持一定的湿度，以确保其强度和稳定性。
2.7 质量检验。
在水稳层施工完成后需要进行质量检验，包括密实度、平整度、厚度等指标的检测，确保水稳层符合设计要求。
水泥稳定碎石施工工艺及方法一、施工前准备工作：1.道路设计：根据道路的使用需求和基础条件，确定道路横断面、纵断面、路基高度等。
2.基础处理：对原有路基进行均衡填挖、夯实等处理，确保基础的均匀性和稳定性。
3.材料准备：准备水泥、碎石、水和其他辅助材料。
二、施工工艺及方法：1.碎石铺设：将碎石均匀铺设在路基上，可采用铺设机械进行，也可手工进行，碎石层厚度一般为10-15cm。
2.水泥撒布：将预先测量好的水泥按照规定比例撒布在碎石层上，水泥撒布均匀且密度适中，一般水泥用量为碎石质量的5%-8%。
3.碾压夯实：采用碾压机对碎石和水泥进行夯实，使其达到一定的密实度和稳定性。
碾压过程中要注意对外边界的压实，确保边界与路基的结合良好，同时要保证整个碎石层厚度不断变化，以防止局部压实不足。
4.水泥湿固化：在碎石夯实之后，将水泥层进行湿固化处理。
湿固化的目的是尽快将水泥强度提高到规定标准，减少对施工进度的影响。
湿固化时间一般为2-3天。
5.水泥稳定碎石面层施工：在水泥稳定碎石基层固化后，可以进行面层的施工，可选择沥青面层、水泥混凝土面层等。
三、施工中的注意事项：1.施工过程中要注意水泥的撒布均匀性和密实度，防止局部水泥含量过高或过低，影响施工质量。
2.夯实碎石时要保证夯实力度适中，防止过度夯实导致碎石破碎，影响施工效果。
3.施工后要对水泥进行湿固化处理，确保水泥的早期强度达到要求，减少对施工进度的影响。
4.施工中要注意排水性能，避免积水对水泥稳定碎石的影响。
5.施工完毕后对施工质量进行检查和验收，并及时进行整改和维修。
以上为水泥稳定碎石施工工艺及方法的详细介绍，希望能对您有所帮助。
施工过程中要严格按照规范进行操作，确保施工质量和工程效果的达标。
工艺流程水稳碎石作为路面基层，具有水稳性好，承载力高且较经济等特点，使用寿命长，不怕水。
水稳碎石基层分次摊铺一次成形施工，施工中必须加强过程控制，采用机械化……水稳碎石基层摊铺现场注意事项路面基层的施工质量除有符合要求的拌合。
水稳是由原材料水泥、水稳碎石，结构层对原材料的要求较高。
水泥作为唯一的一种稳定剂（且含量只有3.5%），其质量尤为重要的。
为保证水稳碎石混合料有足够的时间来运输、摊铺及碾压。
要求选用初凝时间大于3小时，终凝时间大约在9小时30分钟左右。
能够满足施工要求。
水泥在入罐前必须确认在出炉7天以后，安全性符合规范设计要求。
1.2级配碎石；规范规定级配碎石的最大粒径不宜大于37.5mm。
粒径过大对拌合站，摊铺机的损害性越大，混合料易离析。
在欧美等等国家，一般把最大粒径限制在19-20mm之间。
但最大粒径愈小，石料的加工量愈大。
高速公路对结构层的使用性能要求高，必须采用最大粒径较小的集料。
以利于机械施工。
我们经理采用最大粒径为31.5mm的级配碎石。
使用效果良好。
级配碎石的压碎值应不大于20%，针片状含量不大于15%，集料中不小于0.6mm的颗粒必须进行液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9%。
应特别注意碎石的级配控制。
因为用水泥稳定级配不良的碎石水泥剂量必须达到6-8%才能满足设计要求，而稳定级配良好的碎石只用 3.5%的剂量即可，级配碎石最好采用三种不同粒级的碎石掺配而成。
这样级配能够保证相对稳定。
大料19-31.5mm，小料4.75-19mm，石粉0.075-4.75mm三个粒厂堆料时，三堆分离清楚注混乱。
水泥土基层和底基层实测项目1.影响吉利哦啊级配，其中0.075-4.75mm的石粉组必须覆盖。
否则，石粉在情雨天气含水量偏差较大（一般在3.0-8.5%之间）。
这点我们是有经验教训的，即使每次搅拌都测含水量来调整拌合用水，雨后施工的混合料含水量也很难控制的好，因为石粉堆的上部和下部含水量偏差较大。
2.混合料的配合比设计，底基层混合料的级配直接影响到混合料的密度及强度。
混合料的配合比设计是质量控制过程中最关键的一环。
我们通过多少次试验，采用不同的掺配方式（配成后均在规范允许范围以内）得到5组配比，分别对5组配比进行重型击实试验。
选用重型击实后干密度最大的配比方式，得出最大干密度2.252，最佳2.322，最大干密度、最佳含水量7.2%，其配合比为大料：小料：石粉=20:50:30,。
在击实过程中我们发现，在规范级配允许范围内，大料含量增加，干密度变大。
用已定配比来指导料厂的生产。
避免造成某种粒组过剩。
水泥的含量为3.5%，设计已经给以限定。
在施工中应考虑各方面因素的影响，水泥用量加大0.5%，施工配合比水泥剂量采用4%。
3.准备下承层：在底基层摊铺前，准备下承层非常必要。
采用压路机进行碾压检验。
发现软卧层应及时换填。
对表面松散的部分，应针对现场情况采用洒水翻拌或换填的方式来处理。
务必保证下承层有足够的密度及强度。
否则因下承层强度不足，底基层极易产生裂缝。
最终反映到面层，影响面层的使用寿命。
4.混合料的拌合路面底基层的施工，关键在于机械的配置。
在机械的配置中，以选定拌和机和摊铺机极为重要。
拌和机在高速工南公路施工中，必须选用有电子计量的拌合设备，和全电脑监控搅拌每小时供料400t。
设备计量精确，性能稳定。
每次开机之前精确各料仓的转速和各料仓的出料的重量，以及水泥、水量的调试。
完毕后进行试生产把水泥剂量、碎石级配、含水量是否准确。
集料误差不超过+-2%，含水量不超过+-2%，水泥剂量控制在3.5%—4.5%的范围内，否则应根据实验结果对各仓进行调试达到精确要求。
严格控制灰剂量，水泥量过低，影响基层的强度，水泥过高不仅增加成本，而且成型后的底基层容易开裂，最终影响路面质量。
5.混合料的运输车采用15吨以上，车性本能良好的自卸车。
运输过程中要注意防止水分的蒸发，我采用雨布覆盖，为避免离析，运输车辆在出仓接料时，要分三次将车厢装满，先装车厢靠近驾驶室一侧，再装车厢尾部，最后装中间。
混合料摊铺采用两台天一955摊铺机一前一后，相距8-10米进行摊铺，避免纵向接缝。
摊铺前应调节好摊铺机传感器臂与高程控制的关系。
松铺高程二承层高程+松铺系数*压实度：松铺系数 1.3、1.28，压实厚度，控制桩处底基层设计标高，实测下承层标高。
松铺高程采用10米一桩挂线，（将小钢丝用绳挂在钢筋桩上用紧线器拉紧30米控制。
由专人负责进行检查。
利用3米直尺垂直于路中线，使用直尺的一端靠近高程控制线，误差控制+-5mm。
摊铺机宜连续摊铺。
根据运距和拌合站供料的能力来控制摊铺机的行驶速度，速度一般控制在2米—2.5米左右，在摊铺机作业中应尽量减少翻板翻起的次数，保证螺旋布料器有三分之二埋在混合料中，以免影响混合料离析，并设专人跟摊铺机后对混合料离析，并设专人对离析进行和表面不平整进行处理。
碾压我们采用先轻后重、先慢后快的原因。
先弱振再强振最后静压收面，采用胶轮收面，压到轮迹为止。
直线段由两边往中间碾压，曲线段由内向外碾压，以保证路基横域成型。
压的时候为了保证质量必须一气呵成，要确保碾压过的基层是合格产品。
否则，水泥初凝以后，觉得不允许压路机进行复压。
这样会影响混合料的板结成型。
一般需要6—8遍才能够达到规范要求的压实度，为保证底基层的压实度，实验人员必须在一结束立即进行压实度检测。
发现实度不够立即进行补直到合格为止。
碾压过程中，如发现有弹簧、松散、起皮现象，应及时翻开重新拌合碾压，使其满足质量要求，整个操作过程应在2小时内结束。
最长不得超过3小时，超过了3小时应废弃。
应为时间长对压实度和质量有明显德尔影响。
6.施工缝处理，两工作段搭接部分应严格按照规范要求和横向施工缝处理的方式进行处理。
人工将混合料松散清理干净。
支上方木放些水泥进行碾压。
并且进行养生。
每一段碾压完成并进经检验合格的底基层，应立即养生。
养生采用毛布覆盖，也可以撒水养生。
其中撒水不宜太早、太多，防止水泥浆冲走，影响质量。
采用水量小、快的办法。
在养生期间除去撒水车其他车辆禁止通行。
养生应在7—8天内，我们抓住水稳施工质量控制的两个难点，一是混合料的级配，二是尽量减少基层的裂缝和层与层的接缝要搭接开十米以上，以保证质量做到以下几点，减少料中含泥量，碾压时不要超过最佳含水量。
严格控制好水泥用量，加强养生。
沥青摊铺工艺：1.施工准备：在沥青混凝土拌合站将用作沥青混凝土的各和原料提前运至规划的料场，分类堆放，专供路面面使用。
进场的各种原料经监理工程师和工地试验检验合格后使用，拌合、运输、摊铺、碾压等机械设备充分，确保施工的正常进行。
中线和水准测量工作在施工前进行完毕，沥青混凝土面层施工前铺设土工合成材料，施工时可以采用机械或人工铺设。
铺设前先将一端用固定器固定好，然后用机械或人工拉紧，拉力适中，不大于 1.5%，不允许出现皱的现象。
纵向搭接不小于20米，横向搭接不小于15米。
2.实际施工中，有些施工单位采用撒布透层油和粘层油，其厚度5毫米—10毫米，油石比为7.5%，其用量控制在1.0-1.3kg/m2。
无干扰渗透24小时后，剩有过多沥青的地方少量的砂或就、吸油材料覆盖。
粘层油用在两油层之间其用量为液体石油，沥青0.3-0.5kg/ m2。
沥青的混合料采用西安筑路机械生产的沥青拌合，配合比采用监理工程师批准的配合比，拌合时间控制大约30-50秒钟范围之内。
沥青的温度控制在130-160摄氏度范围内。
石料加热温度控制在140-170摄氏度范围之内。
出7的混合料保证均匀一致无花白料，无结团成块或严重的粗细料分离现象。
3.混合料运输，采用新型汽车四周密封紧固。
车辆覆盖至现场到130摄氏度以上。
为防止黏车、车厢板底部可以洒涂一层油水混合液4.沥青混合料的摊铺，用摊铺全幅一次性摊铺，摊铺厚度按系数确定摊铺时料粒要均匀、行走要精神、弯道要圆顺。
保证运输弯道车辆和摊铺机的连续不断的紧张工作。
调整好双夯锤的振幅和步率，使之与前进速度协调。
施工注意的事项有；1.严格控制运输车辆出。
在公路格栅上下禁止车辆急刹车，转向和其他杂物脚料的进入2.水于油和雨天路上潮湿不得施工3.加路加水不宜大满和太重，以免洒在油层上使粘度尝失。
4.要注意对坑的填补，油温要在50-60摄氏度之间。
5.沥青压实我们采用的具有分振动功能双钢轮压路机和胶轮压路机跟班作业，分为初压、复压、终压、三阶段。
初压时用9t双钢轮压路机静压3遍，速度控制在1.5-2.0km/h温度控制在130摄氏度左右，复压16t胶轮碾压3遍，速度控制在3.5-4.5km，温度在100摄氏度以上，终压用YZ-18TA振动压路机静压3遍，速度控制在2-3km/h，温度控制在70摄氏度以上，压实中施工中，直线段自边往中压，曲线由内向外逐步碾压。
每次重叠宽度1/2钢轮。
碾压控制钢轮喷水，以轮湿为原则。
碾压长度控制在50m-150m6.纵缝处理摊铺新料前，用切割机将原路面边缘切齐，剔除坍落松动部分涂刷一薄层乳化沥青后再摊铺新料7.横缝处理摊铺新料前，用切割机将原路面端部边缘切齐。
用切割机将原路面端部边缘切齐，切直缝边保持垂直。
通过摊铺机的热装置，将原路面未端全深度范围内预热至摊铺温度，然后摊铺新料8.沥青碾压后12小时可以开放交通沥青贯入式面层（或上拌下贯式面层）实测项目。
