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1 干熄焦工艺222222222222222222 1 1.1概述222222222222222222222 1 1.2干熄焦装置主要工艺参数（以下为一套干熄焦装置） 1 1.3干熄焦工艺流程2222222222222222
2 1.4干熄焦装置的布置222222222222222 2 1.5主要工艺设备的功能及规格22222222222 2 1.6干熄焦的环保措施22222222222222217 1.7干熄焦工艺温度和压力指标2222222222218 2干熄焦热力系统2222222222222222219 2.1概述22222222222222222222219 2.2干熄焦热力系统的布置222222222222219 3焦处理装置222222222222222222231 3.1概述22222222222222222222311 3.2设施及主要设备222222222222222311 3.3其他22222222222222222222322
1干熄焦工艺
1.1概述
甘肃兴华松迪化工有限公司新建焦炉及配套工程为2355孔JNDK55-07型捣固焦炉，年产焦炭130万吨，小时焦炭产量127.1吨。
为回收红焦的显热﹑降低能耗，减少污染，提高焦炭质量，本工程采用干法熄焦，干熄焦装置的处理能力为23140t/h。先上一套140t/h干熄焦装置，分二期完成。
当干熄焦装置年修或出现故障时，湿熄焦系统作为备用。
1.2干熄焦装置主要工艺参数（以下为一套干熄焦装置）
a）焦炉基本工艺参数
焦炉配置2355孔JNDK55-07型焦炉
焦炉周转时间26h
焦炉紧张操作系数 1.07
每孔炭化室干全焦产量 30.044t
小时焦炭产量127.1t b）干熄焦装置基本工艺参数
干熄站配置13140t/h
允许焦炉的检修制度 3次/d，1h/次
每孔炭化室操作时间约12.4min
入干熄炉焦炭温度 950～1050℃
干熄后焦炭平均温度≤200℃
干熄时间约2h
焦炭烧损率（设计值）≤0.95%
入干熄炉的吨焦气料比约1280m3/t焦
系统最大循环风量 205000m3/h
循环风机全压 11.5kPa
进干熄炉循环气体温度130℃
出干熄炉循环气体温度880～960℃
干熄炉操作制度 24h连续，340d/a
干熄炉年修时间25d/a 1.3干熄焦工艺流程
装满红焦的焦罐车由电机车牵引至提升井架底部。起重机将焦罐提升并送至干熄炉炉顶，通过带布料器的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却至平均200℃以下，经排出装置卸到带式输送机上，然后送往焦处理系统。
循环风机将冷却焦炭的惰性气体从干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉内，与红热焦炭逆流换热。自干熄炉排出的热循环气体的温度约为880～960℃，经一次除尘器除尘后进入干熄焦锅炉换热，温度降至160～180℃。由锅炉出来的冷循环气体经二次除尘器除尘后，由循环风机加压，再经热管换热器冷却至130℃左右进入干熄炉循环使用。
干熄焦一、二次除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内，以备外运。
干熄焦装置的装焦、排出、预存室放散及风机后放散等处产生的烟尘均进入干熄焦地面站除尘系统，进行除尘后放散。
1.4干熄焦装置的布置
干熄焦装置布置在2号焦炉的炉端台外，干熄炉－锅炉中心线垂直于焦炉中心线。
干熄焦装置的提升井架横跨在熄焦车轨道上方，起重机直接提升焦罐。
为方便起重机及装入装置中部分设备的维护﹑检修，在起重机上设置一台检修用电动葫芦；为方便排出装置中各设备的维护与检修，设有相应的检修平台。为方便巡检及检修人员的操作，在干熄炉构架的一侧设置了电梯及人行走梯。为方便熄焦车辆的维修及快速更换，在1号焦炉的炉端台外设置迁车台及其停车线。
1.5主要工艺设备的功能及规格
1.5.1红焦输送系统
红焦输送系统将炭化室中推出的红热焦炭运送至干熄炉顶，并与装入装置相配合，将焦炭装入干熄炉内。主要设备包括电机车﹑焦罐车（运载车及圆形焦罐）﹑对位装置及起重机等。电机车与焦罐车采用定点接焦的方式接焦。为缩短电机车的操作周期，一台电机车牵引二台焦罐车。
当干熄焦装置年修或出现事故时，电机车牵引和操纵备用的一台湿熄焦车去熄焦塔湿法熄焦。
1.5.1.1电机车(见焦化部分炼焦工艺说明书)
1.5.1.2焦罐车
焦罐车由旋转焦罐及运载车组成，总重约97.7t。
a）圆形旋转焦罐
圆形旋转焦罐主要由焦罐体及摆动的底闸门和吊杆等组成。焦罐体由型钢构架和耐磨内衬板构成。焦罐两侧设有导向辊轮，还设有与底闸连动的提吊罐体的吊杆。焦罐上部设有用钢管制成的圆环，与焦罐盖配合可减少罐顶散热和焦炭的燃烧。为保持焦罐底部与干熄炉顶装入装置的紧密贴合，焦罐底部设柔性遮挡罩。底闸门上设有缓冲顶头，以减轻罐体下落过程中对装入装置及运载车的冲击。焦罐的主要技术规格为：
数量3个（2个操作，1个备用）
焦罐形式圆柱筒形卸焦方式对开底闸门与吊杆联动﹑自动开启式结构型钢与钢板焊接结构焦罐有效容积约30.5t焦炭
焦罐重 40.5t
主要材质：
焦罐本体 Q235-B 内衬板 QT600及耐热铸钢隔热材料陶瓷纤维毡底闸门本体 0Cr19Ni10NbN b）运载车
运载车主要由台车框架﹑焦罐旋转装置及焦罐提升导向轨道等组成。主要技术规格为：
数量3台（2台操作，1台备用）
形式四轴转向架低矮形（带有回转装置）结构型钢与钢板焊接结构
承载荷重不大于73t 旋转部分荷重约55.5t 旋转速度 2～7r/min 旋转速度的控制方式 VVVF 旋转用电机功率 30kW 运载车重量约57.2t 移动方式由电机车牵引轨距 2800mm 轨型 QU100 制动方式气闸制动1.5.1.3对位装置
为确保焦罐车在干熄站的准确对位及操作安全，在干熄站的熄焦车轨道外设置了一套液压强制驱动的对位装置。
该对位装置主要由机械装置（含夹紧装置、油缸及底座）﹑液压系统（含液压站、管路及附件）及电控系统（含检测元件及控制操作柜等）等组成。其结构形式为液压推动式，即由两台相向设置的液压缸同步动作，强制推动焦罐车移位对中。液压系统采用双泵双电机（一开一备，轮换工作）系统，并设置液位计、温度控制器及过滤器等。其主要技术规格为：
数量 1套对位精度±10mm（锁紧后）液压缸 2个，Ф1003250 压力 14MPa 总重 3.8t 总功率 33kW 1.5.1.4起重机
起重机运行于提升井架及干熄炉构架上，将装满红焦的焦罐提升并水平走行至干熄炉炉顶，与装入装置相配合，将红热焦炭装入干熄炉内，装完红焦后又将空焦罐放回到运载车上。起重机的特点是运行速度快、自动控制水平高。起重机本身设单独的PLC控制系统（双CPU热备），正常生产时与其他设备联动，车上无
司机操作。起重机的电控系统置于地面的电气室内。
起重机的主要技术规格为：
数量 1台
型式室外桥式专用吊车额定荷重（未含吊具及焦罐盖） ~73t
提升高度 32.9m
最大提升高度 33.35m 提升速度 25、10、4m/min 走行速度 40、3.5m/min
提升及走行的速度控制 VVVF 走行距离 12600mm 走行轨道 QU100
轨距 12100mm
走行对位精度±20 mm 提升停止精度±45mm
1.5.1.5干熄炉顶维修用电动葫芦
为方便起重机及装入装置中部分设备的维护与检修，在起重机的机械室外部框架上设置一台检修用电动葫芦。主要技术规格为：
数量 1台类型悬吊式电动葫芦额定荷重 3t 提升高度约57m 提升速度 7m/min 横移速度 20m/min 操作方式悬置按钮开关B型
1.5.2干熄炉及供气装置
1.5.
2.1干熄炉
1.5.
2.1.1干熄炉及其外壳
干熄炉为圆形截面的竖式槽体，外壳用钢板制做，内衬耐磨砖。在干熄炉内，从顶部装入的红热焦炭与从底部鼓入的冷循环气体逆向换热，将焦炭温度从1000±50℃冷却至平均200℃以下。
干熄炉上部为预存室，中间是斜道区，下部为冷却室。设置在预存室外的环形气道通过各斜道与冷却室相通，环形气道的出口与一次除尘器的进口相连。预存室设有料位检测装置，还设有压力测量装置及放散装置；环形气道设有空气导入装置；冷却室设有温度、压力测量装置及人孔、烘炉孔等。
1.5.
2.1.2干熄炉及一次除尘器砌体用耐火材料
干熄炉为圆形截面的竖式槽体，外壳用钢板制做，内衬耐火砖。在干熄炉内，从顶部装入的红热焦炭与从底部鼓入的冷循环气体逆向换热，将焦炭温度从1000±50℃降至平均200℃以下。
干熄炉上部为预存室，中间是斜道区，下部为冷却室。设置在预存室外的环形气道通过各斜道与冷却室相通，环形气道的出口与一次除尘器的进口相连。预存室设有料位检测装置，还设有压力测量装置及放散装置；环形气道设有空气导入装置；冷却室设有温度、压力测量及人孔、烘炉孔等。
干熄炉的主要技术规格为：
数量 1座
预存室总容积471m3
允许最大中断供焦时间约1.5h
预存室直径Φ8040mm
装料孔直径Φ3100mm
冷却室总容积550m3
冷却室有效容积489.9m3
冷却室直径Φ9000mm
干熄炉壳体总高度25315mm
正常生产处理能力127.1t/h
入干熄炉的气料比≤1280m3/t焦
干熄炉壳体主要材质Q235-Ｂ
托砖板及浇注料焊爪的主要材质
Q235-B、不锈钢（0Cr18Ni9及0Cr25Ni20）
干熄炉装料口水封槽 0Cr18Ni9
1.5.
2.1.3冷却室有效容积及气料比
干熄炉冷却室的体积以及冷却风量是影响焦炭冷却效果的最基本因素，同时也是影响干熄焦装置建设成本及运行费用的重要因素。冷却室的体积取决于焦炭在干熄炉内的冷却时间，而冷却时间主要取决于气体与焦炭间的综合传热系数。在气体与焦炭间综合传热系数的多种影响因素中最重要的是气体的流速，而气体流过焦炭层的阻力也与流速有关。而影响综合传热系数及气体压力降的因素较多且极其复杂，主要包括床层空隙率、流体粘度、流体流速、流体密度及焦炭颗粒直径；还包括焦炭在干熄炉内布料的均匀性﹑焦炭下降的均匀性以及冷却气体在干熄炉中分配和上升的均匀性等。
本工程中因采用圆形旋转焦罐及在装入装置中设置钟型布料器，改善了干熄炉内布料的均匀性；采用电磁振动给料器振动给料、旋转密封阀连续排出，优化供气装置中风帽的形状、高度、中央风道的布置以及调整中央风帽与周边风环的送风比例等，实现了炉内焦炭的均匀下降和循环气流的均匀上升；在循环风机后设置热管换热器降低了入炉循环气体的温度，从而强化了干熄炉的冷却效果。采用以上改善干熄炉冷却性能的技术措施后，运用我国自主研发的“干熄炉流动流动与传热数学模型”分析软件进行计算，最终确定出经济合理的干熄炉冷却室容积和气料比。
1.5.
2.1.4干熄炉及一次除尘器砌体用耐火材料
干熄炉砌体属于竖窑式结构，是正压状态的园桶形直立砌体。炉体自上而下可分为预存室﹑斜道区和冷却室。
预存室的上部是锥顶。其装焦口因装焦前后温度波动大，且磨损严重，应采用热稳定性极好并抗磨损的砖。中部是桶形结构，下部是环形气道。环形气道是由内墙及环形道外墙组成的两重园环砌体。内墙既要承受装入焦炭的冲击力和强烈的磨擦，又要防止预存室与环形气道的压差窜漏，因而采用带沟舌的高强度砖。
斜道区的砖逐层悬挑，承托上部砌体的荷重，并逐层改变气体流通通道的尺寸。与焦炭换热后的循环气体从各斜道开口进入环形气道，在环形气道汇集后进入一次除尘器。因该区域温度波动频繁，冷却气流和焦炭尘粒激烈冲刷，砌体容易损坏且损坏后极难更换。因此，对内层砌体用砖的热震性﹑抗磨损性和抗折强度等要求都很高。
园桶形的冷却室虽然结构较简单，但它的内壁要承受焦炭强烈的磨损，是最易受损害的部位。
一次除尘器采用重力沉降方式，阻力损耗小，槽体体积庞大。槽顶部及挡墙底部均采用砖拱结构，结构简单，强度大。
根据干熄炉各部位不同的操作环境和结构特点，本工程特选用以下几种耐火砖：
由于干熄炉装焦口焦炭磨损严重﹑温度变化大；斜道区要承载上部砌体的荷重，并能在温度波动频繁的条件下抵抗气流的冲刷和焦炭粉尘的磨损，且不易翻修，因此选用了耐冲刷﹑耐磨、耐急冷急热性能极好，且抗折强度极大的莫来石--碳化硅砖砌筑。
预存室下部直段既要承受热膨胀，又要承受内侧装入焦炭的冲击和磨擦以及外侧环形气道中高温气流的冲刷和粉尘的磨损；一次除尘器拱顶内侧和上拱墙要承受高温气流的冲刷和粉尘的磨损，因此选用了耐冲刷、耐磨、耐急冷急热性能好的A级莫来石砖砌筑。
冷却室磨损最大，温度变化也较为频繁，因此选用高强耐磨、耐急冷急热性能好的B级莫来石砖砌筑。
干熄炉内各部位所使用的主要耐火材料见下表：
表1-1 干熄炉各部位所使用的主要耐火材料
1套JNG90-2型干熄焦装置所使用的主要耐火材料的预计用量见表1-2。
表1-2 JNG90-2型干熄焦装置耐火材料用量表
1.5.3供气装置
安装在干熄炉底部的供气装置，将冷循环气体均匀地供入冷却室内，并可使炉内焦炭均匀下落。
它主要由锥体、风帽、气道和周边风环等组成。中央风帽为伞形结构，风帽的供气道由十字风道组成。
型式两层伞装结构
数量 1套
主要材质
上、下锥斗及水平气道 Q235-B 风帽伞面HT250，扇形板Q235-B 锥体上部内衬铸铁板（HT250）锥体下部内衬铸石板锥体下口内衬耐磨铸铁板（KmTBCr26）
1.5.4装入装置
装入装置安装在干熄炉炉顶的操作平台上，主要由炉盖台车和带布料器的装入料斗台车组成，两个台车连在一起，由一台电动缸驱动。装焦时能自动打开干熄炉水封盖，同时移动带布料器的装入料斗至干熄炉炉口，配合起重机将红焦装入干熄炉内，装完焦后复位。在装入料斗的底口设置了一个钟型布料器，以解决干熄炉内焦炭的偏析问题。装入装置上设有防尘板和集尘管道，装焦时无粉尘外逸。
装入装置主要是由炉盖、装入料斗、台车、传动机构、轨道框架、焦罐支座、导向模板等组成。该装入装置具有耐磨、耐高温性好、传动平稳、对位准确等特性。
装入装置的主要技术规格为：
型式炉盖台车与带布料器的料斗台车联动式数量 1套
干熄炉炉口直径φ3100mm 开闭炉盖所需时间（单程）约25 s
装入台车轨距 4350 mm 装入台车行程 3550 mm 传动方式电动缸控制方式 VVVF 电动缸推力 60KN 电动缸最大行程 1700mm
功率 7.5kW 主要部件材质炉盖 Q235-B及不锈钢
炉盖内衬特殊耐热浇注料
料斗内衬 KmTBCr12
装入布料器 ZG30Mn
1.5.5排出装置
排出装置位于干熄炉的底部，将干熄炉下部已冷却的焦炭连续密闭地排出。它是由平板闸门﹑电磁振动给料器﹑补偿器、中间连接溜槽、旋转密封阀和排出溜槽等设备组成。
冷却后的焦炭由电磁振动给料器定量排出，送入旋转密封阀，通过旋转密封阀的旋转在封住干熄炉内循环气体不向炉外泄漏的情况下，把焦炭连续地排出。连续定量排出的焦炭通过排出溜槽送到带式输送机上输出。排出装置也设有集尘管，排出时粉焦不外逸。
1.5.5.1平板闸门
平板闸门安装在干熄炉的底部出口。正常生产时，平板闸门完全打开；在年修或排出装置需要检修时，关闭平板闸门切断干熄炉底部的焦炭流。
平板闸门的主要技术规格为：
数量1台
口径Φ1100mm
电动头功率 3.0kW
闸板及壳体 Q235-B
衬板耐磨铸铁
1.5.5.2电磁振动给料器
电磁振动给料器是焦炭定量排出装置，通过改变励磁电流的大小可改变焦炭的排出量。电磁振动体内设有振幅检测器。
电磁振动给料器的主要技术规格为：
数量 1台
类型电磁型
处理能力30~155t/h
功率约16kVA
主要尺寸槽长 2100mm
槽宽 1220mm
内衬材质不锈钢及高铬铸铁
1.5.5.3旋转密封阀
旋转密封阀把振动给料器定量排出的焦炭在密闭状态下连续地排出。旋转密封阀的气密性好，内部转子衬板的耐磨性好，使用寿命长。其外壳体内通入空气或氮气密封，各润滑点由给脂泵定时自动加注润滑脂。旋转密封阀固定在一台可移动的台车上，需要检修时，沿地面铺设的轨道推出检修。此外，为了方便安装与检修，在旋转密封阀的上﹑下端也设置了补偿器。
旋转密封阀正常生产时为正向旋转，但在处理卡料事故时，现场操作盘上设有反向旋转功能（点动操作）。
旋转密封阀的主要技术规格为：
数量1台
型式、旋转密封排料排出量正常124.8t/h，最大155t/h 转筒尺寸（直径3宽）Φ2000mm31340mm 叶片数量 12个转速约5.3r/min 传动装置与电动机直接相连驱动电动机功率 5.5kW 主要部件材质
外壳内衬耐磨钢板转子叶轮耐磨钢板
1.5.4.4 排出溜槽
排出双叉溜槽是将旋转密封阀排出的焦炭送至带式输送机的设备。其主要技术规格为：
数量 1台
型式双叉式溜槽本体 Q235-B 内衬材质高铬铸铁
1.5.5.4自动给脂装置
自动给脂泵定时﹑定量地向旋转密封阀的轴承和密封环提供润滑脂。自动给脂的时间间隔人工设定。
自动给脂泵的主要技术规格为：
数量 1套
流量37ml/min
压力20MPa
油箱容积6L
电动机功率0.2kW
1.5.6气体循环系统
气体循环系统布置在干熄炉中部环形气道出口与干熄炉下部供气装置入口之间。从干熄炉环形气道排出的880℃～960℃循环气体经一次除尘器重力沉降除去粗粒焦粉或焦块后，进入干熄焦锅炉换热，温度降至160～180℃。由干熄焦锅炉出来的冷循环气体，经二次除尘器除去粒度更小的粉尘后，由循环风机送入干熄炉内循环使用。在循环风机与干熄炉供气装置间设置热管换热器，用锅炉的低温给水将进入干熄炉的循环气体温度降至130℃左右。
在干熄炉与一次除尘器之间以及一次除尘器与干熄焦锅炉之间设置高温波纹补偿器，并内衬耐火材料；在干熄焦锅炉后的循环气体管路上也设有多个低温金属补偿器。风机前的循环气体管路上设有温度、压力、流量测量及补充氮气装置；风机后的循环气体管路上也设有压力测量及补充氮气装置，还设有循环气体成分的自动分析仪。在干熄炉入口的循环气体管路上设有手动翻板以调节供气装置中周边风环和中央风帽的送风比例。此外，气体循环系统还设有相应的空气导入系统、剩余气体放散系统及粉焦排出系统等。
气体循环系统中的主要设备有一次除尘器、二次多管旋风除尘器、循环风机及热管换热器等。气体循环系统还包括高温波纹补偿器、低温补偿器（金属）、一次除尘器放散装置、风机后放散管、干熄炉旁通管、干熄炉入口手动调节翻板、烘炉用烧嘴、一次除尘器下焦粉冷却装置以及一﹑二次除尘器下焦粉排出装置等多个设备。气体循环系统各设备具有气密性好﹑耐磨性高﹑隔热性好﹑使用寿命长等特点。
1.5.6.1一次除尘器
一次除尘器为重力沉降槽式除尘装置，用于除去循环气体中所含的粗粒焦粉。
一次除尘器主要由壳体﹑金属支承构架及砌体等构成，工作在负压状态。外壳由钢板焊制，并设有托砖板。因在除尘器中设有挡墙，大大提高了一次除尘器的除尘效率。一次除尘器下部沉积的高温焦粉经焦粉冷却装置冷却至300℃以下后，再通过焦粉排出装置排至焦粉收集系统。一次除尘器上设有人孔，还设有温度测量装置和压力测量装置等。
一次除尘器的主要技术规格为：
数量 1套
类型带挡墙的重力沉降式
循环气体温度 880～960℃
循环风量 205000m3/h
进入干熄焦锅炉的循环气体中焦粉含量约10g/m3
尺寸（内侧，宽度3拱高） 6.1m33.824m
一次除尘器支架结构桁架或框架钢结构
主要部件材质
外壳及支架 Q235-B
托砖板不锈钢（0Cr18Ni9及0Cr25Ni20）
一次除尘器所使用的主要耐火材料为：
拱顶内墙A级莫来石，外墙隔热砖
其余内墙AN粘土砖，外墙隔热砖1.5.6.2二次除尘器
二次除尘器采用了拥有国内专利技术、适合于干熄焦工艺的专用多管旋风分离式除尘器，以将循环气体中的细粒焦粉进一步分离出来，使进入循环风机的气体中粉尘含量小于1g/m3，且小于0.25mm的粉尘占95%以上，以降低焦粉对循环风机叶片的磨损，从而延长循环风机的使用寿命。
多管旋风干熄焦专用除尘器主要由单体旋风器﹑旋风子（外套筒）固定板﹑导气管（内套筒）固定板﹑外壳﹑下部灰斗﹑进口变径管（含气流分布板）、出
口变径管及下部支撑构架等构成。此外，干熄焦专用二次除尘器上还设有人孔﹑防爆装置﹑料位计﹑掏灰孔和检修爬梯等。各单体旋风器由旋风子﹑导气管及导向器组成，检修﹑更换极为方便。各单体旋风器的旋风子及导向器因采用高铬合金，并增加了易损部件的壁厚，大大提高了其耐磨性，从而延长了使用寿命。
多管旋风干熄焦专用除尘器的主要技术规格为：
数量 1套
结构形式单级多管旋风除尘
单体旋风器的数量约432个
循环气体温度 160～180℃
循环风量 205000m3/h
入口含尘量约10g/ m3
出口含尘量 1g/m3以下
阻力≤1150Pa
主要部件材质
外壳及料斗 Q235-B
单体旋风器的外套筒及旋流子精密合金铸件
导气管 20
入口导气管保护前3排喷涂1.5.6.3循环风机
安装在二次除尘器与干熄炉进气口间的循环风机，把闭路循环的气体加压后源源不断地送入干熄炉内循环使用。
其主要技术规格为：
型式双吸式双支撑离心风机数量 1台循环风量 205000m3/h 风机总升压 11.5 kPa 入口压头 -4300Pa 出口压头 +7200Pa 风机入口气体温度155～175℃(风机本体耐热温度250℃)
循环气体含尘量 1g/m3以下风机转速 1450r/min 风机转速调节范围 25%～100% 传动方式电动机+风机调速方式 VVVF 风机用电动机功率约1450kW 噪音(使用隔音材料后) 85dB(A)以下(机旁1米处) 操作方式机旁、集中控制室手动操作1.5.6.4热管换热器
热管换热器安装在循环风机出口至干熄炉入口间的循环气体管路上，用锅炉给水与循环气体进行换热，降低进入干熄炉的循环气体的温度，从而强化干熄炉的换热效果。从循环气体中回收的热量用来加热锅炉给水，节约了除氧器的蒸汽耗量从而节约了整个干熄焦装置的能耗。
为避免锅炉给水换热器内换热管的外壁发生腐蚀，影响换热器的使用寿命，本工程采用了国内开发的高效热管式换热器。热管传热的原理是：热管内层为流动的锅炉给水，外部为流动的循环气体，在锅炉给水与循环气体间的热管夹套内为工质。当热管从循环气体中吸热时，热量经热管外壁传到管内工质中，工质便迅速汽化﹑蒸发。借助压差，工质蒸汽迅速上升遇到内层的锅炉给水管，在此蒸汽凝缩成液体，释放出潜热，并通过管壁将热量传递给管内的锅炉给水。在重力作用下，液态工质回流。通过这种“蒸发—传输—冷凝”的反复循环，将热量从循环气体中传输至锅炉给水。因为热管本身的特殊结构，使得低温的锅炉给水与高温的循环气体不存在间壁式接触，可完全避免露点腐蚀的发生。这项技术已在国内多套干熄焦装置中投入使用且效果良好。
热管换热器主要由内部热管（多个）﹑热管套管﹑外壳﹑外壳加强筋﹑本体附属人孔﹑本体支座及本体部分水侧管路上的管件等组成。热管换热器的主要技术规格为：
型式多排热管式
数量 1套
外形方形
工作介质
管内低温锅炉给水
管间热循环气体
热管夹套工质循环气量 205000m3/h 入口循环气体温度 165～185℃出口循环气体温度约130℃
循环气体含尘量≤1g/m3（0.25mm以下占95%）阻力≤700Pa 1.5.7电梯
为方便巡检及检修人员的操作，在干熄炉构架外设置电梯。其主要技术规格为：
数量1台
荷载630kg 额定速度 1.0m/s 停机位 5层5站5门
机房位置井道上方
开门方式中分式开门
电梯外壳直径Φ3000mm
1.6干熄焦的环保措施
干熄焦装置采用了较完善的密封除尘措施：装入装置、排出装置、预存室放散及风机后常用放散等处排出的烟尘均进入地面站除尘系统除尘后放散，而且对噪声也采取了一定的控制措施。
1.6.1干熄炉炉顶装焦时的捕尘措施
干熄炉炉顶装焦口设置了环形水封座，装焦时接焦漏斗的升降式密封罩插入水封座中形成水封，防止粉尘外逸。同时，接焦漏斗接通活动式抽尘管，斗内被抽成负压，将装焦时瞬间产生的大量烟尘抽入除尘干管中，以减少粉尘的扩散污染。为尽量减少水封盖与接焦漏斗替换过程中的粉尘扩散，炉顶压力在水封盖揭
开前保持在-30Pa至-50Pa，而且漏斗与炉盖采用联动机构，缩短了替换时间，使炉内气体尽可能不外逸。
1.6.2干熄炉排出时的捕尘措施
排出装置采用的密封阀式连续排出装置，气密性好，能够封住排出时产生的烟尘；同时向排出装置的壳体内充入空气或氮气，顶住炉内气体的压力，避免循环气体向外窜漏。
此外，排焦溜槽及带式输送机的落料点上方均设置了抽尘管，将排出产生的烟尘吸入抽尘管而不外逸污染操作环境。
1.6.3干熄焦装置放散气体的处理措施
干熄炉预存室放散装置排出的气体以及循环风机后放散的剩余气体，被抽入到地面站除尘系统，经布袋除尘器处理后放散。
1.6.4 气体循环系统的防漏措施
因开工、停工及温度波动产生的膨胀与收缩，易致使各联接口产生漏气。为此，在干熄炉与一次除尘器之间以及一次除尘器与干熄焦锅炉之间设置了高温补偿器，风机后的循环气体管路上也设置了多个低温补偿器。
1.6.4循环风机的防噪声措施
风机壳体及风机前后的循环气体管道外壁均包岩棉缝毡并外敷水泥隔声。采取隔声措施后，噪声可控制在85db以内。
1.7干熄焦工艺温度和压力指标
正常生产时干熄焦工艺温度和压力指标见表1-3。
表1-3 干熄焦工艺温度和压力指标表
2干熄焦热力系统
2.1概述
干熄焦热力系统是整个干熄焦工艺系统中的一个重要组成部分，其作用是降低干熄焦系统惰性循环气体的温度，并吸收其热量加以有效利用，干熄焦热力系统运行是否良好将直接影响到干熄焦装置的运行。随着干熄焦工艺的不断发展，干熄焦热力系统在减少投资、节约占地、降低能源消耗、提高热效率、便于操作等方面也在不断的发展，其在系统、工艺和设备等方面均有较大改进，特别在自动控制方面提高幅度更大，使干熄焦热力系统运行更加安全可靠、连续稳定，进而保障整个干熄焦装置的稳定运行。
本工程设置1套干熄焦装置，并相应配置1台干熄焦锅炉及相应的辅助设施。
本工程干熄焦热力系统包括干熄焦锅炉、除氧给水泵站、汽轮发电站及区域热力管廊。各部分生产能力详见表1-4。
表2-1 干熄焦热力系统生产能力一览表
干熄焦热力系统布置及各组成部分分述如下。
2.2干熄焦热力系统的布置
干熄焦锅炉的台数及布置随干熄槽的台数及布置而确定，即第一期工程1台干熄槽，从而相应设置了1台干熄焦锅炉。干熄焦锅炉依次与一次除尘器、干熄
干熄焦提升机操作、维护、检修规程 一提升机操作规程 1设备概述及技术性能 1.1 提升机概述 提升机是把需要干熄的红焦运送到干熄槽的专用设备。它的主要用途是将运送至提升机卷塔下装满红焦的焦罐提升到塔顶，并沿设置在干熄槽上方的轨道行走,将红焦罐运到设定的干熄槽装入料斗上方，再将红焦罐缓慢卷下座在该料斗上，焦罐底部闸门自动打开，将红焦装入干熄槽内，装焦完成后，再将空焦罐卷起,走行到提升机卷塔将空焦罐卷下送回到运载车上送去接焦。 1.2 提升机技术参数 工作电源：AC380V,3Ph,50Hz。 额定起重量：58t（焦罐35 t，焦碳23t，不含焦罐盖及吊具） 额定荷重(不含焦罐盖及吊具)：～60t 提升荷重：～84t 焦罐提升高度：～34.825m 提升高度：约35.025m 起升速度：高速30m/min 中速10m/min 低速4m/min 单电机提升速度高速15m/min， 中速10m/min 低速4m/min 走行速度：高速40m/min 低速 3.5m/min 单电机走行速度高速20m/min 低速4m/min 提升及走行调速方式：VVVF 运行精度： 提升停止精度：±45mm 走行停止精度：±20mm 轨距：13200mm/12000 走行距离(单程)：14000mm 工作循环时间：≤7 min. 说明：包括将空罐下放到运罐车后等待电机车移位换罐约60s，将满焦罐放到干熄炉上方，打开罐底后等待卸料约25s。 走行轨道：QU100 车轮轮压：≤39t 电机功率： 提升电机功率：2×335 KW(AC 380V) 走行电机功率：2×37 KW(AC 380V) 噪音：≤85dB(机旁1m处) 工作制度： 年工作日：345天 每天工作小时：21小时(每7分钟内完成一个工作循环).
目录 1 干熄焦工艺222222222222222222 1 1.1概述222222222222222222222 1 1.2干熄焦装置主要工艺参数（以下为一套干熄焦装置） 1 1.3干熄焦工艺流程2222222222222222 2 1.4干熄焦装置的布置222222222222222 2 1.5主要工艺设备的功能及规格22222222222 2 1.6干熄焦的环保措施22222222222222217 1.7干熄焦工艺温度和压力指标2222222222218 2干熄焦热力系统2222222222222222219 2.1概述22222222222222222222219 2.2干熄焦热力系统的布置222222222222219 3焦处理装置222222222222222222231 3.1概述22222222222222222222311 3.2设施及主要设备222222222222222311 3.3其他22222222222222222222322
1干熄焦工艺 1.1概述 甘肃兴华松迪化工有限公司新建焦炉及配套工程为2355孔JNDK55-07型捣固焦炉，年产焦炭130万吨，小时焦炭产量127.1吨。 为回收红焦的显热﹑降低能耗，减少污染，提高焦炭质量，本工程采用干法熄焦，干熄焦装置的处理能力为23140t/h。先上一套140t/h干熄焦装置，分二期完成。 当干熄焦装置年修或出现故障时，湿熄焦系统作为备用。 1.2干熄焦装置主要工艺参数（以下为一套干熄焦装置） a）焦炉基本工艺参数 焦炉配置2355孔JNDK55-07型焦炉 焦炉周转时间26h 焦炉紧张操作系数 1.07 每孔炭化室干全焦产量 30.044t 小时焦炭产量127.1t b）干熄焦装置基本工艺参数 干熄站配置13140t/h 允许焦炉的检修制度 3次/d，1h/次 每孔炭化室操作时间约12.4min 入干熄炉焦炭温度 950～1050℃ 干熄后焦炭平均温度≤200℃ 干熄时间约2h 焦炭烧损率（设计值）≤0.95% 入干熄炉的吨焦气料比约1280m3/t焦 系统最大循环风量 205000m3/h 循环风机全压 11.5kPa 进干熄炉循环气体温度130℃ 出干熄炉循环气体温度880～960℃ 干熄炉操作制度 24h连续，340d/a
干熄焦 设备操作管理规程
目录 1.总则...................................................................................................................................................... 2.干熄焦生产管理规程...................................................................................................................... 3.干熄焦安全管理规程...................................................................................................................... 4.干熄焦设备管理规程...................................................................................................................... 5.干熄焦设备操作规程...................................................................................................................... 6.干熄焦基本台帐...............................................................................................................................
焦化厂干熄焦技术的发展综述 摘要：干熄焦技术是通过对焦炉中推出焦炭的显热进行回收，与湿熄焦技术相比在资源有效利用，环保和提高焦炭质量等方面具有明显的优势。通过对该技术及其发展的了解，展现干熄焦技术在焦炭行业具有重要现实意义和应用价值。 Abstract：Coke Dry Quenching is charged by its coke oven coke show heat for a recovery, and wet out in resources than the focal technology effectively, the environmental protection and enhancing coke quality has obvious advantages. Through to the technology and its development of understanding, show charged technology in coke industry has important meaning for and application value. 关键词：干熄焦技术湿法熄焦余热发电应用 1.干熄焦技术概述 1.1技术原理： 干法熄焦，其英文名称为Coke Dry Quenching,简称CDQ。干熄焦技术是利用冷的惰性气体(燃烧后的废气)，在干熄炉中与赤热红焦换热从而冷却红焦。吸收了红焦热量的惰性气体将热量传给干熄焦锅炉产生蒸汽，被冷却的惰性气体再由循环风机鼓入干熄炉冷却红焦。干熄焦锅炉产生的蒸汽或并入厂内蒸汽管网或送去发电。 1.2技术特点： 1.2.1回收红焦显热：出炉的红焦显热约占焦炉能耗的35-40%，这部分能量相当于炼焦煤能量的5%，如将其回收和利用，可大大降低冶金产品成本，起到节能降耗的作用。采用干熄焦可回收80%的红焦显热，平均每熄1吨焦炭可回收3.9MPA 450℃的蒸汽0.45吨-0.6吨。 1.2.2减少环境污染：由于干熄焦能够产生蒸汽(5-6吨蒸汽需要1吨动力煤)，并可用于发电，可以避免生产相同数量蒸汽的锅炉燃煤对大气的污染，尤其减少了SO2、CO2向大气的排放。对规模为年产100万吨焦炭的焦化厂而言，采用干熄焦每年可以减少8-10万吨动力煤燃烧向大气排放的各种污染物。 1.2.3可改善焦炭质量：国际上公认，大型高炉采用干熄焦焦炭可使其焦比降低2%，使高炉生产能力提高1%。在保持原焦炭质量不变的条件下，采用干熄焦可以降低强粘结性的焦、肥煤配入量10-20%，有利于保护资源和降低焦炭成本。
国内外干熄焦技术现状及发展趋势 点击次数： 142 文章作者：发布时间：2006-06-20 字体： [大中小] 一、国外干熄焦最新技术及发展趋势 （一）干熄焦工艺发展概况 干法熄焦简称干熄焦（CDQ），是相对于湿熄焦而言的采用惰性气体熄灭赤热焦炭的一种熄焦方法。干熄焦能回收利用红焦的显热，改善焦炭质量，减轻熄焦操作对环境的污染。 干熄焦起源于瑞士，最早的干熄焦装置是1917年瑞士舒尔查公司在丘里赫市炼焦制气采用的。20世纪30年代起，前苏联、德国、日本、法国、比利时等许多国家也相继采用了构造各异的干熄焦装置。干熄焦装置经历了罐室式、多室式、地下槽式、地上槽式的发展过程，由于处理能力都比较小，发生蒸汽不稳定、投资大等因素，这一技术长期未得到发展。到了20世纪60年代，前苏联在干熄焦技术工业化方面取得了突破性进展，在切列波维茨钢铁厂建造了带预存室的地上槽式干熄焦装置，处理能力达到5 2-56t/h。这种带预存室地上槽式干熄焦工业装置解决了过去干熄焦装置发生蒸汽不稳定等问题，实现了连续稳定的热交换操作。20世纪70年代，全球范围内的能源危机进一步推动了干熄焦技术的发展。日本首当其冲，在能源短缺、节能呼声高涨的背景下，从前苏联引进干熄技术和专利实施许可，经过消化移植，在大型化、自动化和环境保护措施等方面有所发展。到了20世纪90年代，日本建成投产了单槽处理能力为56-200t/h的多种规模的干熄焦装置39套，干熄焦率约占日本高炉焦用量的80%，是干熄焦装置应用最多的国家之一。 目前，日本新日铁、NKK、德国蒂森·斯梯尔·奥托公司在干熄焦技术上处于领先水平。这些公司在扩大干熄焦装置能力、改善冷却室特性、热平衡、物料平衡、自动化、环保等方面实现了最佳化设计，其处理能力和装置的先进性远远超过前苏联，并形成了各自的特点，见表1。 表1 乌克兰、日本、德国干熄焦技术对比表
2、干熄焦技术特点 以某厂干熄焦装置处理能力140t/h为例。 干熄焦装置额定处理能力140t/h，采用带横移的旋转焦罐及高温高压自然循环余热锅炉，产生蒸汽最大80.5t/h，实际71.87t/h，主蒸汽调节阀后压力9.5MPa，温度540℃。配置1套25MW抽凝式汽轮发电机组用来发电和供热。 干熄焦年处理105.3万t/a(年运行时间按345天计算)，温度1000±50℃焦炭。主要产品产量：蒸汽37.26万t/a，压力1.2MPa,温度过热；发电125.33×106 kWh/a；除尘焦粉2.1万t/a。主要技术特点如下。 1）干熄槽（冷却段）采用矮胖型。 2) 炉顶设料钟式布料器。 3) 在冷却段与循环风机之间设置给水预热器，使干熄炉入口处的循环气体温度由约 170℃降至≤130℃。 4) 采用连续排料的电磁振动给料器与旋转密封阀组合的排出装置。 5) 炉顶水封设压缩空气吹扫管。 6) 电机车采用APS强制对位装置，使焦罐车在提升塔下的对位修正范围控制在 ±100mm，对位精度达±10mm。 7) 余热锅炉采用膜式水冷壁，全悬挂形式。高温高压自然循环。 8) 提升机使用PLC控制。 9) 干熄槽设有2个料位计，高料位采用电容式料位计，同时采用雷达微波料位计进行 连续测量。 10) 装入装置漏斗后部设有尾焦收集装置。 11) 采用带横移的旋转焦罐。 12) 根据干熄槽各部位的操作温度和工作特点，采用性能不同的耐火材料。 生产操作技术要求以下。 1) 旋转焦罐内只能接一炉焦炭（约21.4t），静置时间不超过30min，焦罐内不得装入炉头焦、余煤、铁器等。 2) 干熄炉预存段压力保持在0～-100Pa，炉内料位控制在常用料位（下限料位与上限料位之间），排焦温度小于200℃。 3) 严格控制干熄炉入口处循环气体的温度在115～130℃之间，在锅炉入口处温度不高于970℃，工况正常时不得低于680℃。
一、干法熄焦的发展 干熄焦起源于20世纪40年代的瑞士，在20世纪70年代，由于全球能源危机促使干熄焦得到长足发展，我国自20世纪80年代初，宝钢首先引进了日本的干熄焦技术，随之济钢、首钢、武钢等企业先后引进这项技术，均在节能减排方面取得一定的成果。目前，山西仅有太原钢铁集团采用了干法熄焦技术。 二、干法熄焦概述（1） 装满红焦的焦罐由电机车牵引至提升井架下，通过自动对位装置对准提升位置。提升机将装满红焦的焦罐提升并横移至干熄炉炉顶，通过带料钟的装入装置将焦炭装入干熄炉内。在干熄炉中焦炭与惰性气体直接进行热交换，焦炭被冷却后经排焦装置卸至胶带输送机上，经胶带输送机送往原筛焦工段。 冷却焦炭的惰性气体由循环风机通过干熄炉底部的供气装置鼓入干熄炉与红焦炭进行换热。由干熄槽出来的热惰性气体温度随着入炉焦炭温度的不同而变化。如果入炉焦炭温度稳定在1050℃，该温度约为980℃。热的惰性气体经一次除尘器除尘后进入余热锅炉换热，温度降至170℃。惰性气体由锅炉出来后，再经二次除尘和循环风机加压经水预热器冷却至约130℃进入干熄槽循环使用。 除尘器分离出的焦粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内，以备外运。 干熄焦的装入、排焦、预存室放散等处产生的烟尘均进入干熄焦环境除尘系统进行除尘后达标排放。 干熄焦工艺流程见图1：
1--焦炉2--导焦车3--焦罐4--横移台车5--运载车6--横移牵引装置7--吊车8--装炉装置9--预存室 10--冷却室11--排焦装置12--皮带机13--一次除尘器14--锅炉15--水除氧器16--二次除尘器17--循环风机 图1 干熄焦工艺流程图 三、干法熄焦所采用的环保措施： 干法熄焦在减排方面取得显着的效果，具体采取的措施如下：（1）红焦运输途中，从提升塔到装焦口焦罐加盖； （2）干熄炉炉顶装焦口设置环形水封座，装焦时接焦漏斗的升降式密封罩插入水封座中形成水封，防止粉尘外溢，同时，接焦漏斗接通活动式抽尘管，斗内被抽成负压，将装焦时瞬间产生的大量烟尘抽入除尘管中，以减少粉尘的扩散污染； （3）排焦装置采用电磁振动给料机加旋转密封阀的方式，胶带机设密封罩，并在 焦炭排出口及胶带机受料点均设吸气罩，将烟气导入脉冲袋式除尘器，经除尘净化后排放；
干熄焦各岗位技术操作 规程 HUA system office room 【HUA16H-TTMS2A-HUAS8Q8-HUAH1688】
干熄焦各岗位技术操作规程 A、中控室岗位 一、岗位职责 1、完成上级布置的各项任务。 2、认真执行本岗位安全操作规程；熟练掌握干熄焦工艺运行参数。 3、熟悉设备构造、性能、操作原理、保养，维护好本岗位所属设备。 4、负责主控室内CRT和主控盘的监控和操作，并严格填写生产日报表。 5、协助巡检工及锅炉工进行操作工作。 6、做好与筛焦楼及焦炉中控室联系，保证生产工作的稳定顺利运行。 7、做好开工、停炉及本岗位的有关操作。 8、配合检修人员做好检修工作。 9、严格按照岗位技术操作规程严格控制好各项技术参数，保证干熄焦系统正常平稳运行。 10、认真执行交接班制度，接好班、交清班，不留任何问题。 11、认真做好本岗位的文明卫生定置管理工作。
二、干熄焦工艺参数 三、岗位操作规程 温度 T2（干熄炉入口温度）≤130℃ T6（锅炉入口温度） 910℃≤T6≤940℃ 锅炉出口温度≥160℃ 二过入口温度 265℃≤二过≤300℃，正常值280℃主蒸汽温度 450℃±10℃ T5 800～1000℃ 排焦温度冬≤150℃ 夏≤180℃ 压力 预存段压力控制-100Pa≤压力≤0Pa 锅炉入口压力控制-1100Pa≤ ，极限值为-1300Pa 主蒸汽阀后压力 3.82MPa 汽包压力 4.14±0.1MPa
循环风量 170000～180000m3/h 气料比 1200左右 排焦量约为140t/h 汽包液位0±10mm 1、生产过程中的控制及调整： ⑴根据共况及时调整循环风量的大小、确保排焦温度正常，锅炉顺行。 ⑵保持锅炉产生蒸汽的气温、气压、蒸发量的稳定。 ⑶保持锅炉入口气体温度的稳定，保证锅炉入口气体温度不超过960℃。 ⑷控制干熄炉预存段压力，炉内料位，确保排焦温度符合工艺要求。 ⑸严格控制好除氧后的水温、省煤器进出口水温度、过热器出口汽温、主蒸气温度压力，送出合格蒸气。 ⑹按设备运行情况及时调节除盐水罐、除氧器、汽包液位。 ⑺及时调整循环气体中H2、CO、CO2、O2、H2O的含量，使其符合工艺要求 ※系统内部可燃气体成分的控制： ⑴当锅炉入口气体温度大于600℃、小于960℃时，应采取导入空气的方法，使系统内的可燃成分完全燃烧。
焦化厂干熄焦技术的发展 摘要：干熄焦，是相对湿熄焦而言的，是指采用惰性气体将红焦降温冷却的一种熄焦方法。在干熄焦过程中，红焦从干熄炉顶部装入，低温惰性气体由循环风机鼓入干熄炉冷却段红焦层内，吸收红焦显热，冷却后的焦炭从干熄炉底部排出，从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体流经干熄焦锅炉进行热交换，锅炉产生蒸汽，冷却后的惰性气体由循环风机重新鼓入干熄炉，惰性气体在封闭的系统内循环使用。干熄焦在节能、环保和改善焦炭质量等方面优于湿熄焦。 关键词：干熄焦技术、优点、发展 Abstract:CDQ coke wet quenching, are relative terms, refers to a kind of coke quenching method of cooling hot coke with inert gas. In CDQ process, red coke Conggan quenching furnace top load, low temperature inert gas by the circulation fan drum into dry quenching furnace cooling section red coke layer, absorbing red coke sensible heat, cooling of coke dry quenching furnace is discharged from the bottom, through the coke dry quenching boiler heat exchange from the high temperature inert gas dry quenching furnace the annular flue out, boiler to generate steam, inert gas cooled by circulating fan to drum into dry quenching furnace, inert gas is recycled in the closed system. CDQ is superior in energy-saving and environmental protection, and improve the quality of coke, coke wet quenching. Keywords:coke dry quenching technology, advantages, development 1.干熄焦技术概述 1.1 干熄焦定义 所谓干熄焦，是相对湿熄焦而言的，是指采用惰性气体将红焦降温冷却的一种熄焦方法。通常CDQ是焦炭干法熄焦的简称，Coke Dry Quenching 。 1.2 干熄焦原理 在干熄焦过程中，1000℃的红焦从干熄炉顶部装入， 130℃的低温惰性循环气体由循环风机鼓入干熄炉冷却段红焦层内，吸收红焦显热，冷却后的焦炭（低于200℃）从干熄炉底部排出，从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体流经干熄焦锅炉进行热交换，锅炉产生蒸汽，冷却后的惰性气体由循环风机重新鼓入干熄炉，惰性气体在封闭的系统内循环使用。 2.干熄焦优点 1.2.1吸收红焦的热量，节约能源 传统的熄焦方法采用喷水降温，红焦显热浪费很大。因为每炼1公斤焦耗热约750～800千卡，而湿熄焦浪费的热量可达355千卡。干熄焦避免了上述的缺点，它吸收红焦的80%左右的热量使之产生蒸汽。干熄每吨焦炭可产生420～450Kg，450℃，4.6Mpa的中压蒸汽（蒸汽压力根据各厂实际而定）实际上还要高一些。 1.2.2改善焦炭的质量 焦炭在干熄炉的预存室里有一个再炼焦的过程，再加上它随着排焦均匀的下降和缓慢的冷却,因此焦炭裂纹较少，强度较好。再则干熄焦炭与焦粉容易分离也减轻筛分的困难，焦粉又可
熄焦提升机减速器研究 1干熄焦技术 1.1 干熄焦技术简介 干熄焦是国际上近年来发展起来的新型节能环保熄焦工艺，目前国外已广泛采用干熄焦技术代替传统的湿熄焦技术，干熄焦技术是当前国内焦化行业的发展方向。目前国内仅有为数不多的几家焦化厂实现了干熄焦工艺。所谓干熄焦，是相对于湿熄焦而言的，是指采用惰性气体将红焦降温冷却的一种熄焦方法。通常CDQ是焦炭干法熄焦的简称，Coke Dry Que nchi ng 。在干熄焦过程中，10000 的红焦从干熄炉顶部装入，1300的低温惰性循环气体由循环风机鼓入干熄炉冷却段红焦层内，吸收红焦显热，冷却后的焦炭（低于 2000 ）从干熄炉底部排 出，从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体流经干熄焦锅炉进行热交换，锅炉产生蒸汽，冷却后的惰性气体由循环风机重新鼓入干熄炉，惰性气体在封闭的系统内循环使用。干熄焦相对于传统工艺有以下优点： （1）吸收红焦的热量，节约能源 传统的熄焦方法采用喷水降温，红焦显热浪费很大。因为每炼1公斤焦耗热约750?800 千卡，而湿熄焦 浪费的热量可达355 千卡。干熄焦避免了上述的缺点，它吸收红焦的80% 左右的热量使之产生蒸汽。 （2）改善焦炭的质量 焦炭在干熄炉的预存室里有一个再炼焦的过程，再加上它随着排焦均匀的下降和缓慢的 冷却,因此焦炭裂纹较少，强度较好。再则干熄焦炭与焦粉容易分离也减轻筛分的困难，焦粉又可作为烧结的重要原料。 3）改善了环境，减少污染 在湿熄焦中，熄焦用的水主要来自于化工车间的冷却水，其中含有大量的酚，氰等有害物质。湿法熄焦产 生的蒸汽及残留在焦内的酚，氰，硫化物等腐蚀性介质，侵蚀周围建筑物，并能扩散到几公里外的范围，有害 物质超过环境标准的好几倍造成大面积的空气污染。 1.2 干熄焦工艺流程 推焦车将约1000C的红焦由炭化室推出，经拦焦车导焦栅，进入焦罐车上的焦罐中，焦罐车由电机车牵引至提升井架底部。焦罐车准确对位后，提升机将焦罐车提升并横移至干熄炉炉顶，通过料钟式布料器的装入装置将焦炭装入干熄炉预存室、冷却室,在干熄炉中焦炭与惰性气体（氮气）直接进行热交换，焦炭被冷却至2000（设计值）以下，随着干熄炉底部排焦往下移动，经振动给料器、
我国干熄焦现状分析 徐列张秋强董兴宏邵丰 中冶焦耐工程技术有限公司 鞍山华泰干熄焦工程技术有限公司 近年来，干熄焦技术在我国得到迅速推广，相继投产了36 套干熄焦装置，年处理焦炭能力已达到4430万t，另有49 套干熄焦装置正在建设，加上2001年以前建设的17套，干熄焦装置总数已达到102套，成为世界上干熄焦装置建设最多的国家，干熄焦技术达到了国际先进水平。 一、我国干熄焦技术发展的两个阶段 干法熄焦简称“干熄焦”，是相对于用水熄灭炽热焦炭的湿熄焦而言的。其基本原理是利用冷的惰性气体(燃烧后的废气)，在干熄炉中与赤热红焦换热从而冷却红焦。吸收了红焦热量的惰性气体将热量传给干熄焦锅炉产生蒸汽，被冷却的惰性气体再由循环风机鼓入干熄炉冷却红焦。 干熄焦具有回收红焦显热、减少环境污染和改善焦炭质量三大优点。但是，从1985年上海宝钢引进日本的4 75t/h干熄焦装置正式投产运行到2001年首钢引进日本的1×65t/h干熄焦装置建成投产，16年间我国只有17套干熄焦装置相继投产运行，年干熄焦炭的能力也只有755万t，占当时我国焦炭产量13130万t的5.8%。这些干熄焦装置处理能力小——每套干熄焦装置每小时处理焦炭65—75t，其技术和设备必须引进。这是我国干熄焦技术发展的第一阶段。这一阶段漫长而且缓慢，其主要特点是技术水平低，技术和设备靠引进。 2000年，当时的国家经贸委批准了干熄焦技术与设备国产化“一条龙”项目，2003年12月和2004年3月其依托工程——武钢7、8号焦炉140t/h干熄焦装置，示范工程——马钢5、6号焦炉125t/h 干熄焦装置相继投产。2005年4月干熄焦国产化“一条龙”项目通过了中国钢铁工业协会组织的项目鉴定。2005年11月，获得中国冶金科技进步一等奖。从2001年开始到现在是我国干熄焦技术发展的第二阶段,在这段时间里，我国干熄焦技术得到了迅速发展。这个阶段里已投产和在建的干熄焦装置达到了85套！其主要特点是干熄焦装置系列化、大型化，干熄焦国产化技术和设备得到全面开发和应用。 二、我国已投产和在建的干熄焦工程 目前，我国已投产和在建的干熄焦装置已经达到了102套，年干熄焦炭总处理能力达到9854万t，占2006年我国机焦炭产量26279万t的37.5 %。在102套干熄焦装置中，处理能力75t/h以下（含75 t/h）24套，占总数的23.5 %；75t/h以上140t/h以下（含140 t/h）59套，占总数的57.8 %；140t/h 以上160t/h以下（含160 t/h）15套，占总数的14.7 %；160t/h以上4套，占总数的3.9 %。最大的已投产干熄焦装置小时处理焦炭能力已达到160t，处理能力190-260t/h的干熄焦装置正在建设。在
中国3000万经理人首选培训网站 第五部分提升机使用维护规程 （广西柳州钢铁集团总公司150t/h干熄焦工程） 设备使用规程 一、设备技术性能和允许的极限参数 二、设备交接班使用的规定
中国3000万经理人首选培训网站 1、必须交接设备的运行情况，各轴承温度、润滑、运行声音、机件的磨损，运行中的异常情况，原有缺陷的发展情况，运行参数的变化情况等。 2、设备的维护及故障制度处理情况，下班运行中应注意事项要如实进行交班，不得隐瞒。 3、交班前必须将设备擦拭一遍，做到设备无灰尘、无油污、机旁无堆物、设备整洁，油具工具齐全。 4、接班时要进行空载试车，详细检查设备的运转情况，交班中的问题必须向工长及大组长汇报后协商妥善处理，并详细填写日志和设备缺陷记录。 5、未正式交班前，接班者不得操作设备，交班者不得擅自离开岗位，交接班完毕，双方确认无问题时方可离开。 6、接班后设备发生的问题由接班者负责。 三、操作设备的步骤 1、操作前的准备 1）操作人员必须熟知设备的性能并持有操作牌方可操作设备。 2）检查操作机构周围和提升机前后有无或障碍物。 3）检查各机构有无损坏，螺栓是否松动。 4）检查各加油点润滑情况，并按规定加油。 5）检查各部分安全，安装限位开关等安全保护装置是否齐全可靠。 2、操作顺序 1）提升
中国3000万经理人首选培训网站（1）确认焦罐是否停在提升塔下的给定位置，提升装置运行，以低速4 m/min提升吊具。 （2）在提升吊具的同时，关闭吊钩，按焦罐、焦罐盖顺序依次离地。 （3）确认导向辊是否在下部焦罐导轨接口处对位运行，将提升速度提高至高速（20 m/min）。 （4）检查导辊是否接近上部焦罐导轨，将提升速度降低到低速 4m/min。 （5）确认是否到达上部停机位置，然后制动使其提升停止。 2）运行 （1）确认是否提升到焦罐可运行位置。通过行走位置开始运行，并将速度加至高速（40 m/min）。 （2）确认焦罐是否已到达装料位置侧的减速位置，并将行走速度减至低速（4 m/min）。 （3）确认焦罐是否已到达装料装置的停车位置。然后操作制动器停止运行。 3）装焦 （1）确认装料装置是否在规定的位置，然后通过提升装置开始下降，低速4 m/min。 （2）焦罐到位，在吊具继续下降的同时打开焦罐门，确认焦罐门是否已全部打开，提升制动、停止下降。 （3）根据计时器指令，将焦罐门保持数秒打开状态，将焦炭装入。 （4）开始提升运行，将速度加至4 m/min。
干熄焦生产中操作方法的分析及优化 结合干熄焦的实际生产操作，对干熄工艺焦炭物流系统、气体循环系统、锅炉系统中一些容易忽视的问题进行了探讨，对一些不规范的操作方法的危害性进行了分析，并提出了改进的措施。 干熄焦工艺作为一个系统工程，其生产过程中许多结果的影响因素是多样而非单一的，这就给干熄焦的操作者带来一定的困难，有时会在操作中走入误区，被一些表面现象甚至假象所迷惑，进而对干熄焦的正常生产造成不良的影响。本文结合武钢1#、2#干熄焦的运行情况，从焦炭物流系统、气体循环系统以及锅炉系统等几个方面对干熄焦操作中几个容易忽视的问题进行初步的探讨。 1.焦炭物流系统 1.1排焦温度的均匀性 干熄炉排焦温度的平均值应达到设计要求，同时排焦温度应分布均匀。排焦温度的平均值主要受排焦量及循环风量的影响，而排焦温度的均匀性则受干熄炉内焦炭粒径的分布、焦炭下降速度的分布以及冷却气体流速的分布等因素的影响。排焦温度不均匀，会导致循环风量增大，循环风机的负荷增加，同时对气体循环系统的温度和压力等工艺参数造成不良影响。 一般情况下，排焦温度的均匀性，可根据干熄炉冷却段上部及下部园周温度的均匀性进行判断。但是，如果将此作为判断排焦温度均匀性的唯一方法，在某些特殊情况下是不合适的，有时甚至会造成严重的后果。 排焦温度均匀，指的是干熄炉冷却段下部某一高度的焦炭在平面范围内温度分布均匀，这样，当焦炭排出干熄炉时，单块焦炭的温度趋于一致。而干熄炉冷却段园周温度的均匀性反映的是冷却段内靠近炉壁的焦炭温度的均匀性，并不能直接反映冷却段中间部位焦炭温度的分布情况。 武钢2#干熄焦在投产初期，由于干熄炉冷却段下部炉壁光滑度不够，加上烘炉时耐火砖砌体析出的水汽造成炉壁处焦炭与焦粉凝结成块状，干熄炉冷却段出现焦炭挂料的现象，即干熄炉中间部位焦炭下降速度快，周边部位焦炭下降速度慢。从监测数据看，干熄炉冷却段上部及下部园周温度分布较为均匀，并控制在正常范围以内，但当排焦量加大时，发现干熄炉排出红焦。这表明排焦温度并不均匀，主要是冷却段中间部位与周边部位焦炭冷却温度不均匀。
浅谈干熄焦提升机控制系统 作者：赵俊峰谢东 来源：《科技创新导报》2011年第13期 摘要:通过介绍干熄焦提升机的控制系统,加深提升机控制系统的了解和认识,对于该类设备的检修及进一步改造具有指导和借鉴意义。 关键词:干熄焦提升机控制系统 中图分类号:TP311 文献标识码:A 文章编号:1674-098X(2011)05(a)-0121-01 1 提升机工作过程 干熄焦提升机是于熄焦生产的关键设备之一,主要用于将运送至提升井架下装满红焦(约1050℃)的焦罐提升到干熄炉顶,并沿轨道横移走行至干熄炉装入料斗上方,然后下降并与装入装置相配合,将红焦装入干熄炉内。装焦完成后,再将空焦罐送回到焦罐台车上。干熄焦提升机在室外使用,热辐射温度高、潮湿、烟气含尘量大,距离地面约40m,风速 2009年6月份,本钢焦化厂8、9#焦炉配套建设的190t/h干熄焦工程投产,其提升机为1台2层结构的桥式起重机,主要由起重装置、走行装置、安全装置、吊具、焦罐盖、钢结构主框架、起重导轨、机械室及平台及走梯等组成。供电及信号传输电缆通过设在提升机侧面的电缆小车从车下送至提升机上。提升机采用正常运行电机加应急运行电机的配置方式,提升机构使用1台交流变频电机作为正常提升电机。提升机控制系统主要包括配电保护系统、电气传动控制系统和PLC控制系统,还包括照明润滑、通风及检修电动葫芦等辅助设备控制系统。 2 电气传动控制系统 干熄焦提升机频繁起动、制动,频繁升降,电气传动系统采用具有能量回馈功能的变频调速控制方式,这样保证传动系统的可靠性、安全性,实现节能降耗。干熄焦提升机的传动系统主要包括电源控制柜、整流回馈装置、提升逆变装置、走行逆变装置、应急控制柜、提升变频电机、提升鼠笼式电机、走行变频电机、走行鼠笼式电机以及相应的辅助设备。提升机正常工作时采用变频调速电气传动系统,当变频调速电气传动系统故障时,采用继电器、接触器控制系统控制提升机运行,用于完成干熄焦工艺要求的1个完整工作循环。 该传动控制方式的优点是总装机容量小、耗能少、一次投资少;缺点是正常提升(或走行)电机传动控制装置出现故障时,应急提升(或走行)电机控制装置只用来完成未完成的提升机工艺循环要求,不能维持生产。 3 PLC控制系统及通讯网络
干熄焦技术介绍 Prepared on 24 November 2020
干熄焦技术介绍 1 技术简介 干熄焦（CDQ）是替代传统湿熄焦一项新技术。干熄焦采用惰性气体冷却炽热焦炭，并回收余热产生蒸汽的节能技术。该技术可节约用水、减少大气污染物排放、能够回收大量红焦显热并产生中高压蒸汽、有效提高能源利用效率、同时提高焦炭质量、扩大炼焦煤适应性、降低炼铁工序能耗，最终实现企业的节能减排。 2 主要功能 回收利用红焦显热 提高焦炭质量 产生蒸汽用于发电及其它用途 3 技术价值 节能和经济效益明显 ●焦炭显热回收 在焦炉的热平衡中被红焦带走的热量相当于焦炉加热所需热量的37%。湿熄焦无法回收焦炭显热，干熄焦可回收红焦热量的80%，每熄1吨红焦可回收蒸汽，发电130kwh。 ●水的消耗 湿熄焦吨焦耗水吨，干熄焦熄焦过程中不耗水。 ●高炉生产率 才用干熄焦的焦炭，炼铁高炉的焦比降低2%～3%，高炉生产能力提高1%。
环境效益明显 湿熄焦会对环境产生大量的污染：一是红焦在熄焦塔内用水喷洒时产生大量的水蒸汽，并夹带大量粉焦散发，另一方面会产生大量的酚、氰化合物和硫化合物等有害物质，严重腐蚀周围设备并污染大气。 干熄焦采用惰性循环气体在密闭的干熄炉内对红焦进行冷却，基本没有大量气体和液体外泻，可以免除酚、氰化合物和硫化合物等有害物质对周围设备的腐蚀和对大气的污染。通过对焦粉的收集和处理，最后以高净化烟气排入大气（粉尘质量浓度低于50mg／m3）。 可提高焦炭质量 干熄焦后焦炭机械强度、耐磨性、反应后强度均有明显提高，反应性降低。采用干熄焦，焦炭块度的均匀性提高，这对于高炉也是有利的。干熄焦比湿熄焦焦炭M40提高3～8%，M10降低～%，反应性有一定程度的降低。 干熄焦与湿熄焦焦炭质量对比 扩大炼焦煤源
干熄焦技术发展 干熄焦, 技术发展 一、国外干熄焦最新技术及发展趋势 （一）干熄焦工艺发展概况 干法熄焦简称干熄焦（CDQ），是相对于湿熄焦而言的采用惰性气体熄灭赤热焦炭的一种熄焦方法。干熄焦能回收利用红焦的显热，改善焦炭质量，减轻熄焦操作对环境的污染。 干熄焦起源于瑞士，最早的干熄焦装置是1917年瑞士舒尔查公司在丘里赫市炼焦制气采用的。20世纪30年代起，前苏联、德国、日本、法国、比利时等许多国家也相继采用了构造各异的干熄焦装置。干熄焦装置经历了罐室式、多室式、地下槽式、地上槽式的发展过程，由于处理能力都比较小，发生蒸汽不稳定、投资大等因素，这一技术长期未得到发展。到了20世纪60年代，前苏联在干熄焦技术工业化方面取得了突破性进展，在切列波维茨钢铁厂建造了带预存室的地上槽式干熄焦装置，处理能力达到52-56t/h。这种带预存室地上槽式干熄焦工业装置解决了过去干熄焦装置发生蒸汽不稳定等问题，实现了连续稳定的热交换操作。20世纪70年代，全球范围内的能源危机进一步推动了干熄焦技术的发展。日本首当其冲，在能源短缺、节能呼声高涨的背景下，从前苏联引进干熄技术和专利实施许可，经过消化移植，在大型化、自动化和环境保护措施等方面有所发展。到了20世纪90年代，日本建成投产了单槽处理能力为56-200t/h的多种规模的干熄焦装置39套，干熄焦率约占日本高炉焦用量的80%，是干熄焦装置应用最多的国家之一。 目前，日本新日铁、NKK、德国蒂森·斯梯尔·奥托公司在干熄焦技术上处于领先水平。这些公司在扩大干熄焦装置能力、改善冷却室特性、热平衡、物料平衡、自动化、环保等方面实现了最佳化设计，其处理能力和装置的先进性远远超过前苏联，并形成了各自的特点，见表1。 巴西、土耳其、尼日利亚和我国都相继建成了干熄焦装置。 （二）工艺技术特点 与常规湿法熄焦相比，干熄焦主要有以下三方面特点。 1、回收红焦显热
1.干熄焦简介 所谓干熄焦，是相对湿熄焦而言的，是指采用惰性气体将红焦降温冷却的一种熄焦方法。在干熄焦过程中，红焦从干熄炉顶部装入，低温惰性气体由循环风机鼓人干熄炉冷却段红焦层内，吸收红焦显热，冷却后的焦炭从干熄炉底部排出，从干熄炉环形烟道出来的高温惰性气体流经干熄焦锅炉进行热交换，锅炉产生蒸汽，冷却后的惰性气体由循环风机重新鼓入干熄炉，惰性气体在封闭的系统内循环使用。干熄焦在节能、环保和改善焦炭质量等方面优于湿熄焦。 2.干熄焦历史 干熄焦起源于瑞士，20世纪40年代许多发达国家开始研究开发干熄焦技术，采取的方式各异，而且一般规模较小，生产不稳定。进人60年代，前苏联在干熄焦技术方面取得了突破进展，实现了连续稳定生产，获得专利发明权，并陆续在其国内多数大型焦化厂建成干熄焦装置。到目前为止，前苏联有40％的焦化厂采用了干熄焦技术，单套处理量在50～70t／h。但前苏联干熄焦装置在自动控制和环保措施方面起点并不高。 20世纪70年代的全球能源危机促使干熄焦技术得到了长足发展。资源相对贫乏的日本，率先从苏联引进了干熄焦技术，并在装置的大型化、自动控制和环境保护方面进行改进。到90年代中期，日本已建成干熄焦装置31套，其中单套处理能力在100 t／h以上的装置有17套，日本新日铁和NKK等公司建成的干熄焦单套处理量可达到200 t／h以上；装焦方式采用了料钟布料，排焦采用了旋转密封阀连续排焦，接焦采用了旋转焦罐接焦等技术，使气料比大大降低，极大地降低了干熄焦装置的建设投资和装置的运行费用；在控制方面实现了计算机控制，做到了全自动无人操作；在除尘方面，采用了除尘地面站方式，避免了干熄焦装置可能带来的二次污染。日本的干熄焦技术不仅在其国内被普遍采用，同时它将干熄焦技术输出到德国、中国、韩国等国家，其干熄焦技术已达到国际领先水平。 20世纪80年代，德国又发明了水冷壁式干熄焦装置，使气体循环系统更加优化，并降低了运行成本。德国蒂森斯蒂尔奥托(TSOA)公司成功地将水冷栅和水冷壁置入干熄炉，并将干熄炉断面由圆形改成方形，同时在排焦和干熄炉供气方式上进行了较大改进，干熄炉内焦炭下降及气流上升，实现了均匀分布，大大提高了换热效率，使气料比降到了1000 m3／t焦以下，进一步降低了干熄焦装置
干熄焦技术 一、干熄焦技术及其特点 1. 干熄焦技术 基本原理： 干法熄焦简称“干熄焦”，是相对于用水熄灭炽热焦炭的湿熄焦而言的，其基本原理是利用冷的惰性气体（燃烧后的废气）在干熄炉中与赤热红焦换热从而冷却红焦。吸收了红焦热量的惰性气体将热量传给干熄焦锅炉产生蒸汽，被冷却的惰性气体再由循环风机鼓入干熄炉冷却红焦。干熄焦锅炉产生的中压（或高压）蒸汽用于发电。 工艺流程（见图1）： 从炭化室中推出的950℃～1050℃的红焦经过拦焦机的导焦栅落入运载车上的焦罐内，运载车由电机车牵引至干熄焦装置提升机井架底部，由提升机将焦罐提升至井架顶部，再平移到干熄炉炉顶，通过炉顶装入装置将焦炭装入干熄炉。在干熄炉中，焦炭与惰性气体直接进行热交换，冷却至250℃以下。冷却后的焦炭经排焦装置卸到胶带输送机上，再经炉前焦库送筛焦系统。 180℃的冷惰性气体由循环风机通过干熄炉底的供气装置鼓入炉内，与红焦炭进行热交换，出干熄炉的热惰性气体温度约为850℃左右。热惰性气体夹带大量的焦粉经一次除尘器进行沉降，气体含尘量降到6g/m3以下，进入干熄焦锅炉换热，在这里惰性气体温度降至200℃以下。冷惰性气体由锅炉出来，经二次除尘器，含尘量降到1g/m3以下后同循环风机送入干熄炉循环使用。 锅炉产生的蒸汽或并入厂内蒸汽管网或送去发电。 干熄焦装置的主要设备包括：电机车、焦罐及其运载车、提升机、装料装置、排焦装置、干熄炉、鼓风装置、循环风机、干熄焦锅炉、一次除
尘器、二次除尘器等。 2. 与湿熄焦相比干熄焦的特点 a)回收红焦显热 出炉红焦的显热约占焦炉能耗的35～40％，这部分能量相当于炼焦煤能量的5％。如果将这部分这量回收并充分利用，可以大大降低冶金产品成本，起到节能降耗的作用。采用干熄焦可回收约80％的红焦显热，平均每熄1吨焦炭可回收3.9MPa，450℃蒸汽0.45t，发达国家可产0.6t左右。日本新日铁株式会社曾对其企业内部包括干熄焦、高炉炉顶煤气压差发电等所有节能项目效果进行过分析，结果干熄焦装置节能占总节能的50％。 b)减少环境污染 干熄焦的这个优点体现在两个方面： 1) 炼焦车间采用湿法熄焦，每熄一吨红焦炭就要将0.5t含有大量酚、氰化物、硫化物及粉尘的蒸汽抛向天空，严重地污染了大气及周围的环境。这部分污染占炼焦对环境污染的三分之一，且很难找到比较好的治理方法。干熄焦则是利用惰性气体，在密闭系统中将红焦熄灭，并配备良好的除尘设施，基本上不污染环境。 2) 由于干熄焦能够产生蒸汽（5-6t蒸汽需要1吨动力煤），并可用于发电，可以避免生产相同数量蒸汽的锅炉对大气的污染，尤其减少了SO2、CO2向大气的排放。对规模为100万t/a焦化厂而言，采用干熄焦，每年可以减少8-10万t动力煤燃烧对大气的污染。 c)改善焦碳质量 干熄焦与湿熄焦相比，焦炭M40提高3～8个百分点，M10改善0.3～0.8百分点。这对降低炼铁成本，提高生铁产量极为有利，尤其对采用喷煤粉技术的大型高炉效果更加明显。国际上公认：大型高炉采用干熄焦焦炭可使其焦比降低2％，使高炉生产能力提高1％。 在保持原焦炭质量不变的条件下，采用干熄焦可以降低强粘结性的焦、肥煤配入量10～20％，有利于保护资源，降低炼焦成本。
第一章干熄焦工艺 第一节干熄焦的发展 一、干熄焦的发展过程 干熄焦起源于瑞士，20世纪40年代许多发达国家开始研究开发干熄焦技术，采取的方式各异，而且一般规模较小，生产不稳定。进入60年代，前苏联在干熄焦技术方面取得了突破性进展，实现了连续稳定生产，获得专利发明权，并陆续在其国内多数大型焦化厂建成。到目前为止，前苏联有40%的焦化厂采用干熄焦，单套处理量在50～70t/h。但前苏联干熄焦装置在自动控制和环保措施方面起点并不高。 20世纪70年代的全球能源危机促使干熄焦技术得到了长足发展。资源相对贫乏的日本，率先从前苏联引进了干熄焦技术，并在装置的大型化、自动控制和环境保护方面进行了有效的改进。到90年代中期，日本已建成干熄焦装置31套，其中单套处理能力在100t/h以上的装置有17套，日本新日铁和NKK等公司建成的干熄焦单套处理量可达到200t/h以上；装焦方式采用了料钟布料，排焦采用了旋转密封阀连续排焦，接焦采用了旋转焦罐接焦等技术，使气料比大大降低，极大地降低了干熄焦装置的建设投资和装置的运行费用；在控制方面实现了计算机控制，做到了全自动无人操作；在除尘方面，采用了除尘地面站方式，避免了干熄焦装置可能带来的二次污染。日本的干熄焦技术不仅在日本国内被普遍采用，同时它将干熄焦技术输出到德国、中国、南韩等国，其干熄焦技术水平已达到国际领先地位。 20世纪80年代，德国又发明了水冷壁式干熄焦装置，使气体循环系统更加优化，并降低了运行成本。德国蒂森斯蒂尔奥托（TSOA）公司成功地将水冷栅和水冷壁置入干熄炉，并将干熄炉断面由圆形改成方形，同时在排焦和干熄炉供气方式上进行了根本改进，干熄炉内焦炭下降及气流上升，实现了均匀分布，大大提高了换热效率，使气料比降到了1000m3/t 焦以下，进一步降低了干熄焦装置的运行费用。TSOA干熄焦技术在德国得到推广，同时该技术还输出到南韩和中国的台北。 干熄焦工艺发展至今，虽然出现了不同的形式，但基本工艺流程大同小异，只是在装焦、排焦、循环气体除尘等方面有所区别。具有代表性的有德国TSOA公司设计的干熄焦工艺和日本新日铁设计的干熄焦工艺，这两种典型的干熄焦工艺在消化吸收前苏联干熄焦成熟技术的基础上都有所创新，形成各自的特点，并使干熄焦技术及其应用达到了较先进的水平。中国的鞍山焦耐院和首钢设计院，以及武钢、宝钢、首钢在吸收消化日本干熄焦技术方面作了一些有益的工作，并积累了较为丰富的经验。目前，全世界正在生产的干熄焦装置约130套，各国和地区干熄焦装置的建设情况见表1—1。 二、国内干熄焦技术的现状 我国自20世纪80年代初，宝钢一期从日本引进干熄焦至今，现有六个厂投产了干熄焦，各厂的使用状况也存在着一定差异。国内干熄焦装置建设情况见表1—2。 （一）各厂的干熄焦状况 1．宝钢干熄焦 宝钢为配合12×50孔（6m）焦炉，共建了12套75t/h规模的干熄焦装置，年处理焦炭510万吨，共分三期建设。一期4×75t/h干熄焦装置于1985年5月建成设产，二期、三期分别于1991年6月和1997年12月建成设产。一期干熄焦装置是从日本全套引进的；二期干熄焦装置是在消化吸收一期的基础上，主要由我国自己设计建成的，设备国产化率占设备总重的80%，部分关键部件从日本引进；三期除极少数关键部件从日本引进外，绝大